具体实施方式

图1至图6中示出了模块1的第一变型，该第一变型可以被用来转换常规的压铸装置D1(图7)，以使得触变材料可以利用该装置被注入到一个或更多个模具腔中，以便制造对应的模制零件。然而，模块1当然也可以已经被集成在新的压铸装置D1中或者与新的压铸装置D1一起交付。

模块1包括底座2。如图所示，底座2可以被实施为矩形或者大致正方形。底座2的其他基本形状当然也是可能的。然而，为了效率，底座2被实施为尽可能地小，尤其是因为底座2主要用于为螺杆筒单元3和填充室4提供底部机构以及它们与压铸装置D1的安装板D2的连接。另外，底座2容纳铸造模具，由于这个原因，只要有可能，底座2大致为安装板D2的大小。从图4可以看出，底座2大致被实施为具有恒定的厚度，并且包括中央开口空间22。另外，开口23被提供，开口23被用来引导合适的紧固件通过，以使得底座2可以使用合适的紧固件被紧固到压铸装置D1的安装板D2。

从图1和图4可以看出，原则上被实施有基本上均匀的厚度的底座2包括优选的中央开口空间22或凹槽。在垂直方向上向下伸出的螺杆筒单元3在该凹槽中延展。如果注入是从侧面执行的，则图1所示的情形将被向左或向右旋转90^°。然而，为了从螺杆筒单元3向填充室4恒定地供应材料，垂直布置也是优选的。在模块1被紧固到安装板D2之后，压铸装置D1的柱塞D4可以伸到填充室4中。

螺杆筒单元3被安装在顶端的板7上，板7又被连接到底座2。另外，电动机8被间接地安装在板7上，即经由轴向可移置的中间板71被间接地安装在板7上。

在图5和图6中的截面中可以看出，螺杆筒单元3包括外部螺筒31，螺杆32被布置在外部螺筒31中。螺杆32可以被电动机8旋转设置。另外，螺杆32可以通过提供的第一提升装置5在螺筒31中轴向移置，其中中间板71与安装在其上的电动机8一起可以在对应的轴向移置中被级联地移置。

填充室4被安装在底座2上，并且被可拆卸地连接到垂直布置的螺杆筒单元3。特别是从图2可以看出，填充室4延伸穿过底座，并且在端部包括喷嘴43，喷嘴43在注入操作期间通向半模。填充室4从喷嘴43延伸到填充室4的相对端部，端部用于容纳柱塞D4，柱塞D4是常规的压铸装置D1的一部分。

借助于图5和图6进一步说明螺杆筒单元3与填充室4的相互作用。在截面中可以看出，螺杆32在螺杆筒单元3的螺筒31的内部延展。在第一端部31，螺杆32被实施为呈圆锥形渐缩，而在螺杆的相对端部322，大致水平的端接可以被提供。为了容纳螺杆32的第一端部321，填充室4包括对应的密封座44。从螺杆32的角度看，密封座44优选地也被实施为呈圆锥形渐缩。以这种方式，可以防止触变材料在注入操作期间从填充室4回流到螺杆筒单元3中，这将在下面被说明。螺杆32可以通过第一提升装置5在螺筒31内部向上和向下移动。利用操作地连接到螺杆32的电动机8，螺杆32的旋转移动或旋转可以被产生。

在图7中，压铸装置D1被图示说明，模块1被紧固到压铸装置D1。可以看出，模块1被紧固到压铸装置D1的第一安装板D2，为此使用了底座2上的提及的开口23。可以看出，模块1被紧固到固定的安装板D2，并且被与压铸装置D1的可移动地安装的安装板D3相对安置。此外，可以看出，压铸装置D1的柱塞D4接合在模块1的填充室4中。为了制造模制零件，两个必要的半模也被安装在安装板D2、D3上。经由螺杆筒单元3供应的触变材料于是可以经由喷嘴43被注入到关闭的模具腔中，为了这个目的，其上安装有半模的可移动的夹紧板D3首先利用半模被紧靠固定的夹紧板D2定位，以便生成模具腔，半模被安装在模块1上这个位置上。注入操作然后可以发生。该操作在下面被说明。

在图8至图12中，作为示例示出了借助于已经利用模块1被转换的常规的压铸机D1由触变材料制造模制零件的注入操作。图8示出螺杆32被锁定的初始状态，该状态对应于注入操作结束时的状态。根据图9，螺杆32然后被解锁，并且被电动机8旋转设置。没有被图示说明、但是不言而喻的是，合适的粒状材料或粉末被进料到螺杆筒单元3中以生成触变材料。作为螺杆32的旋转运动以及经由加热元件(未示出)在螺杆筒单元3中设置的温度的结果，供应的粒状材料或粉末处于触变状态。即使在根据图10的工艺阶段期间，这仍发生，在根据图10的工艺阶段中，柱塞D4被缩回以便准确地释放填充室4中的用于进料触变材料必需的这个空间。

一旦这已经被实现，根据图11，螺杆32就在填充室4的方向上被向下轴向移置。以这种方式，生成的触变材料被引入到填充室4中。最后，螺杆32的呈圆锥形渐缩的第一端部321移动到与填充室的密封座44接触。螺杆32然后被锁定。以这种方式，螺杆筒单元3和填充室4之间产生优良的密封。然后，根据图12，柱塞D4向前移动，从而进行注入操作。在注入操作结束时，柱塞D4被再一次安置在根据图8的位置上，并且该操作重新开始。这里，应提到的是，如在触变成型工艺中是典型的，在注入操作期间，没有柱塞形成在螺杆筒单元3和填充室4之间。相反，整个区域保持在一个温度下，以使得柱塞形成不会发生。这已经证明对于填充室4或填充室4的填充的精确的进料控制(这对于制造高质量的模制零件必需的)是有利的。

在图13和图14中，图示说明了模块1的变型的截面。模块1的这个变型的主要区别是螺杆筒单元3的安装。与前面说明的变型相反，螺杆筒单元3被安装在填充室4上。为了这个目的，填充室4包括外部部件41和内部部件42。外部部件41被连接到底座2，其中填充室4如第一变型、还有所有的其他的可替换的变型中那样被引导通过底座开口21，并且优选地与喷嘴43一起伸出该开口。在外部部件41的底端，第二提升装置6被提供。这也可以是液压或气动操作的提升装置6。当然，对于第一提升装置5情况也是如此，可替换的驱动装置是可能的，诸如主轴驱动装置。如第一实施方案中那样，螺杆筒单元3垂直伸到底座2的中央开口空间22中。利用被紧固到填充室4的外部部件41的第二提升装置6，整个螺杆筒单元3可以被这样轴向移置。如果第二提升装置6被实施为液压提升装置，则当液压介质被应用于提升装置6时，柱塞不被移置，而是相反，壳体、以及因此连接的支撑件9与连接到顶端的板7的引导装置10一起被移置。对应的上冲程暴露填充室4的内部部件42。该内部部件42是在操作期间遭受到最大的磨损的这个部分，因为在注入期间，最强的力作用于其区域中。利用螺杆筒单元3的轴向提升，该内部部件42可以被容易地暴露，并且可以通过被向前拉而被移除。然后只需要插入新的磨损部件或内部部件42。