阅读说明：本技术 一种增强型高耐候太阳能电池背板及其制备方法 (Enhanced high-weather-resistance solar cell back plate and preparation method thereof ) 是由 林建伟 张付特 赵磊 邓如华 余艺华 于 2020-08-05 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种增强型高耐候太阳能电池背板及其制备方法。该太阳能电池背板包括支撑层、设置在支撑层一侧的耐候层、以及设置在支撑层另一侧的增强层；所述耐候层采用一层或多层具有耐候功能的耐候高分子薄膜、耐候高分子涂层、耐候金属薄膜、耐候金属镀膜或金属专用耐候涂层的中的一种材料或至少两种材料组成的复合材料制作；所述支撑层采用拉伸强度为10-10000MPa、水汽透过率小于5.0g/(m<Sup>2</Sup>.d)的具有支撑功能和水汽阻隔功能的高分子薄膜或金属薄膜制作；所述增强层采用纤维材料或高分子树脂材料制作,或采用纤维材料与高分子树脂材料的复合材料制作。(The invention relates to an enhanced high-weather-resistance solar cell back plate and a preparation method thereof. The solar cell backboard comprises a supporting layer, a weather-resistant layer arranged on one side of the supporting layer and a reinforcing layer arranged on the other side of the supporting layer; the weather-resistant layer is made of one or more layers of weather-resistant polymer films with weather-resistant functions, weather-resistant polymer coatings, weather-resistant metal films, weather-resistant metal coating films or special weather-resistant coatings for metals or composite materials consisting of at least two materials; the supporting layer has tensile strength of 10-10000MPa and water vapor transmission rate of less than 5.0 g/(m) 2 Manufacturing a polymer film or a metal film with a supporting function and a water vapor barrier function in the step d); the reinforced layer is made of fiber materials or polymer resin materials, or is made of composite materials of the fiber materials and the polymer resin materials.)

一种增强型高耐候太阳能电池背板及其制备方法

技术领域

本发明涉及太阳能电池技术领域，具体涉及一种增强型高耐候太阳能电池背板及其制备方法。

背景技术

随着人们环保意识的日益提升，以及众多国家对于化石能源燃烧气体排放限制政策的实施，使得以太阳能发电为代表的可再生能源发展迅速，尤其是近年来光伏行业在我国的迅猛发展，使得太阳能发电越来越为大众所熟知。

太阳能发电的核心是太阳能光伏组件，它是一种从上到下分别由玻璃前板、封装胶膜、太阳能晶硅电池、封装胶膜、太阳能电池背板五部分经高温层压而成的类三明治结构。这种结构经过了超过25年的户外实证，是一种非常可靠的结构类型。

然而，常规的太阳能光伏组件为了保证其本身强度和户外安全，通常会使用一块厚度相对较厚(约3.2mm)的钢化玻璃作为前板，并且用铝合金边框进行封装，这样就使得光伏组件重量剧增，限制了其在屋顶分布式和其他民用场景下的使用。

为了降低光伏组件的重量，增加其应用场景，一种技术路线是将前板玻璃减薄，同时使用重量相对较轻的小型金属边框，但这样带来了新的问题，即光伏组件的雪载和风载测试不能达到设计规范，冰雹测试也有失败的风险。

究其原因，造成光伏组件雪载和风载不能通过的最主要原因是由于减薄前板玻璃和使用小型金属边框后带来的组件强度不够。基于此，我们提出了通过增强背板来增强光伏组件的技术路线。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种增强型高耐候太阳能电池背板及其制备方法。

本发明提供一种增强型高耐候太阳能电池背板，该电池背板包括支撑层、设置在支撑层一侧的耐候层、以及设置在支撑层另一侧的增强层；其中，

所述耐候层采用一层或多层具有耐候功能的耐候高分子薄膜、耐候高分子涂层、耐候金属薄膜、耐候金属镀膜或金属专用耐候涂层的中的一种材料或至少两种材料组成的复合材料制作；

