一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法
阅读说明：本技术 一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法 (Surface straw acidification lubrication treatment method for heat-resistant steel wire ) 是由 刘平保 付星星 张宇 于 2021-06-30 设计创作，主要内容包括：本申请涉及金属材料加工领域,特别涉及一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法。本申请提供的耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法,包括以下步骤：S101,将固熔处理后的耐热钢线材浸泡在35-45℃的浸蚀活化剂中活化10-15min,活化结束后,清洗；S102,对清洗后的耐热钢线材进行第一次干燥；S103,将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入65-70℃的草酸化转化剂中进行草酸化处理,草酸化处理结束后,清洗；S104,对步骤S103清洗后的耐热钢线材进行第二次干燥,之后置于室温中静置冷却,即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。利用本申请提供的方法能够形成规则结晶的草酸化润滑膜,提升线材表面的润滑性能,有利于延长模具寿命和冷镦成型性能。(The application relates to the field of metal material processing, in particular to a surface straw acidification lubrication treatment method for a heat-resistant steel wire rod. The application provides a surface straw acidification lubricating treatment method of a heat-resistant steel wire rod, which comprises the following steps: s101, soaking the heat-resistant steel wire subjected to solid melting treatment in an etching activator at 35-45 ℃ for activation for 10-15min, and cleaning after the activation is finished; s102, drying the cleaned heat-resistant steel wire rod for the first time; s103, soaking the heat-resistant steel wire rod dried for the first time in the step S102 into an oxalic acid conversion agent at 65-70 ℃ for oxalic acid treatment, and cleaning after the oxalic acid treatment is finished; and S104, drying the heat-resistant steel wire rod cleaned in the step S103 for the second time, and then standing and cooling the heat-resistant steel wire rod at room temperature to obtain the heat-resistant steel wire rod with the surface covered with the oxalic acid lubrication film. By the method, the oxalic acid lubricating film with regular crystallization can be formed, the lubricating performance of the surface of the wire rod is improved, and the service life of the die and the cold heading forming performance are prolonged.)
技术领域
本申请涉及金属材料加工领域，特别涉及一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法。
背景技术
紧固件是作紧固连接且应用极为广泛的一类机械零件。在各种机械、设备、车辆、船舶、铁路、桥梁、建筑、结构、工具、仪器、仪表和用品等方面均有应用。紧固件常见的一种线材为冷镦钢线材,由于冷镦加工对线材表面的润滑要求较高，因此在线材冷拉和零件冷镦成型之前必须对线材表面进行润滑处理。
