具体实施方式

利用图1-图12对本发明所涉及的齿轮泵的具体实施方式及变形方式进行说明。

实施方式的齿轮泵1是将机油等液体吸入并压送的余摆线式的内切齿轮泵。齿轮泵1例如搭载于车辆等。如图1所示，齿轮泵1整体形成为块状。

如图2所示，齿轮泵1具有内转子10及外转子20。内转子10及外转子20构成余摆线。内转子10及外转子20分别由烧结金属(例如铁系、铜铁系、铜系、不锈钢系等)形成。

内转子10是固定有驱动轴2的圆板状(圆盘状)或者圆柱状的部件。内转子10相对于驱动轴2同轴地安装于驱动轴2的旋转中心。驱动轴2以能够旋转的方式支撑于后述的第1芯体30。驱动轴2从该第1芯体30向轴向一侧延伸。在驱动轴2的轴向一侧的端部安装有齿轮(未图示)，经由该齿轮对驱动源(未图示)进行安装。

内转子10与驱动轴2一体地旋转。内转子10具有外齿11。外齿11以等角度间隔设置于内转子10的外周面。内转子10的外齿11的数量为规定数量(例如4个)。

外转子20是与内转子10啮合的环状或者筒状的部件。外转子20具有内侧收容部21及内齿22。内侧收容部21由环状的筒壁23构成，形成有在轴向上打开的空间。内侧收容部21将内转子10收容为能够以偏心状态旋转。内齿22设置为从筒壁23的内周面向径向内侧凸出。内齿22以等角度间隔设置于筒壁23的内周面。外转子20的内齿22的数量是与内转子10的外齿11的数量相比多出预先规定的数量(例如一个)的规定数量(例如5个)。

外转子20的内齿22与内转子10的外齿11啮合。关于内转子10，内转子10的外齿11在外转子20的内侧收容部21内以相对于上述外转子20偏心的状态与外转子20的内齿22啮合，并且伴随着该驱动轴2的旋转而绕驱动轴2的轴进行旋转。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7及图8所示，齿轮泵1具有第1芯体30及第2芯体40。第1芯体30及第2芯体40是形成通过内转子10的旋转而从流入口向排出口对液体进行压送的工作室的部件。

第1芯体30及第2芯体40分别由在与后述的壳体的紧固连结时即使在轴向上施加所需的紧固连结力也不易产生变形的材料，例如铁、铝等金属形成。第1芯体30及第2芯体40是通过冲压加工、锻造、或者压铸而成型的成型体或进一步实施了切削加工的加工品。此外，优选在实现了第1芯体30及第2芯体40的低成本化的基础上进行冲压加工。另外，第1芯体30及第2芯体40可以由苯酚树脂等热硬化性树脂代替金属而形成，也可以是进一步实施了切削加工的加工品。

第1芯体30形成为帽状。第1芯体30具有转子收容部31。转子收容部31由筒壁32及底壁33构成，形成有对内转子10及外转子20进行收容的空间。转子收容部31形成为与外转子20的外形匹配的形状。筒壁32形成为筒状(例如圆筒状)。底壁33形成为板状(例如圆板状)。底壁33设置为将筒壁32的轴向一端封闭。

转子收容部31的底壁33的轴向相反侧的轴向另一端开口。内转子10及外转子20在向转子收容部31组装时从该转子收容部31的轴向另一端侧的开口34插入于该转子收容部31。内转子10及外转子20收容于转子收容部31内。

在底壁33设置有轴支撑部35。轴支撑部35是对驱动轴2进行支撑的部位。轴支撑部35从底壁33向作为轴向一侧的轴向外侧凸出，形成为筒状。如图2所示，轴支撑部35具有插入孔35a。轴支撑部35形成为插入孔35a的内径大于驱动轴2的外径。驱动轴2以插入于第1芯体30的插入孔35a而能够旋转地支撑于轴支撑部35的状态，固定于转子收容部31内的内转子10。

