具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图1-7，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

(如图1、图2、图3、图4所示)为本发明异形钢轨锻压生产压力机移台径向回转输送机构，后文简称：径向回转输送机构4的具体应用实施例。

本发明的应用实施例1：参见图1、图2

在一台压力机1基础上；压力机1下方设有压力机工位路轨2，一个压力机工位路轨2为常规压力机工位路轨。一个压力机工位路轨2与三个移台工位路轨3分别以径向回转输送机构4为十字中心，一个压力机工位路轨2与多个移台工位路轨3分别位于径向回转输送机构4东西南北四个正点位方向设置，一个压力机工位路轨2与多个移台工位路轨3组成一个十字型路轨结构，一个十字型路轨结构最终与压力机工位路轨2接驳。三个移台工位路轨3上分别设有移台5；移台5分别用于安装不同种类的锻压模具工装。每个移台5分别设置独立的移动、顶升、下降机构，且移动、顶升、下降机构为行业通用模式，以满足压力机使用需求。

该实施例在使用时：如图1所示，当压力机1对面移台工位路轨3上的移台5需要被送入压力机工位路轨2时，径向回转输送机构4带动其上公共路轨44转动90°至如图1所示水平横向状态，即可实现压力机1对面移台工位路轨3上移台5进出压力机工位路轨2。当压力机1上下两侧任意一个移台5需要被送入压力机工位路轨2时，在如图1所示状态下，径向回转输送机构4首先带动其上公共路轨44顺时针或逆时针转动90°至如图2所示纵向路轨对接状态：然后压力机1上下两侧任意一个移台5移动至径向回转输送机构4中心位置，径向回转输送机构4再带动其上到位的移台5反向旋转90°恢复至如图1所示横向路轨对接状态，然后移台5从径向回转输送机构4移动至压力机工位路轨2，完成侧部移台5输送。

本发明的应用实施例2：参见图3

一台压力机1配套五套移台5，即一个压力机工位路轨2与五个移台工位路轨3组成两个十字型路轨结构的实施例。该实施例在使用时：如图3所示，两个十字型路轨结构汇集处，需要共用一个移台工位路轨3，即两个十字型路轨结构位于内侧交汇处的移台工位路轨3将两个十字型路轨结构相连以与压力机工位路轨2联通。如图所示状态，可实现两个十字型路轨结构位于外侧分支，非交汇处的移台工位路轨3上，分别设有的移台5中，任意一台移台5朝压力机工位路轨2的输送。以如图3所示右侧最远端的移台5朝压力机工位路轨2输送为例：右侧十字型路轨结构先从如图3所示状态逆时针或顺时针旋转90°，实现右侧十字型路轨结构的横向接驳，然后右侧最远端的移台5先移动至两个十字型路轨结构中右侧十字型路轨结构的径向回转输送机构4中心，且移台5继续向前移动，直至移台5移动至左侧十字型路轨结构径向回转输送机构4的中心后停止，左侧的径向回转输送机构4再带动其上移台5径向旋转90°，以从左侧路轨横向对接状态切换为左侧路轨纵向对接状态，然后移台5沿着左侧纵向打通的径向回转输送机构4向上移动至压力机工位路轨2，完成图3所示右侧最远端移台5至压力机工位路轨2的输送。以此类推，可实现图3实施例任意五个方向上移台5朝压力机工位路轨2的输送。

其中，不同的移台5可分别安装多工位移台模具工装、粗墩模具工装、跟端压型模具工装、普通跟端压型模具工装、加长跟端压型模具工装等。

采用十字型路轨结构形式，十字交叉位置设置本发明径向回转输送机构4，多移台5进出压力机工位路轨2时，通过径向回转输送机构4实现不同移台5进入路轨的通断、连接、转换，最大限度简化了多移台路轨系统的设计难题。该压力机1配置的多移台5结构，能够彻底摆脱车间空间天车辅助吊运及移台应用数量限制，可扩展实现单台压力机1配置至少三套以上移台5的应用，对提升行业装备应用水平，促进道岔加工工艺进步具有重要意义。