所述支撑层采用拉伸强度为10-10000MPa、水汽透过率小于5.0g/(m².d)的具有支撑功能和水汽阻隔功能的高分子薄膜或金属薄膜制作；

所述增强层采用纤维材料或高分子树脂材料制作，或采用纤维材料与高分子树脂材料的复合材料制作。

本发明提供的一种增强型高耐候太阳能电池背板，还包括如下附属技术方案：

其中，所述增强层采用将热固性粉末在温度为50-150℃时，加热1-10min进行熔融，冷却后，形成的连续一体化材料制作；

其中，所述增强层采用将热固性粉末铺设在纤维织布、熔喷布、无纺布、短切纤维或纤维研磨物中的一种或任几种形成的组合物的一侧或两侧上；在温度为50-150℃、压力为10-1000kPa的工况下，加热1-10min进行熔融，冷却后，形成的连续一体化材料制作。

其中，所述热固性粉末包括以热固性聚酯、热固性聚丙烯酸、热固性环氧树脂、热固性聚氨酯、热固性聚酰胺中一种或任几种为主体树脂，并添加固化剂、助剂和耦合剂，经过后加工、造粒、研磨而成的高分子粉末材料；

所述热固性粉末的粒径为10-200μm。

其中，所述耐候高分子薄膜为以聚氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟化乙烯丙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物、改性聚丙烯、改性聚乙烯、改性聚氯乙烯、改性聚对苯二甲酸乙二醇酯、改性聚对苯二甲酸丁二醇酯或改性聚酰亚胺中的一种或任几种的混合物为主体，经后加工处理而成的薄膜材料；

所述耐候高分子涂层为以改性聚四氟乙烯树脂、改性四氟乙烯-六氟丙烷共聚物树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性聚三氟氯乙烯树脂、改性耐候聚酯或改性聚丙烯酸树脂中的一种或任几种的混合物为主体，添加固化剂、填料和助剂混合反应后制备的涂料，并经热固化、紫外固化或微波固化中的一种或任几种方式交联固化形成的稳定致密涂层；

所述耐候金属薄膜为以金、银、铜、铁、铝、镍、锡、铂、锰或锌中的一种或任几种的合金为主体，经后加工处理而成的耐水汽锈蚀的致密无孔的薄膜材料；

所述耐候金属镀膜为以金、银、铜、铁、铝、镍、锡、铂、锰或锌中的一种或任几种的合金为主体，通过磁控溅射、电子束蒸发、电镀、气相沉积或热氧化工艺中的一种或任几种工艺的组合成型的耐水汽锈蚀的稳定致密涂层；

所述耐候层厚度为3-60μm。

其中，所述耐候高分子薄膜或耐候金属薄膜通过胶黏剂粘接的方式固定于支撑层的一侧；

所述耐候高分子涂层通过辊涂、浸涂、喷涂或淋涂的方式固定于支撑层的一侧；

所述耐候金属镀膜通过磁控溅射、电子束蒸发、电镀、气相沉积或热氧化的方式固定于支撑层的一侧。

其中，所述高分子薄膜为以聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二酸乙二醇酯、聚乙烯、聚丙烯或聚酰胺中的一种或任几种的混合物为主体材料，经过后加工形成的单层或多层高分子薄膜；

所述金属薄膜为以金、银、铜、铁、铝、镍、锡、铂、锰或锌中的一种或任几种的合金为主体，经后加工处理形成的薄膜材料；

所述支撑层厚度为50-500μm。

本发明还公开了一种增强型高耐候太阳能电池背板的制备方法，该方法包括如下步骤：

S1、增强层预制；其包括：

将热固性粉末在温度为50-150℃的工况下，加热1-10min进行熔融，冷却后，形成连续一体化材料；或，

将热固性粉末铺设在纤维织布、熔喷布、无纺布、短切纤维或纤维研磨物中的一种或任几种形成的组合物的一侧或两侧上；在温度为50-150℃、压力为10-1000kPa的工况下，加热1-10min进行熔融，冷却后，形成连续一体化材料；

S2、增强层与耐候层固定；其包括：

将步骤S1中制备的预制品平铺在耐候层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热5-30min，使预制品完全交联固化；

