具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1至图8，本发明提供一种技术方案：

一种铸造模框，如图1至图4所示，包括框体1，所述框体1的上端外表面两侧均开设有第一密封槽2，且框体1的上端外表面前后两端均设有第一密封条4，所述框体1的下端外表面两侧均设有第二密封条7，且框体1的下端外表面前后两端均开设有第二密封槽8，所述第一密封槽2与第二密封槽8的内部中间位置均开设有顶出孔3，所述框体1的前后两端外表面中间位置均活动安装有第一转盘5，且框体1的两侧外表面中间位置均活动安装有第二转盘6，所述框体1的内部对应第一转盘5与第二转盘6的位置均活动安装有转轴9，且转轴9的外表面开设有轴槽10，所述框体1内部的前后两端位于转轴9的一侧及框体1内部两侧位于转轴9的后端均活动安装有齿轮11，且齿轮11的内部贯穿有顶出杆12，所述齿轮11与顶出杆12之间及齿轮11与转轴9之间均设有螺纹槽13，所述顶出杆12贯穿于顶出孔3的内部，所述轴槽10与螺纹槽13之间相啮合。

通过采用上述技术方案，首先将一个框体1罩在模板的模仁上，并对模板与框体1之间进行固定，然后根据所需要铸造物的体积对框体1进行拼装，将另一个框体1与已安装框体1上下对齐拼接，使得上端框体1上的第二密封条7嵌入下端框体1上的第一密封槽2内部，下端框体1上的第一密封条4嵌入上端框体1上的第二密封槽8内部，从而对两个框体1之间进行密封，之后对拼装的框体1之间进行固定，然后向框体1与模板及模仁之间形成的模腔中注入金属溶液，待金属溶液凝固成形后完成铸造，铸造完成后，解除框体1之间的固定，分别转动第一转盘5与第二转盘6，利用第一转盘5与第二转盘6带动转轴9转动，转轴9通过轴槽10与齿轮11上的螺纹槽13啮合带动齿轮11转动，进而齿轮11与顶出杆12之间通过螺纹槽13形成相对转动，使得下端框体1中的顶出杆12由顶出孔3向上伸出，上端框体1中的顶出杆12由顶出孔3向下伸出，通过上下框体1中的顶出杆12对框体1进行上下顶出，从而改变两个框体1之间的距离，使得框体1与铸件之间发生位移，进而实现了框体1与铸件之间的脱模。

作为本发明的一种实施方式，如图5所示，所述第一密封条4与第二密封条7均为橡胶材质，且第一密封条4与第二密封条7的内部填充有第一冷却水14，所述第一冷却水14为第一密封条4与第二密封条7内部容积的一半，通过将第一密封条4与第二密封条7分别镶嵌至第二密封槽8及第一密封槽2的内部，从而实现对两个框体1之间连接处的密封，当框体1内部浇筑金属溶液后，第一密封条4与第二密封条7内部的第一冷却水14受热蒸发形成水蒸气，从而填充至整个第一密封条4与第二密封条7的内部，随着蒸汽体积的不断扩大，第一密封条4与第二密封条7发生膨胀变形，从而加大第一密封条4与第二密封条7对第二密封槽8及第一密封槽2的挤压，进一步提高框体1之间的密封性。

作为本发明的一种实施方式，如图6至图8所示，所述框体1的前后两端外表面一侧上端位置及框体1的两侧外表面前端上端位置均活动安装有进水管15，且框体1的前后两端外表面另一侧上端位置及框体1的两侧外表面后端上端位置均活动安装有排气管16，所述框体1的前后两端外表面一侧下端位置及框体1的两侧外表面前端下端位置均活动安装有循环管17，且循环管17与排气管16之间活动安装有蒸汽导管18，所述蒸汽导管18的中间位置设有冷却箱19，所述框体1的内部四周均开设有容腔20，且容腔20的内部填充有第二冷却水21，所述第二冷却水21的容量为容腔20容积的二分之一，所述蒸汽导管18与冷却箱19靠近循环管17的一侧低于靠近排气管16的一侧，所述容腔20的内部对应排气管16与循环管17的位置分别开设有排气口22与循环口25，所述容腔20的内部上端活动安装有喷淋管23，且喷淋管23靠近框体1的一侧外表面下端位置设有喷头24，所述喷头24与喷淋管23之间呈45°倾角，金属溶液浇筑至框体1内部后，通过进水管15将第二冷却水21注入框体1内部的喷淋管23中，注水时确保第二冷却水21的水量为框体1内部容腔20的容积二分之一，避免第二冷却水21受热蒸发后蒸汽无法及时排出，然后第二冷却水21通过喷头24喷到容腔20靠近框体1的一侧上，从而实现对金属溶液的降温，加快金属溶液的成型速度，第二冷却水21在容腔20内部受热蒸发后由排气口22排入排气管16中，并通过蒸汽导管18导入冷却箱19中冷却成水滴，之后再通过循环管17导入容腔20内部形成冷却循环，避免第二冷却水21的浪费，同时防止蒸汽直接排放造成视线干扰以及对周围人群造成灼伤，蒸汽导管18与冷却箱19存在一定的倾角，便于第二冷却水21的流动。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。