在设计时：径向回转输送机构4一方面需用于保证大吨位移台5上模具工装承重状态的安全性和稳定输送；另一方面还要保证不同移台5进出不同路轨的对接控制精度，以便大吨位移台在模具载荷状态能够行进平稳，不打滑、不卡顿静止、不出现断齿、断杆、电机过载等情况。为实现上述功能，具体参见本发明的如下结构改进：

异形钢轨锻压生产压力机移台径向回转输送机构，(结合图4参见图5所示)即简述的径向回转输送机构4包括伺服电机41、径向水平旋转减速传动机构42、路轨承重安装基座43、公共路轨44。

其中，路轨承重安装基座43上端面焊接固定安装间隔平行的公共路轨44；公共路轨44间隔平行的间距与压力机工位路轨2、移台工位路轨3各自的路轨间隔平行的间距相等，以准确衔接适配压力机工位路轨2、移台工位路轨3(如图1、图2、图3所示)。路轨承重安装基座43下端面固定安装伺服电机41(结合图6)；伺服电机41动力输出端连接径向水平旋转减速传动机构42动力输入端，径向水平旋转减速传动机构42动力输出端带动路轨承重安装基座43水平旋转。即伺服电机41通过径向水平旋转减速传动机构42带动路轨承重安装基座43定轴径向转动。具体地，径向水平旋转减速传动机构42包括减速器、伞齿轮传动机构或非伞齿轮传动机构。伺服电机41动力输出端连接减速器动力输入端，减速器动力输出端同轴固连传动轴，传动轴通过轴座以及轴座内的轴承件在轴座内转动支承安装在路轨承重安装基座43底部；由伺服电机41带动传动轴低速转动，传动轴同轴固定安装伞齿轮传动机构或非伞齿轮传动机构的伞齿轮或齿轮，伞齿轮或齿轮啮合径向齿条，实现伺服电机驱动并带动路轨承重安装基座43的径向转动。

本发明采用伺服电机41驱动、径向水平旋转减速传动机构42减速实现路轨承重安装基座43的水平转动，可实现径向回转输送机构4高精度控制移台旋转的可控性，径向回转输送机构4的旋转精度可控制在±0.5°，信号延迟小于10mS，控制精确可靠。

上述实施例中，进一步地：径向水平旋转减速传动机构42由轴座421、传动轴422、蜗轮蜗杆传动机构423、伞齿轮424、径向伞齿条425组成。

其中，传动轴422通过轴座421以及轴座421内的轴承件转动支承安装在路轨承重安装基座43底部；传动轴422通过伺服电机41驱动，蜗轮蜗杆传动机构423减速传动带动传动轴422转动。具体地：伺服电机41动力输出轴同轴固连蜗轮蜗杆传动机构423中的蜗杆，所述蜗杆啮合蜗轮，所述蜗轮与传动轴422轴体同轴固连为一体，通过蜗轮蜗杆传动机构423实现减速功能，以及伺服电机停止运转后传动轴422止转后的自锁功能。在此基础上，所述传动轴422轴端安装伞齿轮424，伞齿轮424啮合路轨承重安装基座43下方的环形结构的径向伞齿条425以带动路轨承重安装基座43水平径向转动。径向伞齿条425为环体伞齿结构。本方案采用伞齿轮424啮合径向伞齿条425，具有向心传动功能，保证径向回转输送机构4能够自定心稳定转动运行。

不仅如此，本发明通过蜗轮蜗杆传动机构423减速，伞齿轮424啮合径向伞齿条425实现路轨承重安装基座43的水平转动，蜗轮蜗杆传动机构423较减速器或减速箱既能实现传动轴422的减速功能，还具有自锁功能，使得径向回转输送机构4高精度旋停后位置自然锁定，有效防止对接成功后接驳的路轨位置出现偏差错移。

上述实施例中，进一步地：为保证径向回转输送机构4水平定心旋转过程中承载稳定性：所述传动轴422具有两个，两个传动轴422分别在路轨承重安装基座43底部空间十字相交且转动支承安装。采用十字相交的两个传动轴422结构，较一个传动轴422结合后文结构改进，能够实现均匀稳定的动力传递，避免路轨承重安装基座43转动时出现颠簸问题。