S3、增强层与支撑层固定；其包括：

将步骤S1中制备的预制品平铺在支撑层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热3-30min，使预制品完全交联固化。

其中，所述将步骤S1中制备的预制品平铺在耐候层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热5-30min，使预制品完全交联固化之前，所述方法还包括：

在耐候层上铺设一层热固性封装胶膜；

所述将步骤S1中制备的预制品平铺在耐候层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热5-30min，使预制品完全交联固化包括：

将步骤S1中制备的预制品平铺在铺设有热固性封装胶膜的耐候层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热5-30min，使预制品完全交联固化。

其中，所述将步骤S1中制备的预制品平铺在支撑层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热3-30min，使预制品完全交联固化之前，所述方法还包括：

在支撑层上铺设一层热固性封装胶膜；

所述将步骤S1中制备的预制品平铺在支撑层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热3-30min，使预制品完全交联固化包括：

将步骤S1中制备的预制品平铺在铺设有热固性封装胶膜的支撑层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热3-30min，使预制品完全交联固化。

本发明创造性地将高耐候高水汽阻隔性的太阳能电池背板进行了改进，制备出了一种兼具高强度和高耐候、高水汽阻隔性的太阳能电池背板，在实验测试中发现，使用本发明的技术内容制备的太阳能电池背板搭配减薄前板玻璃和小型金属边框，能很好地通过IEC标准中的风载、雪载和冰雹的认证要求，同时，搭配减薄前板玻璃和小型金属边框，能将组件的整体重量降低30％以上，使其适用于更多的应用场景，尤其是民用场景，能极大地推进光伏民用化进程。同时，本发明还开发出了一套可推广使用的太阳能背膜增强层制备和加工工艺解决方案。

再者，本发明改变了现有技术中单纯依靠前板玻璃形成整个光伏组件的支撑结构，本发明依靠前板玻璃与增强层结合，形成对光伏组件的立体支撑结构，从而使得减少前板玻璃的厚度成为可能，同时能够整体降低整个光伏组件的单位面积重量，为今后大尺寸构件创造了条件，

另外，采用本发明中电池背板制作的光伏组件也容易满足西方发达国家职工劳动保护方面对单体重量不超过23公斤的标准。

最后，本发明的实施还具有制备工艺相对简单，成本相对低廉，可根据具体需求进行定制化的优点。

具体实施方式

下面结合实例对本发明进行详细的说明。

具体实施例仅仅是对本发明的解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到保护。

本发明提供一种增强型高耐候太阳能电池背板，该电池背板包括支撑层、设置在支撑层一侧的耐候层、以及设置在支撑层另一侧的增强层；其中，

耐候层采用一层或多层具有耐候功能的耐候高分子薄膜、耐候高分子涂层、耐候金属薄膜、耐候金属镀膜或金属专用耐候涂层的中的一种材料或至少两种材料组成的复合材料制作；

支撑层采用拉伸强度为10-10000MPa、水汽透过率小于5.0g/(m².d)的具有支撑功能和水汽阻隔功能的高分子薄膜或金属薄膜制作；

增强层采用纤维材料或高分子树脂材料制作，或采用纤维材料与高分子树脂材料的复合材料制作。

需要说明的是，本发明中的增强型高耐候太阳能电池背板的单位重量为300-1000g/m²。

本发明创造性地将高耐候高水汽阻隔性的太阳能电池背板进行了改进，制备出了一种兼具高强度和高耐候、高水汽阻隔性的太阳能电池背板，在实验测试中发现，使用本发明的技术内容制备的太阳能电池背板搭配减薄前板玻璃和小型金属边框，能很好地通过IEC标准中的风载、雪载和冰雹的认证要求，同时，搭配减薄前板玻璃和小型金属边框，能将组件的整体重量降低30％以上，使其适用于更多的应用场景，尤其是民用场景，能极大地推进光伏民用化进程。同时，本发明还开发出了一套可推广使用的太阳能背膜增强层制备和加工工艺解决方案。最后。本发明的实施还具有制备工艺相对简单，成本相对低廉，可根据具体需求进行定制化的优点。