目前生产厂家对钢线材采用的润滑工艺为普通不锈钢SUS304、SUS316等线材润滑工艺，主要的工艺流程有三种：a、线材固熔后喷丸→酸洗(25％硫酸，温度60℃，时间1小时)→水洗→草酸化(温度90℃，时间30min)→热水洗→干燥；b、线材固熔前喷丸→酸洗(25％硫酸，温度60℃，时间1小时)→水洗→草酸化(温度90℃，时间30min)→热水洗→干燥；c、酸洗(25％硫酸，温度60℃，时间1小时)→水洗→草酸化(温度90℃，时间30min)→热水洗→干燥→浸涂皂化剂。
然而对于铬含量和镍含量较高的耐热钢线材，使用上述润滑工艺流程存在以下问题：1)工艺流程中使用浓度较高的硫酸溶液长时间浸泡材料，会对材料造成过度酸蚀和渗氢，对后续螺栓成品的性能造成损伤；2)由于耐热钢中铬和镍含量高于普通不锈钢，因此用普通不锈钢的草酸化润滑工艺对耐热钢进行表面处理时，在线材表面很难形成规则形态的结晶和完整的覆盖率，而这两种缺陷会导致冷镦成型时零件表面拉毛，模具寿命短，甚至零件头部开裂等问题；3)草酸化工艺温度要求90℃以上，能耗大且不易保证；4)现有工艺在线材表面形成的润滑膜有效期很短，一般存放两至三个月以上就会变色，润滑性能大幅降低。
因此，有必要提供一种针对耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法。
发明内容
本申请实施例提供一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，以解决相关技术中采用普通不锈钢SUS304、SUS316等线材润滑工艺存在的能耗大、润滑性能低问题。
第一方面，本申请提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，包括以下步骤：
步骤S101，将固熔处理后的耐热钢线材浸泡在浸蚀活化剂中进行活化，活化结束后，清洗；
步骤S102，对清洗后的耐热钢线材进行第一次干燥；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入草酸化转化剂中进行草酸化处理，草酸化处理结束后，清洗；
步骤S104，对步骤S103清洗后的耐热钢线材进行第二次干燥，之后置于室温中静置冷却，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
一些实施例中，步骤S101中，浸蚀活化剂包括以下质量份的组分：盐酸20-25份、硫酸4-6份、硝酸4-6份、六次甲基四胺0.1-0.15份。
一些实施例中，步骤S101中，浸蚀活化剂包括以下质量份的组分：盐酸22份、硫酸5份、硝酸5份、六次甲基四胺0.13份。
一些实施例中，步骤S101中，浸蚀活化剂的温度为35-45℃，活化的时间为10-15min。
一些实施例中，步骤S101中，耐热钢线材的铬含量为13.5wt％-16wt％，镍含量为24wt％-27wt％；按质量百分比计，耐热钢线材中其余成分的含量为：C≤0.08，Si≤1.0，Mn≤2.0，P≤0.025，S≤0.01，Mo：1.0-1.5，Ti：1.75-2.35，Al≤0.35，V：0.1-0.5，B：0.001-0.01，余量为Fe。
一些实施例中，步骤S102中，第一次干燥的温度为80-85℃。
一些实施例中，步骤S103中，草酸化转化剂包括以下质量份的组分：草酸36-38份、硫酸铁8-9份、亚硫酸氢钠3-4份、硫代硫酸钠1-1.5份。
一些实施例中，步骤S103中，草酸化转化剂包括以下质量份的组分：草酸37份、硫酸铁8.5份、亚硫酸氢钠3.5份、硫代硫酸钠1.3份。
一些实施例中，步骤S103中，草酸化转化剂的温度为65-70℃，草酸化处理的时间为25-30min。
一些实施例中，步骤S104中，第二次干燥的温度为80-85℃。
一些实施例中，所述草酸化润滑膜的结晶尺寸为4-12μm。
本申请提供的表面草酸化润滑处理方法，将固熔热处理后的耐热钢线材先经过浸蚀活化剂活化，去掉线材表面在固熔热处理过程中产生的氧化膜和线材表面影响草化成膜的成份，以提高线材表面活化度；然后利用草酸化转化剂进行草酸化反应，在线材表面形成结晶形状规则、尺寸均匀且在4-12μm范围内、覆盖率达100％的草酸化润滑膜，该草酸化润滑膜具有良好的结合力和润滑性能，可大幅提高线材拉拔和冷镦成形过程中模具的使用寿命，降低冷镦开裂、拉毛等缺陷。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
1、本申请提供的处理方法大幅降低和缩短了浸蚀活化过程的温度和时间，温度由行业现行的60℃降低至35-45℃，时间由1小时缩短至10-15分钟，避免了酸溶液对材料的长时间浸泡，大大降低了对耐热钢线材的性能损伤；
2、本申请提供的处理方法降低了草酸化过程的温度，温度由行业现行的90℃降至65-70℃，降低了工艺控制难度和能耗；
3、利用本申请提供的先浸蚀活化再进行草酸化处理的方法能够形成规则结晶的草酸化润滑膜，提升线材表面的润滑性能，有利于延长模具寿命和冷镦成型性能。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请实施例提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，其能解决相关技术中采用普通不锈钢SUS304、SUS316等线材润滑工艺存在的能耗大、润滑性能低问题。
图1是本申请提供的耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法的流程示意图，参考图1，本申请提供的表面草酸化润滑处理方法包括以下步骤：