上述实施例中，进一步地：轴座421外形为圆柱体结构；轴座421同心竖直固定安装在路轨承重安装基座43底部；不仅如此：外形为圆柱体结构的轴座421还为路轨承重安装基座43的水平径向转动提供定心功能。具体地：所述轴座421座体内安装轴承件，所述轴承件支承传动轴422轴体中部，以实现传动轴422以轴座421为中心，实现传动轴422在轴座421内的转动支承安装。

在此基础上，外形为圆柱体结构的轴座421底端用于同心转动适配连接底座结构中心(底座结构图中未视出)，所述底座结构为路轨承重安装基座43的水平径向转动提供同心导向，使得路轨承重安装基座43能够定心稳定旋转。因此，外形为圆柱体结构的轴座421，协同相齿轮424、径向伞齿条425共同作用，能够有效提升径向回转输送机构4的自定心旋转，保证径向回转输送机构4旋转稳定性。

(如图6所示)在此基础上：所述伺服电机41具有两台，两台伺服电机41分别从每个传动轴422的中部通过蜗轮蜗杆动机构423带动每个传动轴422转动。即每个伺服电机41动力输出轴同轴固连蜗轮蜗杆传动机构423中的蜗杆，所述蜗杆啮合蜗轮，所述蜗轮与传动轴422轴体同轴固连为一体。两个空间垂直的传动轴422外侧轴端两端分别同轴固定安装伞齿轮424；四个伞齿轮424分别从径向均布的四个点位同时啮合径向伞齿条425以带动路轨承重安装基座43水平径向防颠簸转动。

可见，本发明两个传动轴422分别在路轨承重安装基座43底部空间十字相交转动支承安装，每个传动轴422外侧轴端两端分别同轴固定安装伞齿轮424；因此由总共四个伞齿轮424分别从径向均布的四个点位同时啮合径向伞齿条425以带动路轨承重安装基座43水平径向转动。较一个伞齿轮传动的结构设计而言，四点均布支撑传动，使得径向回转输送机构4中路轨承重安装基座43的水平旋转能够更加平稳地运行，避免颠簸问题的出现。

上述实施例中，进一步地：由于移台5加装模具工装后，重量基本在吨位级以上，因此，为满足大吨位承载能力需求，径向回转输送机构4在设计时，还进行了如下改进：即在传动轴422上分别设有多个负重轮组45；如图所示优选实施例，两个传动轴422上分别设有四个轴对称均匀分布的负重轮组45，每个传动轴422上均匀分布的四个负重轮组45，总共组成八个负重轮组45，八个负重轮组45分别分担承载路轨承重安装基座43的重量，以满足路轨承重安装基座43大载重负载需求。使得前述伞齿轮424不承担基座重量，伞齿轮424仅为路轨承重安装基座43的转动提供向心啮合动力传递导向。避免伞齿轮424承载重力，即避免了主要传动构件伞齿轮424出现损坏。保证传动机构长时间、长寿命、更加耐用的稳定运行。

可见，本发明十字相交的传动轴422上分别设有多个负重轮组45；多个负重轮组45分担承载路轨承重安装基座43的重量，伞齿轮424仅为路轨承重安装基座43的转动提供向心啮合动力传递导向；解决了径向回转输送机构4如何承载吨位级重量移台以及移台上模具工装的问题，有效防护主要传动构件不受损坏，延长设备使用寿命，使得径向回转输送机构4承载大吨位级别移台旋转运动时，承载更加稳定、安全、可靠。

上述实施例中，优选地：路轨承重安装基座43为水平箱体结构，水平箱体内设承重立筋431，承重立筋431呈井字均布在箱体内，具体地，所述路轨承重安装基座43包括上圆盘板和下圆盘板，上、下圆盘板之前设有承重立筋431。

本发明路轨承重安装基座43采用井字形均布的承重立筋431支撑形成水平支撑的箱体结构，材料易得，经济实用，结构支撑稳定，井字形均布的承重立筋431，可有效防止箱体受压变形，并使箱体上、下圆盘板各个点位受力分布均匀，可以更加稳定可靠地承载大吨位级别的移台以及模具工装重量。