在一个实施例中，增强层采用将热固性粉末在温度为50-150℃时，加热1-10min进行熔融，冷却后，形成的连续一体化材料制作；

在一个实施例中，增强层采用将热固性粉末铺设在纤维织布、熔喷布、无纺布、短切纤维或纤维研磨物中的一种或任几种形成的组合物的一侧或两侧上；在温度为50-150℃、压力为10-1000kPa的工况下，加热1-10min进行熔融，冷却后，形成的连续一体化材料制作。

优选地，热固性粉末包括以热固性聚酯、热固性聚丙烯酸、热固性环氧树脂、热固性聚氨酯、热固性聚酰胺中一种或任几种为主体树脂，并添加固化剂、助剂和耦合剂，经过后加工、造粒、研磨而成的高分子粉末材料；

热固性粉末的粒径为10-200μm。

在一个实施例中，耐候高分子薄膜为以聚氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟化乙烯丙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物、改性聚丙烯、改性聚乙烯、改性聚氯乙烯、改性聚对苯二甲酸乙二醇酯、改性聚对苯二甲酸丁二醇酯或改性聚酰亚胺中的一种或任几种的混合物为主体，经后加工处理而成的薄膜材料；

耐候高分子涂层为以改性聚四氟乙烯树脂、改性四氟乙烯-六氟丙烷共聚物树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性聚三氟氯乙烯树脂、改性耐候聚酯或改性聚丙烯酸树脂中的一种或任几种的混合物为主体，添加固化剂、填料和助剂混合反应后制备的涂料，并经热固化、紫外固化或微波固化中的一种或任几种方式交联固化形成的稳定致密涂层；

耐候金属薄膜为以金、银、铜、铁、铝、镍、锡、铂、锰或锌中的一种或任几种的合金为主体，经后加工处理而成的耐水汽锈蚀的致密无孔的薄膜材料；

耐候金属镀膜为以金、银、铜、铁、铝、镍、锡、铂、锰或锌中的一种或任几种的合金为主体，通过磁控溅射、电子束蒸发、电镀、气相沉积或热氧化工艺中的一种或任几种工艺的组合成型的耐水汽锈蚀的稳定致密涂层；

耐候层厚度为3-60μm。

在一个实施例中，耐候高分子薄膜或耐候金属薄膜通过胶黏剂粘接的方式固定于支撑层的一侧；

耐候高分子涂层通过辊涂、浸涂、喷涂或淋涂的方式固定于支撑层的一侧；

耐候金属镀膜通过磁控溅射、电子束蒸发、电镀、气相沉积或热氧化的方式固定于支撑层的一侧。

在一个实施例中，高分子薄膜为以聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二酸乙二醇酯、聚乙烯、聚丙烯或聚酰胺中的一种或任几种的混合物为主体材料，经过后加工形成的单层或多层高分子薄膜；

金属薄膜为以金、银、铜、铁、铝、镍、锡、铂、锰或锌中的一种或任几种的合金为主体，经后加工处理形成的薄膜材料；

支撑层厚度为50-500μm。

本发明还公开了一种增强型高耐候太阳能电池背板的制备方法，该方法包括如下步骤：

S1、增强层预制；其包括：

将热固性粉末在温度为50-150℃的工况下，加热1-10min进行熔融，冷却后，形成连续一体化材料；或，

将热固性粉末铺设在纤维织布、熔喷布、无纺布、短切纤维或纤维研磨物中的一种或任几种形成的组合物的一侧或两侧上；在温度为50-150℃、压力为10-1000kPa的工况下，加热1-10min进行熔融，冷却后，形成连续一体化材料；

S2、增强层与耐候层固定；其包括：

将步骤S1中制备的预制品平铺在耐候层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热5-30min，使预制品完全交联固化；

S3、增强层与支撑层固定；其包括：

将步骤S1中制备的预制品平铺在支撑层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热3-30min，使预制品完全交联固化。

需要说明的是，本实施例中的步骤S2和S3可以根据实际需求调整顺序。也就是说，可以先将增强层与耐候层固定，然后将增强层与支撑层固定；也可以先将增强层与支撑层固定，然后将增强层与耐候层固定。