如图2及图7所示，齿轮泵1具有套筒50。套筒50是介于第1芯体30的轴支撑部35的内表面与驱动轴2的外表面之间且将其间的径向间隙填满的套环部件。套筒50是抑制驱动轴2在第1芯体30的轴支撑部35的径向内侧旋转时的旋转滑动损失的滑动轴承。

套筒50由驱动轴2旋转时难以产生烧结的材料、例如铁-铬钢等金属形成。套筒50形成为圆筒状。此外，在进一步降低驱动轴2旋转时的旋转滑动损失而实现齿轮泵1的长寿命化的方面，优选对套筒50的内表面实施滑动性及耐磨损性优异的表面处理。

另外，第1芯体30具有凸缘部36。凸缘部36是从转子收容部31的筒壁32的轴向另一端部向径向外侧凸出的部位。凸缘部36绕转子收容部31的开口34形成为环状。此外，可以在凸缘部36设置有耳部，该耳部形成有用于将齿轮泵1安装于其他部件的紧固连结孔。

第2芯体40是形成为盘状的平板部件。第2芯体40是将第1芯体30的转子收容部31的开口34封闭的部件。第2芯体40配置为相对于第1芯体30在轴向另一端侧相邻。以与第1芯体30在轴向上抵接的方式对第2芯体40进行定位。第2芯体40具有大于第1芯体30的开口34的大小的外径。第2芯体40具有抵接部41。抵接部41在轴向上与第1芯体30的凸缘部36抵接。

第2芯体40具有分别与由第1芯体30和第2芯体40包围的工作室连通的流入孔42及排出孔43。流入孔42及排出孔43分别是在轴向上将第2芯体40贯通的贯通孔。流入孔42是用于使蓄积于外部的液体向上述工作室流入的孔。排出孔43是用于将上述工作室内的液体向外部排出的孔。流入孔42和排出孔43并不直接连接。

此外，如图2所示，流入孔42及排出孔43可以分别以外转子20的中心为中心而形成为沿周向延伸的月牙状。另外，流入孔42及排出孔43可以分别形成为径向宽度与周向位置相应地变化。

齿轮泵1具有壳体60。壳体60是供第1芯体30及第2芯体40安装固定、且形成有将液体向工作室引导的流路的部件。壳体60配置为相对于第2芯体40在轴向另一端侧相邻、且与该第2芯体40相对配置。

壳体60由伴随着后述的基于螺栓的与第1芯体30及第2芯体40的紧固连结而施加有所需的紧固连结力时会产生变形的材料、例如树脂(特别是热塑性树脂)形成。优选形成壳体60的树脂的耐蠕变性、耐载荷性、耐磨损性等优异，例如为聚苯硫醚(PPS)树脂、热塑性聚酰亚胺树脂等。通过注塑成型等对壳体60进行成型。

壳体60具有流入通路61及排出通路62。流入通路61是用于使蓄积于外部的液体从流入口61a向上述工作室流入的通路。流入通路61与第2芯体40的流入孔42连通，且与该流入孔42一起构成供液体流通的液体流入通路。流入口61a设置于壳体60的底壁。排出通路62是用于使上述工作室内的液体从排出口62a向外部排出的通路。排出通路62与第2芯体40的排出孔43连通，且与该排出孔43一起构成供液体流通的液体排出通路。排出口62a设置于壳体60的背面壁。

流入通路61与排出通路62并不直接连接。从壳体60的流入口61a流入至流入通路61的液体经由第2芯体40的流入孔42而进入工作室，然后经由第2芯体40的排出孔43而进入排出通路62，并从排出孔43向外部排出。

此外，流入通路61可以与流入孔42的形状同样地，以外转子20的中心为中心而形成为沿周向延伸的月牙状，也可以形成为径向宽度与周向位置相应地变化。另外，排出通路62可以与排出孔43的形状同样地，以外转子20的中心为中心而形成为沿周向延伸的月牙状，也可以形成为径向宽度与周向位置相应地变化。