上述实施例中，进一步地：公共路轨44与压力机工位路轨2、移台工位路轨3接驳的部位为同心、同半径弧切结构441。具体地：所述公共路轨44的弧切结构441左右轴对称朝外倾斜；压力机工位路轨2、移台工位路轨3的弧切结构441左右轴对称朝内倾斜，优选地，弧切结构441的倾角为55°。同时，上述实施例中，优选地：公共路轨44与被接驳路轨的接驳间隙，即与压力机工位路轨2、移台工位路轨3接驳时的间隙小于等于1mm，以消除隔断输送影响。

可见，本发明公共路轨44采用同心、同半径弧切结构441与压力机工位路轨2、移台工位路轨3接驳，一方面为公共路轨44与不同方向路轨对接的径向角度旋转提供避让空间，另一方面有利提高移台路轨对接精度，防止台阶对接、高度和宽度错移对接、坡度对接等对接失效问题的出现。

(如图5、7所示)上述实施例中，进一步地：在径向回转输送机构4蜗轮蜗杆传动机构具有的自锁功能基础上，为进一步提高路轨接驳对接的精确性、稳定性、可靠性：径向回转输送机构4中的公共路轨44安装路轨导向锁紧机构6；路轨导向锁紧机构6由气缸或液压缸61、锁紧块62、锁紧框63组成。路轨导向锁紧机构6具有四组，分别设在公共路轨44接口处。

气缸或液压缸61水平固定安装在公共路轨44旁侧；气缸或液压缸61活塞杆固连水平移动的锁紧块62一端；锁紧块62另一端与锁紧框53插接适配，锁紧框63分别在公共路轨44接驳部位近端旁侧，以及被接驳的压力机工位路轨2、移台工位路轨3接驳部位路轨旁侧固定安装。气缸或液压缸61通过其活塞杆推送锁紧块62伸出，锁紧块62先后插入公共路轨44、被接驳的压力机工位路轨2、移台工位路轨3锁紧框63内，实现接驳路轨的位置锁定。

可见，本发明径向回转输送机构4安装路轨导向锁紧机构6，路轨导向锁紧机构6中的气缸或液压缸61驱动锁紧块62伸缩位移，锁紧块62伸出时，同时插入公共路轨44的锁紧框53和压力机工位路轨2、移台工位路轨3的锁紧框53，实现路轨对接处的导向、定位锁定，使得路轨高精度、可靠、稳定定位锁定对接，保证移台沿路轨过渡输送时运行的稳定性，安全性，可靠性。

本发明径向回转输送机构4的工作原理为：伺服电机41通过蜗轮蜗杆传动机构423带动传动轴422转动，传动轴422带动伞齿轮424转动，伞齿轮424啮合径向伞齿条425带动路轨承重安装基座43转动，路轨承重安装基座43转动时，由负重轮组45实现其对路轨承重安装基座43承载力的稳定滚动支撑，由圆柱体外形的轴座421结合伞齿轮424、径向伞齿条425实现路轨承重安装基座43的向心、定心转动；路轨承重安装基座43通过其顺、逆时针的90°切换转动实现其上公共路轨44与移台工位路轨3、压力机工位路轨2的纵、横对接切换，实现不同方位移台5朝压力机工位路轨2的路轨打通连接和输送。

综上所述，本发明用于在十字型路轨结构中心处设置，通过路轨承重安装基座的360°水平转动，带动公共路轨旋转，实现公共路轨正十字不同方位的旋转切换调节，实现多个方向移台朝压力机工位路轨的输送切换；解决异形钢轨多工艺复杂锻造压型生产换模效率低的技术难题，实现资源整合；为降低压力机设备支出成本，紧凑化节约设备所占场地空间，省去频繁换模吊装拆装操作的麻烦，提高加工效率，满足复杂工艺的不断扩展使用需求奠定基础；以最大限度简化单台压力机匹配多移台路轨系统设计难题；经济，实用，可靠，高效。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。