具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1，一种纱线加工工艺，包括有以下步骤：

S1，先将聚氨基甲酸酯块状共聚合物制成聚合物；

S2，制备聚氨基甲酸酯弹性纤维纺丝原液；

S3，制备氨纶弹性纤维；

S4，在环锭系纱机上加装氨纶退绕装置和积极式导轮装置；

S5，先经过拉伸，并引出氨纶；

S6，氨纶短纤维和弹性长丝穿过加捻区；

S7，在加捻区形成皮芯型弹性包芯纱；

S8，对皮芯型弹性包芯纱进行蒸制，得到纱线成品。

所述S1中，先将聚氨基甲酸酯块状共聚合物和溶剂加入溶解槽内，经过加温搅拌之后，制成聚合物溶液，加热温度为60-80℃。

所述S2中，向聚合物中加入转谷氨酰胺酶、阻燃剂、柔软剂、柠檬酸，聚合物，再经过混合、过滤、脱泡过程，形成性能均勾的纺丝原液。

所述S3中，纺丝原液经由纺丝头压出，通过高温氦气使洛剂迅速挥发，聚合物浓度不断提高直到凝固，再经过牵伸、上油、卷曲成形，得到氨纶弹性纤维。

所述S4中，环锭系纱机为棉系和毛系中的其中任意一种，退绕装置为自动络筒机管纱积极退绕装置。

所述S5中，将氨纶弹性纤维拉伸2-4倍，经退绕罗拉、导纱杆和导轮引出氨纶。

所述S6中，在前罗拉处对准短纤维中心从前罗拉后端午入钳口与弹性长丝汇合，短纤维和弹性长丝偏开一定距离进入加捻区。

所述S7中，在加捻三角区内由于纤维的内外转移机理，短纤维自动包缠在弹性长丝的外围，得到皮芯型弹性包芯纱。

所述S8中，将皮芯型弹性包芯纱放置在蒸汽锅中，并对蒸汽锅进行抽真空，然后进行蒸汽加热，温度为130-150℃的饱和蒸汽温度，时间30-45min，静置1h后，进行二次抽真空和蒸汽加热。

实施例2：一种纱线加工工艺，包括有以下步骤：

S1，先将聚氨基甲酸酯块状共聚合物制成聚合物；

S2，制备聚氨基甲酸酯弹性纤维纺丝原液；

S3，制备氨纶弹性纤维；

S4，在环锭系纱机上加装氨纶退绕装置和积极式导轮装置；

S5，先经过拉伸，并引出氨纶；

S6，氨纶短纤维和弹性长丝穿过加捻区；

S7，在加捻区形成皮芯型弹性包芯纱。

所述S1中，先将聚氨基甲酸酯块状共聚合物和溶剂加入溶解槽内，经过加温搅拌之后，制成聚合物溶液，加热温度为60-80℃。

所述S2中，经过过滤、脱泡过程，形成性能均勾的纺丝原液。

所述S3中，纺丝原液经由纺丝头压出，通过高温氦气使洛剂迅速挥发，聚合物浓度不断提高直到凝固，再经过牵伸、上油、卷曲成形，得到氨纶弹性纤维。

所述S4中，环锭系纱机为棉系和毛系中的其中任意一种，退绕装置为自动络筒机管纱积极退绕装置。

所述S5中，将氨纶弹性纤维拉伸2-4倍，经退绕罗拉、导纱杆和导轮引出氨纶。

所述S6中，在前罗拉处对准短纤维中心从前罗拉后端午入钳口与弹性长丝汇合，短纤维和弹性长丝偏开一定距离进入加捻区。

所述S7中，在加捻三角区内由于纤维的内外转移机理，短纤维自动包缠在弹性长丝的外围，得到皮芯型弹性包芯纱。

实施例3：

对实施例1和实施例2中制得的纱线进行强度、伸长率和柔性率进行检测，检测结果如下表；

由表得知，发明制得的纱线伸长率高、纱线韧性强、柔性好。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。