步骤S101，将固熔处理后的耐热钢线材浸泡在35-45℃的浸蚀活化剂中活化10-15min，活化结束后，使用常温自来水清洗掉耐热钢线材表面残留的浸蚀活化剂；其中，浸蚀活化剂包括以下质量份的组分：盐酸20-25份、硫酸4-6份、硝酸4-6份、六次甲基四胺0.1-0.15份；按质量百分比计，耐热钢线材的化学成分为：C≤0.08，Si≤1.0，Mn≤2.0，P≤0.025，S≤0.01，Cr：13.5-16.0，Ni：24.0-27.0，Mo：1.0-1.5，Ti：1.75-2.35，Al≤0.35，V：0.1-0.5，B：0.001-0.01，余量为Fe；
步骤S102，将清洗后的耐热钢线材浸入80-85℃的自来水中进行第一次干燥；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入65-70℃的草酸化转化剂中草酸化处理25-30min，草酸化处理结束后，将耐热钢线材浸入常温自来水中清洗；其中，草酸化转化剂包括以下质量份的组分：草酸36-38份、硫酸铁8-9份、亚硫酸氢钠3-4份、硫代硫酸钠1-1.5份；
步骤S104，将步骤S103清洗后的耐热钢线材浸入80-85℃的自来水中进行第二次干燥，之后置于室温中静置冷却、干燥，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
下面结合实施例对本申请提供的耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法进行详细说明。
实施例1：
本申请实施例1提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，包括以下步骤：
步骤S101，将固熔热处理后的、铬含量为14wt％、镍含量为25wt％的耐热钢线材浸泡在45℃的浸蚀活化剂中活化10min，活化结束后，使用常温自来水清洗掉耐热钢线材表面残留的浸蚀活化剂；
步骤S102，将清洗后的耐热钢线材浸入80℃的自来水中保持1min；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入65℃的草酸化转化剂中草酸化处理30min，草酸化处理结束后，将耐热钢线材浸入常温自来水中清洗30s；
步骤S104，将步骤S103清洗后的耐热钢线材浸入82℃的自来水中保持1min，之后将耐热钢线材取出，静置在空气中靠耐热钢线材自身的温度进行干燥，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
实施例1中，浸蚀活化剂的各组分见表1，草酸化转化剂的各组分见表2。
表1：实施例1使用的浸蚀活化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
盐酸
20
2
硫酸
4
3
硝酸
4
4
六次甲基四胺
0.1
表2：实施例1使用的草酸化转化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
草酸
36
2
硫酸铁
8
3
亚硫酸氢钠
3
4
硫代硫酸钠
1
实施例1中，每1g为一质量份。
对实施例1中在耐热钢线材表面形成的草酸化润滑膜进行性能检测，见表3。
表3：实施例1的草酸化润滑膜的性能检测结果
从表3可以看出，利用上述方法得到的草酸化润滑膜性能满足耐热钢线材拉拔和冷镦成形的润滑要求。
实施例2：
本申请实施例2提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，包括以下步骤：
步骤S101，将固熔热处理后的、铬含量为13.5wt％、镍含量为24wt％的耐热钢线材浸泡在40℃的浸蚀活化剂中活化13min，活化结束后，使用常温自来水清洗掉耐热钢线材表面残留的浸蚀活化剂；
步骤S102，将清洗后的耐热钢线材浸入83℃的自来水中保持1min；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入68℃的草酸化转化剂中草酸化处理27min，草酸化处理结束后，将耐热钢线材浸入常温自来水中清洗30s；
步骤S104，将步骤S103清洗后的耐热钢线材浸入82℃的自来水中保持1min，之后将耐热钢线材取出，静置在空气中靠耐热钢线材自身的温度进行干燥，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
实施例2中，浸蚀活化剂的各组分见表4，草酸化转化剂的各组分见表5。
表4：实施例2使用的浸蚀活化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
盐酸
22
2
硫酸
5
3
硝酸
5
4
六次甲基四胺
0.13
表5：实施例2使用的草酸化转化剂的组分
实施例2中，每1g为一质量份。
对实施例2中在耐热钢线材表面形成的草酸化润滑膜进行性能检测，见表6。
表6：实施例2的草酸化润滑膜的性能检测结果
检测项目
要求
结果
结晶形状
规则菱形
规则菱形
结晶尺寸(μm)
4-12
6-11
覆盖率(％)
100
100
从表6可以看出，利用上述方法得到的草酸化润滑膜性能满足耐热钢线材拉拔和冷镦成形的润滑要求。
实施例3：
本申请实施例3提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，包括以下步骤：
步骤S101，将固熔热处理后的、铬含量为14.5wt％、镍含量为25.5wt％的耐热钢线材浸泡在35℃的浸蚀活化剂中活化15min，活化结束后，使用常温自来水清洗掉耐热钢线材表面残留的浸蚀活化剂；