可选地，所述将步骤S1中制备的预制品平铺在耐候层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热5-30min，使预制品完全交联固化之前，所述方法还包括：

在耐候层上铺设一层热固性封装胶膜；

所述将步骤S1中制备的预制品平铺在耐候层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热5-30min，使预制品完全交联固化包括：

将步骤S1中制备的预制品平铺在铺设有热固性封装胶膜的耐候层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热5-30min，使预制品完全交联固化。

可选地，所述将步骤S1中制备的预制品平铺在支撑层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热3-30min，使预制品完全交联固化之前，所述方法还包括：

在支撑层上铺设一层热固性封装胶膜；

所述将步骤S1中制备的预制品平铺在支撑层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热3-30min，使预制品完全交联固化包括：

将步骤S1中制备的预制品平铺在铺设有热固性封装胶膜的支撑层上，在温度为80-180℃、压力10-1000kPa工况下，加热3-30min，使预制品完全交联固化。

下面将以具体的实施例对发明的增强型高耐候太阳能电池背板的制备方法进行详细地说明。

实施例1

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，以胶黏剂粘接方式固定一层厚度为20-35μm的以金、银、铜、铁、铝为主体材料的耐候金属薄膜，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品a1；

将半成品a1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品a2；

在半成品a2的金属薄膜一侧以辊涂方式涂覆一层厚度为15-20μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体，添加特定的金属附着力促进剂制备的金属专用耐候涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b；

在半成品b的支撑层的未处理侧以辊涂方式涂覆一层厚度为10-15μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体制备的耐候高分子涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品c；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的玻璃纤维织布上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的复合材料半成品d；

在半成品c上耐候高分子涂层一侧平铺上一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品d，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品d完全交联固化并与半成品c完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品e；

将半成品e在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例2：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，以胶黏剂粘接方式固定一层厚度为20-35μm的以金、银、铜、铁、铝为主体材料的耐候金属薄膜，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品a1；

将半成品a1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品a2；

在半成品a2的金属薄膜一侧以辊涂方式涂覆一层厚度为15-20μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体，添加特定的金属附着力促进剂制备的金属专用耐候涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b；

在半成品b的支撑层的未处理侧以辊涂方式涂覆一层厚度为10-15μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体制备的耐候高分子涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品c；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的玻璃纤维织布上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的复合材料半成品d；

在半成品c上金属专用耐候涂层一侧平铺上一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品d，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品d完全交联固化并与半成品c完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品e；

将半成品e在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例3：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，以胶黏剂粘接方式固定一层厚度为20-35μm的以金、银、铜、铁、铝为主体材料的耐候金属薄膜，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品a1；

将半成品a1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品a2；

在半成品a2的金属薄膜一侧以辊涂方式涂覆一层厚度为15-20μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体，添加特定的金属附着力促进剂制备的金属专用耐候涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b；

在半成品b的支撑层的未处理侧以辊涂方式涂覆一层厚度为10-15μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体制备的耐候高分子涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品c；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的离型膜上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，揭掉离型膜，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的材料半成品d；

在半成品c上耐候高分子涂层一侧平铺上一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品d，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品d完全交联固化并与半成品c完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品e；

将半成品e在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例4：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，以胶黏剂粘接方式固定一层厚度为20-35μm的以金、银、铜、铁、铝为主体材料的耐候金属薄膜，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品a1；

将半成品a1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品a2；

在半成品a2的金属薄膜一侧以辊涂方式涂覆一层厚度为15-20μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体，添加特定的金属附着力促进剂制备的金属专用耐候涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b；

在半成品b的支撑层的未处理侧以辊涂方式涂覆一层厚度为10-15μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体制备的耐候高分子涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品c；

将纤维织布、熔喷布、无纺布、长纤维、短切纤维、纤维研磨物的一种或任几种材料的混合品在半成品c的耐候高分子涂层上一侧通过胶黏剂在80-130℃的温度条件下加热1-10min进行粘接，然后静置反应，制备得到半成品d；