齿轮泵1具有螺栓70。螺栓70是对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60进行紧固连结的紧固连结部件。螺栓70由在对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60进行紧固连结时即使在轴向上施加所需的紧固连结力也不易产生变形的材料(例如铁、铝等金属)形成。在螺栓70的轴向前端部形成有外螺纹。第1芯体30、第2芯体40以及壳体60具有供螺栓70插入的紧固连结孔37、44、63。

紧固连结孔37在轴向上贯通设置于第1芯体30的凸缘部36。紧固连结孔44在轴向上贯通设置于第2芯体40。紧固连结孔63在轴向上贯通设置于壳体60。紧固连结孔37、44、63分别在围绕驱动轴2的轴的周向上设置于多个部位(例如四个部位)，以相同的数量设置于相互对应的位置。此外，与螺栓70螺合的内螺纹可以形成于第1芯体30的紧固连结孔37周围的内表面，也可以形成于分体的螺母。

紧固连结孔37、44、63分别形成为圆形。第1芯体30的紧固连结孔37以及第2芯体40的紧固连结孔44形成为彼此大致相同的大小。另一方面，壳体60的紧固连结孔63形成为大于第1芯体30的紧固连结孔37、且大于第2芯体40的紧固连结孔44的大小。在紧固连结孔37、44、63彼此在轴向上连通的状态下，将螺栓70插入于上述紧固连结孔37、44、63并使它们螺合而对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60进行紧固连结。

齿轮泵1具有套筒71。套筒71是介于壳体60的紧固连结孔63周围的内表面与螺栓70的外表面之间、且将其间的径向间隙填满的套环部件。套筒71是抑制螺栓70在壳体60的紧固连结孔63内旋转时的旋转滑动损失的滑动轴承。套筒71由在基于螺栓70的紧固连结时即使在轴向上施加所需的紧固连结力也不易产生变形的材料、例如铁-铬钢等金属形成。

套筒71形成为圆筒状。套筒71形成为在基于螺栓70的紧固连结状态下从壳体60的紧固连结孔63的开口略微在轴向上凸出。套筒71从壳体60的紧固连结孔63的开口起在轴向上凸出的长度为与后述间隙80相当的长度。下面，将套筒71称为第1套筒71，且将上述套筒50称为第2套筒50。

第1芯体30、第2芯体40以及壳体60分别具有卡合孔38、45、64。卡合孔38、45、64是供共通的卡合销72以嵌合的方式卡合的孔部或者槽部。卡合孔38在轴向上贯通设置于第1芯体30的凸缘部36，并设置于与紧固连结孔37不同的位置。卡合孔45在轴向上贯通设置于第2芯体40、且设置于与紧固连结孔44不同的位置。卡合孔64是在壳体60的与第2芯体40相对的轴向端面设置的槽，设置于与紧固连结孔63不同的位置。卡合孔38、45、64分别在周向上设置有彼此相同的多个(例如2个)。

卡合孔38、45、64分别形成为圆形，并形成为彼此大致相同的大小。例如将压入插入于壳体60的卡合孔64的卡合销72压入插入至第1芯体30的卡合孔38及第2芯体40的卡合孔45而在径向及周向上对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60进行定位。

如上所述，在利用卡合销72进行定位的状态下，使螺栓70从在壳体60的紧固连结孔63内配置的第1套筒71穿过、且插入于紧固连结孔37、44而与内螺纹(未图示)螺合，由此对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60彼此进行紧固连结。

壳体60的紧固连结孔63和第1套筒71以如下方式形成，即，在螺栓70使得第1芯体30、第2芯体40以及壳体60紧固连结的状态下，壳体60的紧固连结孔63的轴向尺寸小于第1套筒71的轴向尺寸。即，在螺栓70使得第1芯体30、第2芯体40以及壳体60紧固连结的状态下，壳体60的紧固连结孔63的轴向尺寸小于第1套筒71的轴向尺寸。