步骤S102，将清洗后的耐热钢线材浸入85℃的自来水中保持1min；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入65℃的草酸化转化剂中草酸化处理30min，草酸化处理结束后，将耐热钢线材浸入常温自来水中清洗30s；
步骤S104，将步骤S103清洗后的耐热钢线材浸入82℃的自来水中保持1min，之后将耐热钢线材取出，静置在空气中靠耐热钢线材自身的温度进行干燥，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
实施例3中，浸蚀活化剂的各组分见表7，草酸化转化剂的各组分见表8。
表7：实施例3使用的浸蚀活化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
盐酸
25
2
硫酸
6
3
硝酸
6
4
六次甲基四胺
0.15
表8：实施例3使用的草酸化转化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
草酸
38
2
硫酸铁
9
3
亚硫酸氢钠
4
4
硫代硫酸钠
1.5
实施例3中，每1g为一质量份。
对实施例3中在耐热钢线材表面形成的草酸化润滑膜进行性能检测，见表9。
表9：实施例3的草酸化润滑膜的性能检测结果
检测项目
要求
结果
结晶形状
规则菱形
规则菱形
结晶尺寸(μm)
4-12
6-10
覆盖率(％)
100
100
从表9可以看出，利用上述方法得到的草酸化润滑膜性能满足耐热钢线材拉拔和冷镦成形的润滑要求。
实施例4：
本申请实施例4提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，包括以下步骤：
步骤S101，将固熔热处理后的、铬含量为15wt％、镍含量为24.5wt％的耐热钢线材浸泡在36℃的浸蚀活化剂中活化12min，活化结束后，使用常温自来水清洗掉耐热钢线材表面残留的浸蚀活化剂；
步骤S102，将清洗后的耐热钢线材浸入81℃的自来水中保持1min；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入66℃的草酸化转化剂中草酸化处理28min，草酸化处理结束后，将耐热钢线材浸入常温自来水中清洗30s；
步骤S104，将步骤S103清洗后的耐热钢线材浸入83℃的自来水中保持1min，之后将耐热钢线材取出，静置在空气中靠耐热钢线材自身的温度进行干燥，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
实施例4中，浸蚀活化剂的各组分见表10，草酸化转化剂的各组分见表11。
表10：实施例4使用的浸蚀活化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
盐酸
21
2
硫酸
4.5
3
硝酸
5.5
4
六次甲基四胺
0.12
表11：实施例4使用的草酸化转化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
草酸
36.5
2
硫酸铁
8.4
3
亚硫酸氢钠
3.2
4
硫代硫酸钠
1.4
实施例4中，每1g为一质量份。
对实施例4中在耐热钢线材表面形成的草酸化润滑膜进行性能检测，见表12。
表12：实施例4的草酸化润滑膜的性能检测结果
检测项目
要求
结果
结晶形状
规则菱形
规则菱形
结晶尺寸(μm)
4-12
7-11
覆盖率(％)
100
100
从表12可以看出，利用上述方法得到的草酸化润滑膜性能满足耐热钢线材拉拔和冷镦成形的润滑要求。
实施例5：
本申请实施例5提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，包括以下步骤：
步骤S101，将固熔热处理后的、铬含量为15.5wt％、镍含量为24.5wt％的耐热钢线材浸泡在37℃的浸蚀活化剂中活化14min，活化结束后，使用常温自来水清洗掉耐热钢线材表面残留的浸蚀活化剂；
步骤S102，将清洗后的耐热钢线材浸入80℃的自来水中保持1min；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入68℃的草酸化转化剂中草酸化处理29min，草酸化处理结束后，将耐热钢线材浸入常温自来水中清洗30s；
步骤S104，将步骤S103清洗后的耐热钢线材浸入85℃的自来水中保持1min，之后将耐热钢线材取出，静置在空气中靠耐热钢线材自身的温度进行干燥，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
实施例5中，浸蚀活化剂的各组分见表13，草酸化转化剂的各组分见表14。
表13：实施例5使用的浸蚀活化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
盐酸
23.5
2
硫酸
4.8
3
硝酸
4.2
4
六次甲基四胺
0.13
表14：实施例5使用的草酸化转化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
草酸
37
2
硫酸铁
8.7
3
亚硫酸氢钠
3.6
4
硫代硫酸钠
1.2
实施例5中，每1g为一质量份。
对实施例5中在耐热钢线材表面形成的草酸化润滑膜进行性能检测，见表15。
表15：实施例5的草酸化润滑膜的性能检测结果
检测项目
要求
结果
结晶形状
规则菱形
规则菱形
结晶尺寸(μm)
4-12
6-10
覆盖率(％)
100
100