将半成品d在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例5：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，以气相沉积方式固定一层厚度为5-10μm的以金、银、铜、铁、铝为主体材料的耐候金属镀膜，得到半成品a；

在半成品a的金属镀膜一侧以辊涂方式涂覆一层厚度为15-20μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体，添加特定的金属附着力促进剂制备的金属专用耐候涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b；

在半成品b的支撑层的未处理侧以辊涂方式涂覆一层厚度为10-15μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体制备的耐候高分子涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品c；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的玻璃纤维织布上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的复合材料半成品d；

在半成品c上耐候高分子涂层一侧平铺上一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品d，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品d完全交联固化并与半成品c完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品e；

将半成品e在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例6：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，以胶黏剂粘接方式固定一层厚度为20-35μm的以聚氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟化乙烯丙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物、改性聚丙烯、改性聚乙烯、改性聚氯乙烯、改性聚对苯二甲酸乙二醇酯、改性聚对苯二甲酸丁二醇酯、改性聚酰亚胺中的一种或任几种的混合物为主体经后加工处理而成的高分子薄膜材料，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品a1；

将半成品a1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品a2；

在半成品a2的支撑层的未处理侧以辊涂方式涂覆一层厚度为10-15μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体制备的耐候高分子涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的玻璃纤维织布上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的复合材料半成品c；

在半成品b上耐候高分子涂层一侧平铺上一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品c，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品c完全交联固化并与半成品b完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品d

将半成品d在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例7：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，以辊涂方式涂覆一层厚度为15-30μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体制备的耐候高分子涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品a；

在半成品a的支撑层的未处理侧以辊涂方式涂覆一层厚度为10-15μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体制备的耐候高分子涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的玻璃纤维织布上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的复合材料半成品c；

在半成品b上厚度相对较薄的耐候高分子涂层一侧平铺上一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品c，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品c完全交联固化并与半成品b完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品d；

将半成品d在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例8：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，以胶黏剂粘接方式固定一层厚度为30-35μm的以金、银、铜、铁、铝为主体材料的耐候金属薄膜，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品a1；

将半成品a1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品a2；

在半成品a2的金属薄膜一侧以辊涂方式涂覆一层厚度为15-20μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体，添加特定的金属附着力促进剂制备的金属专用耐候涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b；

在半成品b的支撑层的未处理侧以以胶黏剂粘接方式固定一层厚度为30-35μm的以聚氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟化乙烯丙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物、改性聚丙烯、改性聚乙烯、改性聚氯乙烯、改性聚对苯二甲酸乙二醇酯、改性聚对苯二甲酸丁二醇酯、改性聚酰亚胺中的一种或任几种的混合物为主体经后加工处理而成的高分子薄膜材料，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品c1；

将半成品层c1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品c2；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的玻璃纤维织布上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的复合材料半成品d；

在半成品c上耐候高分子涂层一侧平铺上一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品d，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品d完全交联固化并与半成品c2完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品e；

将半成品e在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例9：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，以气相沉积方式固定一层厚度为5-10μm的以金、银、铜、铁、铝为主体材料的耐候金属镀膜，得到半成品a；

在半成品a的金属镀膜一侧以辊涂方式涂覆一层厚度为15-20μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体，添加特定的金属附着力促进剂制备的金属专用耐候涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b；

在半成品b的支撑层的未处理侧以以胶黏剂粘接方式固定一层厚度为30-35μm的以聚氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟化乙烯丙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物、改性聚丙烯、改性聚乙烯、改性聚氯乙烯、改性聚对苯二甲酸乙二醇酯、改性聚对苯二甲酸丁二醇酯、改性聚酰亚胺中的一种或任几种的混合物为主体经后加工处理而成的高分子薄膜材料，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品c1；

将半成品层c1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品c2；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的玻璃纤维织布上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的复合材料半成品d；

在半成品c上耐候高分子涂层一侧平铺上一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品d，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品d完全交联固化并与半成品c2完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品e；