如果壳体60的紧固连结孔63以及第1套筒71的轴向尺寸形成为上述关系，则在利用螺栓70使得第1芯体30、第2芯体40以及壳体60紧固连结的情况下，在第1芯体30的凸缘部36与第2芯体40的抵接部41相互抵接且壳体60与第2芯体40相对配置的状态下，在第2芯体40与壳体60的相对面之间形成间隙80。该间隙80具有使得第2芯体40的轴向端面40a和壳体60的轴向端面60a互不抵接，而是在轴向上分离的长度t。

齿轮泵1具有密封部件90。密封部件90是对由第2芯体40的流入孔42以及壳体60的流入通路61构成的液体流入通路、以及由第2芯体40的排出孔43以及壳体60的排出通路62构成的液体排出通路进行密封的部件。密封部件90配置于第2芯体40与壳体60的相对面之间、即第2芯体40的轴向端面40a与壳体60的轴向端面60a之间。密封部件90是具有弹性的例如橡胶状的部件。

密封部件90以对上述液体流入通路以及液体排出通路这两者进行密封的方式一体形成。密封部件90具有环状部91及分隔部92。环状部91是以将上述液体流入通路的外周侧及上述液体排出通路的外周侧包围的方式形成为环状，且确保从上述液体流入通路以及液体排出通路向径向外侧的密封性的部位。分隔部92是在周向上的两个部位与环状部91连结，以将上述液体流入通路和上述液体排出通路分隔的方式形成为线状，且确保上述液体流入通路与液体排出通路之间的密封性的部位。

壳体60具有凹槽65。凹槽65是供密封部件90嵌入的槽。凹槽65设置于与第2芯体40相对的轴向端面。凹槽65具有与密封部件90匹配的形状。即，凹槽65具有环状凹部65a及分隔凹部65b。密封部件90组装成环状部91嵌入环状凹部65a、且分隔部92嵌入分隔凹部65b。

凹槽65具有小于使得密封部件90完全嵌入上述凹槽65内的大小的槽宽或槽深，以使得在密封部件90嵌入该凹槽65的状态下从该凹槽65的开口向轴向外侧凸出。密封部件90形成为在基于螺栓70的紧固连结之前从凹槽65的开口向轴向外侧的凸出量大于第2芯体40与壳体60的间隙80的大小。

如上所述，如果利用螺栓70对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60进行紧固连结，则在第2芯体40与壳体60的相对面之间形成间隙80，并且密封部件90夹持于第2芯体40的轴向端面40a与壳体60的轴向端面60a之间进行弹性变形而与上述轴向端面40a、60a紧贴。在整个周向上无间隙地将上述液体流入通路的外周侧以及上述液体排出通路的外周侧包围、且将上述液体流入通路与上述液体排出通路分隔而进行该密封部件90相对于轴向端面40a、60a的紧贴。

在具有上述构造的齿轮泵1中，如果驱动轴2旋转，则在第1芯体30的转子收容部31内形成余摆线的内转子10相对于外转子20旋转。在该内转子10旋转的过程中，如果转子收容部31内的工作室的容积增大而使得其内压变为负压，则机油从壳体60的流入口61a经由流入通路61及第2芯体40的流入孔42而吸入至该工作室。然后，如果因余摆线的旋转使得工作室的容积减小而使得其内压升高，则吸入至该工作室的机油经由第2芯体40的排出孔43以及壳体60的排出通路62向排出口62a引导而向外部排出。如果因余摆线的旋转而使得该泵连续地发挥作用，则从齿轮泵1对机油进行压送。

另外，在具有上述构造的齿轮泵1中，按照下面的次序进行该齿轮泵1的组装。即，将内转子10及外转子20收容于第1芯体30的转子收容部31，第2芯体40的抵接部41与该第1芯体30的凸缘部36抵接而使得第2芯体40将第1芯体30的开口34封闭，在壳体60在轴向上与该第2芯体40相对配置的状态下，利用螺栓70对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60进行紧固连结，由此实现上述组装。

