具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和附图，进一步阐述本发明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。

下面结合附图描述本发明的具体实施例。

实施例1

如图1-2所示，一种环形导轨，包括底座1和环形导轨5，底座1的前端固定连接有环形导轨5，环形导轨5的内侧在位于左右曲面过渡处依次套有从动机构9和驱动机构2，从动机构9和驱动机构2通过皮带4进行传动连接；环形导轨5处设置有若干翻转组件7，翻转组件7滑动于环形导轨5处；底座1顶端在位于环形导轨5的左侧边角处固定有下料组件8；底座1顶端在位于环形导轨5的右侧边角处固定有分料组件3，底座1顶端在位于环形导轨5的后侧等分设置有检测传感器6。

本实施例中，基于皮带4套于驱动机构2和从动机构9之间，进而在翻转组件7滑动于环形导轨5处，来赋予翻转组件7行进动力，即翻转组件7相较于环形导轨5进行轨道移动中，受到轨道承载力度和皮带4驱动力度，该两组的力度的综合使用，可大幅度提高翻转组件7的挂载能力，进而保障生产效率。

实施例2

如图1、2和5所示，一种环形导轨，分料组件3包括分料气缸31、直线气缸32、切料轨道33和切料板34，底座1顶端在位于环形导轨5的右侧边角处固定有分料气缸31，分料气缸31前端连接有直线气缸32，直线气缸32的前端在位于竖向位置处固定有切料轨道33，切料轨道33的前侧设置有切料板34，切料板34套于切料轨道33处，且切料板34滑动连接于切料轨道33表面，其中分料组件3和翻转组件7之间呈上下间隙状，翻转组件7转动停止位置处于分料组件3的正下方。

本实施例中，通过自环形导轨5后侧设置分料组件3，进而在环体挂接至翻转组件7时，通过分料气缸31推动直线气缸32进行纵向移动，加之直线气缸32推动切料板34进行竖向移动，来实现环体挂接至翻转组件7时，对多余环体进行切料作业，即保持翻转组件7始终处于额定挂接量，避免多余环体挂于翻转组件7处，所导致的后续难以打磨问题。

实施例3

如图1、2和3所示，一种环形导轨，翻转组件7包括皮带夹板71、翻转座72、翻转电机73、轴座74和挂料杆75，皮带夹板71滑动于环形导轨5处，皮带夹板71的凸起处固定至皮带4的表面；皮带夹板71端面处固定有翻转座72，翻转座72另一端栓接有轴座74，轴座74内插入有挂料杆75，挂料杆75的一端在位于轴座74的一侧设置有翻转电机73，挂料杆75传动连接至翻转电机73处；挂料杆75为半圆杆，挂料杆75相较于水平地面为平行设置。

本实施例中，基于翻转电机73驱动挂料杆75进行旋转，进而在环体挂接至挂料杆75处时，通过挂料杆75以平面和曲面与环体进行接触，来实现两种不同操作目的，即曲面接触时实现环体送料作业，而平面接触环体，增加接触摩擦力，使得环体平稳送入至打磨结构内。

实施例4

如图1、2和4所示，一种环形导轨，下料组件8包括下料气缸81、直线模组82、夹板83和推料板84，底座1顶端在位于环形导轨5的左侧边角处固定有下料气缸81，下料气缸81的前端连接有直线模组82，直线模组82的前侧设置有夹板83，夹板83套于直线模组82前端设置的轨道处；夹板83的前端固定有推料板84；下料组件8和翻转组件7之间呈上下间隙状，翻转组件7转动停止位置处于分料组件3的正下方。

本实施例中，通过自环形导轨5后侧设置下料组件8，进而在环体被打磨后，基于下料气缸81推动直线模组82进行纵向移动，以及直线模组82驱动推料板84进行竖向移动，使得推料板84在推挤环体的过程中，将环体自翻转组件7处进行推挤下料操作。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。