具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明实施例的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明实施例。

如图1所示，本发明一实施方式提供的用于锚链表面防腐处理的设备，包括承载装置10、载具30和移动装置50。所述承载装置10可拆卸地装设于所述载具30上，并用于承载金属件。本实施方式中，金属件为锚链70(参图3)。所述移动装置50装设于所述载具30上，用于带动所述载具30移动。

如图2和图3所示，所述承载装置10包括互相平行的两个第一支撑杆101和多个互相平行的第二支撑杆102。每个第二支撑杆102的两端分别与所述两个第一支撑杆101相连接，所述多个第二支撑杆102沿所述第一支撑杆101的延伸方向均匀间隔设置。本实施方式中，所述第一支撑杆101和所述第二支撑杆102均为方管，所述第二支撑杆102大致垂直于所述第一支撑杆101。

所述承载装置10还包括压板105以及多个紧固件103，所述压板105通过所述多个紧固件103与所述第二支撑杆102相连接。所述压板105与所述第二支撑杆102之间形成有间隙(图未示)，用于供锚链70穿过。所述紧固件103穿设于所述锚链70的链环(图未示)中，用于限位所述锚链70。本实施方式中，所述压板105大致平行于所述第二支撑杆102，所述压板105设有贯穿孔(图未示)。所述紧固件103的一端设有凸台(图未示)和螺母104，所述贯穿孔的直径小于所述凸台的直径，如此，所述压板105便可抵接于所述凸台和所述螺母104之间，所述压板105被所述凸台和所述螺母104限位。

如图4所示，所述载具30包括四根主梁301、多个第一立梁303和多个第二立梁305，所述多个第一立梁303连接位于同一侧的两根主梁301，所述多个第二立梁305连接位于另一侧的两根主梁301，每个第一立梁303和每个第二立梁305的侧面均设置有凹槽，每个第二支撑杆102的两端容纳于所述凹槽内。进一步地，所述主梁301的截面呈工字形状。

所述载具30还包括多个第一横梁307和多个第二横梁309，所述多个第一横梁307连接位于同一侧的两根主梁301，所述多个第二横梁309连接位于另一侧的两根主梁301，所述多个第一横梁307所在表面和多个第二横梁309所在表面与所述多个第一立梁303或所述多个第二立梁305所在表面垂直。

进一步地，所述第二支撑杆102的两端均凸出于所述第一支撑杆101外并与所述第一立梁303和所述第二立梁305相接。进一步地，所述相接指的是：所述第一立梁303和所述第二立梁302的侧面设置有凹槽(图未示)，所述第二支撑杆102的两端容纳于所述凹槽内。

在本实施例中，相邻两个紧固件103的间距大于所述链环的外宽。锚链中链环(Chain Link)包括普通链环(Common Link，C)、加大链环(EnlargedLink，EL)、末端链环(Open End Link，E)、转环(Swivel，SW)、末端卸扣(D Type End Shackle，ES)、连接链环(KS)或连接卸扣(JS)等。各链环的大小以该链环的圆钢直径来表示。普通链环是锚链中数量占大多数的链环，是表征锚链大小和强度的标准链环。锚链的大小以链径(ChainDiameter，mm)表示，锚链直径(d)是相应锚链中普通链环的直径。本发明中，如非特指，锚链的链环指的是普通链环。如图6所示，本发明中锚链的链环的尺寸比例为：直径d，外宽3.6d，外长6d。锚链70固定在承载装置10时，锚链70分为多列曲折布置在承载装置10上，当相邻两个紧固件103的间距大于所述链环的外宽3.6d时，相邻列之间的链环在左右方向上便具有一定距离，保证每列锚链70具有一定活动空间，防止相邻列的锚链70相互碰撞，也可使锚70链与锌镍渗层处理时的介质充分接触。

进一步地，所述压板105与所述第二支撑杆102的距离大于所述链环的外宽，即大于3.6d。这样一来，压板105可以对链环进行限位但是压板105并不与链环相接触，使得锚链70在上下方向上有一定的活动空间。

进一步地，所述第二支撑杆102与所述第一支撑杆101的相接处设有第三支撑杆106，所述第三支撑杆106的高度大于所述螺母104与所述第二支撑杆102之间的距离。当固定有锚链70的多层承载装置10层叠装载在载具20内时，由于第三支撑杆106的高度大于螺母104与第二支撑杆102之间的距离，各层间的锚链在上下方向具有一定空间，各层的锚链70并不会互相挤压碰撞，也可使锚链70与锌镍渗层处理时的介质充分接触。