从表15可以看出，利用上述方法得到的草酸化润滑膜性能满足耐热钢线材拉拔和冷镦成形的润滑要求。
实施例6：
本申请实施例6提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，包括以下步骤：
步骤S101，将固熔热处理后的、铬含量为13.5wt％、镍含量为24wt％的耐热钢线材浸泡在35.5℃的浸蚀活化剂中活化10min，活化结束后，使用常温自来水清洗掉耐热钢线材表面残留的浸蚀活化剂；
步骤S102，将清洗后的耐热钢线材浸入84℃的自来水中保持1min；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入66℃的草酸化转化剂中草酸化处理25min，草酸化处理结束后，将耐热钢线材浸入常温自来水中清洗30s；
步骤S104，将步骤S103清洗后的耐热钢线材浸入82℃的自来水中保持1min，之后将耐热钢线材取出，静置在空气中靠耐热钢线材自身的温度进行干燥，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
实施例6中，浸蚀活化剂的各组分见表16，草酸化转化剂的各组分见表17。
表16：实施例6使用的浸蚀活化剂的组分
表17：实施例6使用的草酸化转化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
草酸
37.5
2
硫酸铁
8.6
3
亚硫酸氢钠
3.1
4
硫代硫酸钠
1.4
实施例6中，每1g为一质量份。
对实施例6中在耐热钢线材表面形成的草酸化润滑膜进行性能检测，见表18。
表18：实施例6的草酸化润滑膜的性能检测结果
检测项目
要求
结果
结晶形状
规则菱形
规则菱形
结晶尺寸(μm)
4-12
6-11
覆盖率(％)
100
100
从表18可以看出，利用上述方法得到的草酸化润滑膜性能满足耐热钢线材拉拔和冷镦成形的润滑要求。
实施例7：
本申请实施例7提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，包括以下步骤：
步骤S101，将固熔热处理后的、铬含量为16wt％、镍含量为24wt％的耐热钢线材浸泡在42℃的浸蚀活化剂中活化10min，活化结束后，使用常温自来水清洗掉耐热钢线材表面残留的浸蚀活化剂；
步骤S102，将清洗后的耐热钢线材浸入80℃的自来水中保持1min；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入67℃的草酸化转化剂中草酸化处理28min，草酸化处理结束后，将耐热钢线材浸入常温自来水中清洗30s；
步骤S104，将步骤S103清洗后的耐热钢线材浸入84℃的自来水中保持1min，之后将耐热钢线材取出，静置在空气中靠耐热钢线材自身的温度进行干燥，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
实施例7中，浸蚀活化剂的各组分见表19，草酸化转化剂的各组分见表20。
表19：实施例7使用的浸蚀活化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
盐酸
24.5
2
硫酸
4.6
3
硝酸
4.2
4
六次甲基四胺
0.12
表20：实施例7使用的草酸化转化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
草酸
36.4
2
硫酸铁
8.6
3
亚硫酸氢钠
3.8
4
硫代硫酸钠
1.4
实施例7中，每1g为一质量份。
对实施例7中在耐热钢线材表面形成的草酸化润滑膜进行性能检测，见表21。
表21：实施例7的草酸化润滑膜的性能检测结果
检测项目
要求
结果
结晶形状
规则菱形
规则菱形
结晶尺寸(μm)
4-12
5-11
覆盖率(％)
100
100
从表21可以看出，利用上述方法得到的草酸化润滑膜性能满足耐热钢线材拉拔和冷镦成形的润滑要求。
实施例8：
本申请实施例8提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，包括以下步骤：
步骤S101，将固熔热处理后的、铬含量为16wt％、镍含量为24wt％的耐热钢线材浸泡在43℃的浸蚀活化剂中活化10min，活化结束后，使用常温自来水清洗掉耐热钢线材表面残留的浸蚀活化剂；
步骤S102，将清洗后的耐热钢线材浸入85℃的自来水中保持1min；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入66℃的草酸化转化剂中草酸化处理25min，草酸化处理结束后，将耐热钢线材浸入常温自来水中清洗30s；
步骤S104，将步骤S103清洗后的耐热钢线材浸入82℃的自来水中保持1min，之后将耐热钢线材取出，静置在空气中靠耐热钢线材自身的温度进行干燥，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
实施例8中，浸蚀活化剂的各组分见表22，草酸化转化剂的各组分见表23。
表22：实施例8使用的浸蚀活化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
盐酸
23
2
硫酸
5.5
3
硝酸
4.5
4
六次甲基四胺
0.14
表23：实施例8使用的草酸化转化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
草酸
37
2
硫酸铁
8.8
3
亚硫酸氢钠
3.2