将半成品e在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例10：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，胶黏剂粘接方式固定一层厚度为20-35μm的以聚氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟化乙烯丙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物、改性聚丙烯、改性聚乙烯、改性聚氯乙烯、改性聚对苯二甲酸乙二醇酯、改性聚对苯二甲酸丁二醇酯、改性聚酰亚胺中的一种或任几种的混合物为主体经后加工处理而成的高分子薄膜材料，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品a；

在半成品a的支撑层的未处理侧以胶黏剂粘接方式固定一层厚度为20-35μm的以聚氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟化乙烯丙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物、改性聚丙烯、改性聚乙烯、改性聚氯乙烯、改性聚对苯二甲酸乙二醇酯、改性聚对苯二甲酸丁二醇酯、改性聚酰亚胺中的一种或任几种的混合物为主体经后加工处理而成的高分子薄膜材料，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b1；

将半成品层b1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品b2；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的玻璃纤维织布上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的复合材料半成品c；

在半成b2上任一侧耐候高分子薄膜上平铺一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品c，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品c完全交联固化并与半成品b2完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品d；

将半成品d在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例11：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，以辊涂方式涂覆一层厚度为15-30μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体制备的耐候高分子涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品a；

在半成品a的支撑层的未处理侧以胶黏剂粘接方式固定一层厚度为20-35μm的以聚氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟化乙烯丙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物、改性聚丙烯、改性聚乙烯、改性聚氯乙烯、改性聚对苯二甲酸乙二醇酯、改性聚对苯二甲酸丁二醇酯、改性聚酰亚胺中的一种或任几种的混合物为主体经后加工处理而成的高分子薄膜材料，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b1；

将半成品层b1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品b2；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的玻璃纤维织布上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的复合材料半成品c；

在半成b2高分子薄膜一侧平铺上一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品c，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品c完全交联固化并与半成品b2完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品d；

将半成品d在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例12：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，以胶黏剂粘接方式固定一层厚度为20-35μm的以金、银、铜、铁、铝为主体材料的耐候金属薄膜，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品a1；

将半成品a1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品a2；

在半成品a2的金属薄膜一侧以辊涂方式涂覆一层厚度为15-20μm，以改性聚四氟乙烯树脂、改性聚四氟乙烯烷氧基树脂、改性乙烯-四氟乙烯共聚物树脂、改性氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂、改性耐候聚酯和改性聚丙烯酸树脂的混合物为主体，添加特定的金属附着力促进剂制备的金属专用耐候涂层，然后在温度为100-180℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品b；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的玻璃纤维织布上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的复合材料半成品c；

在半成品b上支撑层未处理一侧平铺上一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品c，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品c完全交联固化并与半成品b完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品d；

将半成品d在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

实施例13：

在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体材料、厚度为250-300μm的支撑层的一侧，胶黏剂粘接方式固定一层厚度为20-35μm的以聚氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟化乙烯丙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物、改性聚丙烯、改性聚乙烯、改性聚氯乙烯、改性聚对苯二甲酸乙二醇酯、改性聚对苯二甲酸丁二醇酯、改性聚酰亚胺中的一种或任几种的混合物为主体经后加工处理而成的高分子薄膜材料，然后在温度为50-150℃、微波频率为400-2500MHz的微波固化箱中固化30s-5min，得到半成品a1；

将半成品层a1放置在温度为40-80℃的恒温环境中静置24-72h，得到半成品a2；

将热固性聚丙烯酸粉末铺设在绷平的玻璃纤维织布上，在80-130℃的温度条件下加热1-10min，使热固性粉末熔融但不交联固化，自然冷却，制备得到连续一体化的厚度为500-800μm的复合材料半成品b；

在半成品a2支撑层未处理一侧平铺平铺一层封装胶膜，再在封装胶膜上平铺半成品b，然后在温度为130-180℃、压力为10-1000kPa工况下，加热5-30min，使半成品b完全交联固化并与半成品a2完全黏合在一起，自然冷却，制备得到半成品c；

将半成品c在切割机上切割成所需要的尺寸，得到所需的增强型高耐候太阳能电池背板。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。