进一步地，所述第一支撑杆101、所述第二支撑杆102和所述第三支撑杆106的公称直径相同。例如，所述第一支撑杆101、所述第二支撑杆102和所述第三支撑杆106的公称直径为50mm、65mm或80mm等，所述公称直径的大小可根据实际情况选用。可以理解的是，所述第一支撑杆101、所述第二支撑杆102和所述第三支撑杆106也可替换为为圆管等适用的形状，材质可为钢材等耐高温的材料。

如图5所示，所述移动装置50包括多个小车501，所述小车501之间通过拉杆502连接。所述小车501包括车体5011、车轴5013和车轮5015。所述车体5011呈开口向下的凹字形，其与所述载具30的第二横梁309连接。所述车轴5013穿设在所述车体5011上。所述车轮5015转动设置在所述车轴5013上，并位于所述车体5011的相对两侧。通过推拉所述拉杆502，带动所述移动装置50移动，进而带动所述载具30移动。

本发明还提出一种锌镍渗层处理的方法，所述方法包括如下步骤：对金属件进行前处理，所述前处理包括碱洗脱脂和抛丸除锈；利用上述设备对经前处理的金属件进行装料并送入渗层处理罐90，所述金属件为锚链70；加热渗层：将渗剂放置于所述渗层处理罐90中，并对所述渗层处理罐90边加热边旋转，转速为5-10转/分钟，加热温度为370-430℃，其中所述渗剂由如下质量配比的粉末均匀混合而成：锌粉20％～30％、镍粉0.5％～1.4％、铝粉3～12％、稀土2～6％、氯化铵1～4％，余量为三氧化二铝粉末。

如图7所示，使用上述设备对锚链70进行装料时，首先将锚链70的多个链环沿第一支撑杆101的延伸方向依次套接在紧固件103上，所述锚链70分为多列曲折布置在承载装置10上，使得单个承载装置可装载30米长的锚链70；其次将压板105的贯穿孔抵接在紧固件103的凸台上，并和螺母104一起对所述压板限位；再者将承载装置10的第二支撑杆102对准载具30的第一立梁303和第二立梁305的凹槽，沿着所述凹槽向下放置承载装置10，使第二支撑杆102的两端容纳于所述凹槽内；然后重复上述步骤使载具30容纳多层承载装置10，所述承载装置10之间通过第三支撑杆106层叠设置；然后将第一横梁307架设在所述主梁305上，完成所述载具30的装载；然后将装载完的载具30放置于移动装置50上，所述移动装置50的小车501的车体5011与载具30的第二横梁309连接；如图8所示，最后通过小车501的移动将装载有锚链70的设备送入渗层处理罐90。

所述设备在送入渗层处理罐90后，由于罐体内温度较高，小车501上滚动部分的车轴5013等零件不宜在此环境下长期停留，因此小车501在装罐结束后需取出。请参阅图9，取出时，所述渗层处理罐90旋转180°使移动装置50处于渗层处理罐90的上方位置，此时小车501不再承受锚链70、承载装置10及载具30的重量，可通过拉杆502将所述移动装置50从所述渗层处理罐90拉出。

本发明提供的用于锌镍渗层处理的设备和锌镍渗层处理的方法，通过将锚链70装载于设备上后再进行渗层防腐处理，避免了锚链70在渗层处理罐90内滚动导致的产品质量不良。通过紧固件103和压板105的限位作用等使锚链70有序固定于承载装置10上，使装料过程快捷、方便、安全。另外，相邻紧固件103的间距大于链环的外宽，压板105与第二支撑杆102的距离大于链环的外宽，第三支撑杆106的高度大于螺母104与第二支撑杆102之间的距离，使得锚链70在承载装置10内有具有一定活动空间，进而使得在进行锌镍渗层防腐处理时，使锚链70可与介质充分均匀接触，既保证了锚链70进行锌镍渗层处理的效果，又不损伤渗层处理罐的内壁。

以上实施方式仅用以说明本发明实施例的技术方案而非限制，尽管参照以上较佳实施方式对本发明实施例进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明实施例的技术方案进行修改或等同替换都不应脱离本发明实施例的技术方案的精神和范围。