如上所述，在对齿轮泵1进行组装而利用螺栓70使得第1芯体30、第2芯体40以及壳体60紧固连结的状态下，第1芯体30的凸缘部36、第2芯体40的抵接部41、第1套筒71以及螺栓70的凸缘部以在轴向上抵接的状态而排列。第1芯体30、第2芯体40、第1套筒71以及螺栓70分别由即使在利用螺栓70对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60进行紧固连结时施加有所需的紧固连结力也不易产生变形的材料(例如金属)形成。因此，在实现了上述抵接的紧固连结状态下，第1芯体30和第2芯体40在轴向上相互抵接，因此两个芯体30、40无法在轴向上相对移动，从而在轴向上对两个芯体30、40彼此进行定位。

另外，利用第1套筒71进行基于上述螺栓70的紧固连结，因此能够以良好的精度对螺栓70的紧固进行管理。另外，基于上述螺栓70的紧固连结是对第1芯体30、第2芯体40以及第1套筒71这三个金属部件共同进行紧固，因此能够牢固地对各部件进行紧固连结，能够防止该紧固连结的松缓。

在周向上的多个部位(例如四个部位)将螺栓70插入而实现了上述第1芯体30、第2芯体40以及壳体60的紧固连结。因此，在实现了上述抵接的紧固连结状态下，第1芯体30和第2芯体40无法在径向及周向上相对地移位，两个芯体30、40彼此在径向及周向上被定位。

另外，在上述紧固连结状态下，将卡合销72插入于第1芯体30的卡合孔38、第2芯体40的卡合孔45以及壳体60的卡合孔64而经由共通的卡合销72使得两个芯体30、40卡合，因此无法使得两个芯体30、40在径向及周向上相对地移位，两个芯体30、40彼此在径向及周向上被定位。并且，第1芯体30及第2芯体40分别是切削加工得到的切削加工品。因此，能够提高第1芯体30及第2芯体40的轴向定位、径向定位以及周向定位的各精度。

另外，利用螺栓70对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60进行紧固连结，在第1芯体30的凸缘部36、第2芯体40的抵接部41、第1套筒71以及螺栓70的凸缘部在轴向上抵接的状态下，在第2芯体40的轴向端面40a与壳体60的轴向端面60a之间形成长度为t的间隙80。关于该构造，即使因对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60的基于螺栓的紧固连结而使得第1芯体30的凸缘部36和第2芯体40的抵接部41彼此抵接，也能避免第2芯体40和壳体60在轴向上彼此抵接。

壳体60是树脂制的部件，因此分别与金属制的第1芯体30、第2芯体40、第1套筒71以及螺栓70相比具有柔软性，能够因来自外部的力而变形。然而，如上所述，该壳体60未与第2芯体40抵接，未夹持于第2芯体40的轴向端面40a与螺栓70的凸缘部之间，因此不会因基于螺栓70的紧固连结而引起变形。因此，即使壳体60的轴向尺寸存在误差等，也能避免因该误差对基于螺栓70的第1芯体30、第2芯体40以及壳体60的紧固连结造成影响，并且不会随着基于该螺栓70的紧固连结而使得树脂制的壳体60变形，能避免该壳体变形对第1芯体30和第2芯体40的抵接造成影响。因此，能够提高第1芯体30和第2芯体40的定位精度。

另外，相反，在利用螺栓70使得第1芯体30、第2芯体40以及壳体60紧固连结的状态下，壳体60不会与第2芯体40抵接，因此无需以良好的精度对壳体60进行加工。因此，能够节省制造时的劳力，能够缩短制造时间。

另外，驱动轴2以能够旋转的方式支撑于第1芯体30的轴支撑部35，但并未从该第1芯体30向与第2芯体40抵接的轴向另一侧延伸，而是从该第1芯体30向轴向一侧延伸。因此，无需在第2芯体40设置供驱动轴2贯通的贯通孔。