4
硫代硫酸钠
1.4
实施例8中，每1g为一质量份。
对实施例8中在耐热钢线材表面形成的草酸化润滑膜进行性能检测，见表24。
表24：实施例8的草酸化润滑膜的性能检测结果
检测项目
要求
结果
结晶形状
规则菱形
规则菱形
结晶尺寸(μm)
4-12
6-10
覆盖率(％)
100
100
从表24可以看出，利用上述方法得到的草酸化润滑膜性能满足耐热钢线材拉拔和冷镦成形的润滑要求。
实施例9：
本申请实施例9提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，包括以下步骤：
步骤S101，将固熔热处理后的、铬含量为14.8wt％、镍含量为26.5wt％的耐热钢线材浸泡在36℃的浸蚀活化剂中活化10min，活化结束后，使用常温自来水清洗掉耐热钢线材表面残留的浸蚀活化剂；
步骤S102，将清洗后的耐热钢线材浸入82℃的自来水中保持1min；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入67℃的草酸化转化剂中草酸化处理30min，草酸化处理结束后，将耐热钢线材浸入常温自来水中清洗30s；
步骤S104，将步骤S103清洗后的耐热钢线材浸入84℃的自来水中保持1min，之后将耐热钢线材取出，静置在空气中靠耐热钢线材自身的温度进行干燥，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
实施例9中，浸蚀活化剂的各组分见表25，草酸化转化剂的各组分见表26。
表25：实施例9使用的浸蚀活化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
盐酸
24.5
2
硫酸
4.5
3
硝酸
4.5
4
六次甲基四胺
0.15
表26：实施例9使用的草酸化转化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
草酸
37.5
2
硫酸铁
8.5
3
亚硫酸氢钠
3.5
4
硫代硫酸钠
1.2
实施例9中，每1g为一质量份。
对实施例9中在耐热钢线材表面形成的草酸化润滑膜进行性能检测，见表27。
表27：实施例9的草酸化润滑膜的性能检测结果
检测项目
要求
结果
结晶形状
规则菱形
规则菱形
结晶尺寸(μm)
4-12
5-10
覆盖率(％)
100
100
从表27可以看出，利用上述方法得到的草酸化润滑膜性能满足耐热钢线材拉拔和冷镦成形的润滑要求。
实施例10：
本申请实施例10提供了一种耐热钢线材的表面草酸化润滑处理方法，包括以下步骤：
步骤S101，将固熔热处理后的、铬含量为15.5wt％、镍含量为25wt％的耐热钢线材浸泡在43℃的浸蚀活化剂中活化10min，活化结束后，使用常温自来水清洗掉耐热钢线材表面残留的浸蚀活化剂；
步骤S102，将清洗后的耐热钢线材浸入82℃的自来水中保持1min；
步骤S103，将步骤S102第一次干燥后的耐热钢线材浸入68℃的草酸化转化剂中草酸化处理26min，草酸化处理结束后，将耐热钢线材浸入常温自来水中清洗30s；
步骤S104，将步骤S103清洗后的耐热钢线材浸入82℃的自来水中保持1min，之后将耐热钢线材取出，静置在空气中靠耐热钢线材自身的温度进行干燥，即得到表面覆盖有草酸化润滑膜的耐热钢线材。
实施例10中，浸蚀活化剂的各组分见表28，草酸化转化剂的各组分见表29。
表28：实施例10使用的浸蚀活化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
盐酸
20.5
2
硫酸
4.5
3
硝酸
5.5
4
六次甲基四胺
0.13
表29：实施例10使用的草酸化转化剂的组分
序号
成份
质量浓度/(g/L)
1
草酸
37
2
硫酸铁
8.1
3
亚硫酸氢钠
3.8
4
硫代硫酸钠
1.4
实施例10中，每1g为一质量份。
对实施例10中在耐热钢线材表面形成的草酸化润滑膜进行性能检测，见表30。
表30：实施例10的草酸化润滑膜的性能检测结果
检测项目
要求
结果
结晶形状
规则菱形
规则菱形
结晶尺寸(μm)
4-12
5-10
覆盖率(％)
100
100
从表30可以看出，利用上述方法得到的草酸化润滑膜性能满足耐热钢线材拉拔和冷镦成形的润滑要求。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例/方式”、“一些实施例/方式”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例/方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例/方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例/方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例/方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例/方式或示例以及不同实施例/方式或示例的特征进行结合和组合。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。在本申请中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的规定。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。