另外，第1芯体30具有对内转子10及外转子20进行收容的转子收容部31，比第2芯体40更接近在驱动轴2的轴向一侧的端部安装的齿轮。因此，无需使第2芯体40形成为复杂的形状(例如帽状)，只要使得第2芯体40形成为盘状或平板状，就能够充分发挥将转子收容部31的开口34封闭的第2芯体40的功能。而且，第2芯体40是形成为盘状的平板部件。因此，能够使第2芯体40实现平板化，能够抑制齿轮泵1的制造成本而使其形成为廉价的部件。

另外，如上所述，如果在轴向、径向及周向上分别对第1芯体30和第2芯体40进行定位，则能够大幅提高对齿轮泵1进行组装的各部件的组装精度。因此，能够抑制对内转子10及外转子20进行收容的转子收容部31内的工作室的容量波动，由此能够确保稳定的排出量。

另外，如上所述，壳体60是树脂制的部件。因此，与壳体60为金属制的部件的构造相比，能够实现齿轮泵1的轻量化。因此，根据齿轮泵1，由树脂形成壳体60而能够实现整体的轻量化，并且通过在轴向、径向及周向上分别对第1芯体30和第2芯体40进行定位而能够确保各部件的组装精度。

并且，在齿轮泵1中，在利用螺栓70使得第1芯体30、第2芯体40以及壳体60紧固连结的状态下，在第2芯体40与壳体60之间形成间隙80。第2芯体40的流入孔42和壳体60的流入通路61作为液体流入通路而彼此连通，并且第2芯体40的排出孔43和壳体60的排出通路62作为液体排出通路而彼此连通，因此在存在上述间隙80的情况下有可能从该间隙80产生液体泄漏。

对此，在齿轮泵1中，将密封部件90配置于第2芯体40与壳体60的相对面之间。在利用螺栓70使得第1芯体30、第2芯体40以及壳体60紧固连结之后，将该密封部件90夹持于第2芯体40的轴向端面40a与壳体60的轴向端面60a之间而使其发生弹性变形，并使其与上述轴向端面40a、60a紧贴。

因此，根据齿轮泵1，即使在第2芯体40的轴向端面40a与壳体60的轴向端面60a之间形成间隙80，也能利用密封部件90而确保上述液体流入通路及液体排出通路的密封性。由此，能够抑制液体从上述液体流入通路及液体排出通路经由间隙80而泄漏。

另外，利用在第2芯体40和壳体60的相对面(即，轴向端面40a、60a之间)配置的密封部件90，实现防止液体从上述液体流入通路向外周侧泄漏、防止液体从上述液体排出通路向外周侧泄漏、以及防止液体从上述液体流入通路和液体排出通路彼此间泄漏。在该情况下，在第2芯体40与壳体60的相同部件之间实现上述的各液体泄漏的防止，因此与在不同部件之间实现各液体泄漏的防止的构造相比，能够实现齿轮泵1的组装的简化以及构造的简化。另外，利用单体的密封部件90实现上述各液体泄漏的防止，因此与利用不同的密封部件实现各液体泄漏的防止的构造相比，能够实现齿轮泵1的组装的简化以及构造的简化。

第2套筒50介于第1芯体30的轴支撑部35的内表面与驱动轴2的外表面之间。该第2套筒50是抑制驱动轴2旋转时的旋转滑动损失的滑动轴承。因此，能够利用第2套筒50抑制驱动轴2旋转时的旋转滑动损失。

此外，在上述实施方式中，螺栓70相当于权利要求书中记载的“紧固连结部件”，套筒71相当于权利要求书中记载的“第1套筒”，套筒50相当于权利要求书中记载的“第2套筒”。

但是，在上述实施方式中，为了对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60进行紧固连结而利用螺栓70及第1套筒71。然而，本发明并不限定于此，也可以不利用第1套筒71。根据该变形方式，能够削减构成齿轮泵1的部件件数，能够使齿轮泵1的组装简化。

例如，如图9所示，也可以利用在轴部形成有台阶的螺栓100代替在轴部无台阶的螺栓70。该螺栓100具有凸缘部101、第1轴部102以及第2轴部103。

凸缘部101是与壳体60的轴向端面60a的相反侧的轴向端面60b接触的部位。第1轴部102是与凸缘部101连结并沿轴向延伸、且插入于壳体60的紧固连结孔63的部位。第1轴部102具有与该紧固连结孔63的内径对应的外径。第1轴部102的轴向尺寸大于壳体60的紧固连结孔63的轴向尺寸。该尺寸差相当于第2芯体40和壳体60的相对面之间的间隙80的长度t。第2轴部103是与第1轴部102连结并沿轴向延伸、且插入于第2芯体40的紧固连结孔44以及第1芯体30的紧固连结孔37的部位。第2轴部103具有与上述紧固连结孔44、37对应的外径，具有小于上述第1轴部102的外径的外径。关于该变形方式的结构，也能够获得与上述实施方式的结构相同的效果。

另外，在上述实施方式中，第2套筒50介于第1芯体30的轴支撑部35的内表面与驱动轴2的外表面之间。该第2套筒50是配置于第1芯体30的轴支撑部35的内表面与驱动轴2的外表面之间的圆筒状的部件。

然而，本发明并不限定于此，如图10、图11及图12所示，配置于第1芯体30的轴支撑部35的内表面与驱动轴2的外表面之间的第2套筒200可以具有：套筒筒部201，其配置于第1芯体30的轴支撑部35的内表面与驱动轴2的外表面之间；以及套筒凸缘部202，其从上述套筒筒部201的轴向内端部向径向外侧凸出。该套筒凸缘部202配置于转子收容部31的底壁33与内转子10的轴向面之间、以及转子收容部31的底壁33与外转子20的轴向面之间。

在该变形方式的结构中，第2套筒200介于第1芯体30的轴支撑部35的内表面与驱动轴2的外表面之间、第1芯体30的转子收容部31的底壁33与内转子10的轴向面之间、以及第1芯体30的转子收容部31的底壁33与外转子20的轴向面之间。因此，不仅在第1芯体30与其驱动轴2之间，即使在第1芯体30与内转子10之间以及第1芯体30与外转子20之间，也能够利用第2套筒200抑制驱动轴2旋转时的旋转滑动损失，因此能够实现滑动性的提高。

另外，在上述实施方式中，在齿轮泵1的组装时为了对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60进行定位而利用嵌合于第1芯体30的卡合孔38、第2芯体40的卡合孔45以及壳体60的卡合孔64的卡合销72，使得该卡合销72内置于组装后的齿轮泵1。

然而，本发明并不限定于此，也可以以从组装后的齿轮泵1拔出卡合销72的方式形成壳体60或第1芯体30。根据该变形方式，对于齿轮泵1的组装时所需的部件(具体而言，为卡合销72)能够在其组装后将其拔除，因此能够实现齿轮泵1的轻量化。

并且，在上述实施方式中，为了对第1芯体30、第2芯体40以及壳体60进行定位，利用在第1芯体30的凸缘部36设置的贯通孔即卡合孔38、在第2芯体40的抵接部41设置的贯通孔即卡合孔45、在壳体60设置的贯通孔即卡合孔64、以及嵌合于上述卡合孔38、45、64的卡合销72。

然而，本发明并不限定于此，也可以在第1芯体30以及第2芯体40中的一者设置向轴向凹陷的凹部、且在另一者设置向轴向凸出而嵌合于上述凹部的凸部，另外，也可以在第2芯体40以及壳体60中的一者设置向轴向凹陷的凹部、且在另一者设置向轴向凸出而嵌合于该凹部的凸部。

此外，本发明并不限定于上述实施方式、变形方式，在未脱离本发明的主旨的范围内可以实施各种变更。

另外，本申请主张基于2019年9月27日在日本申请的特愿2019-177954号的优先权，并引用该日本申请中记载的全部内容。