阅读说明：本技术 一种滑柱上支座与车身的装配方法 (Assembling method of upper support of sliding column and vehicle body ) 是由 武星 孙岩 王雷 于 2020-07-15 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种滑柱上支座与车身的装配方法,属于汽车设计与制造的技术领域。本发明的滑柱上支座与车身的装配方法包括以下步骤：(1)将螺旋导向结构卡接在滑柱上支座上；(2)将滑柱上支座与车身安装座相互靠近,通过螺旋导向结构产生旋转力矩使得车身安装座与所述滑柱上支座对正,使得滑柱上支座的紧固件与车身安装座上的安装孔同轴；(3)继续将滑柱上支座与车身安装座靠近,使得紧固件穿入安装孔内并打紧所述紧固件；(4)将螺旋导向结构从滑柱上支座上拆下。在汽车生产装配中底盘与车身合装时,通过本发明的装配方法可以实现悬架滑柱上支座与车身安装座的自动对正。(The invention relates to an assembly method of a strut upper support and a vehicle body, and belongs to the technical field of automobile design and manufacture. The assembling method of the upper support of the sliding column and the vehicle body comprises the following steps: (1) clamping the spiral guide structure on the upper support of the sliding column; (2) enabling the upper strut support and the vehicle body mounting seat to be close to each other, and generating a rotating moment through a spiral guide structure to enable the vehicle body mounting seat to be aligned with the upper strut support so that a fastening piece of the upper strut support is coaxial with a mounting hole in the vehicle body mounting seat; (3) continuously approaching the upper support of the sliding column to the vehicle body mounting seat, so that the fastening piece penetrates into the mounting hole and is tightened; (4) and detaching the spiral guide structure from the upper support of the sliding column. When the chassis and the vehicle body are assembled together in the production and assembly of the automobile, the automatic alignment of the upper support of the suspension strut and the vehicle body mounting seat can be realized by the assembling method provided by the invention.)

一种滑柱上支座与车身的装配方法

技术领域

本发明涉及汽车设计与制造的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种滑柱上支座与车身的装配方法。

背景技术

图1和2示出了现有技术中实现滑柱上支座与车身安装座的连接结构。其对正方式一般有两种：A、在合装时通过人工对正。此方式需要增加两个操作人员，导致人工成本增加；滑柱上支座与车身安装位置空间狭小且偏远，可视性差、操作困难，容易延误生产节拍。B、在底盘与车身合装前，先将滑柱安装到车身上。上述连接结构需要增加两个操作人员及相应的辅助举升设备，导致人工及设备成本增加；滑柱上支座与车身安装位置空间狭小且偏远，可视性差、操作困难，容易延误生产节拍。

上述装配滑柱上支座和车身的连接结构存在以下缺点：

1.需要增加操作人员，导致人工成本增加；

2.安装处空间狭小、位置偏远、可视性差、操作困难，容易延误生产节拍；

3.由于合装过程有举升设备参与且需要操作人员手伸到安装处附近，容易发生挤伤事故。

发明内容

为解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种滑柱上支座与车身的装配方法。

本发明的滑柱上支座与车身的装配方法，所述滑柱上支座包括第一三角形中心孔，所述车身安装座包括第二三角形中心孔；

所述方法包括顺序进行的以下步骤：

(1)准备专门的螺旋导向结构，将所述螺旋导向结构卡接在所述滑柱上支座的第一三角形中心孔上；

(2)将所述滑柱上支座设置在悬架上；

(3)将滑柱上支座与所述车身安装座相互靠近使得所述螺旋导向结构的头部***所述车身安装座的第二三角形中间孔内，从而使得所述螺旋导向结构与所述车身安装座的第二三角形中间孔的三角边接触并产生旋转力矩，使得所述车身安装座的第二三角形中间孔与所述滑柱上支座的第一三角形中间孔对正，从而可以使得所述滑柱上支座的紧固件与所述车身安装座上的安装孔同轴；

(4)将所述滑柱上支座与所述车身安装座继续靠近，使得所述滑柱上支座上的紧固件穿入所述车身安装座的安装孔内，当所述滑柱上支座与所述车身安装座贴合时打紧所述紧固件；

(5)将所述螺旋导向结构从所述滑柱上支座上拆下。

其中，所述螺旋导向结构包括三角柱状结构和螺旋三角锥结构，所述螺旋三角锥结构位于所述三角柱状结构的上方，所述三角柱状结构的三条棱上各设置有一条竖向延伸的凸棱，而相邻的凸棱之间的外表面上各设置有一个卡接结构；所述螺旋三角锥结构的外表面上分布有自顶点向下延伸的三条螺旋状的凸柱，并且所述凸柱的底端与所述凸棱的顶端连接在一起。

其中，所述三角柱状结构和螺旋三角锥结构由非金属或金属-非金属复合材料一体成型。

其中，所述三角柱状结构的高度大于所述紧固件的高度。

其中，在步骤(3)或(4)中，通过悬架托举所述滑柱上支座将其与所述车身安装座相互靠近；或者通过所述车身安装座下降将其与所述滑柱上支座相互靠近。

其中，所述滑柱上支座包括上支座本体，所述第一三角形中心孔设置在所述上支座本体的中间，而所述上支座本体的***设置有三个紧固件，所述紧固件与所述第一三角形中心孔的顶角一一对应设置。

其中，所述车身安装座包括安装座本体，所述安装座本体的中部设置有环形凸台和三个安装孔，所述第二三角形中间孔设置在所述环形凸台的中心，而所述安装孔与所述第二三角形中间孔的顶角一一对应。

与现有技术相比，本发明的滑柱上支座与车身的装配方法具有以下有益效果：

在汽车生产装配中底盘与车身合装时，通过专门设计的螺旋导向结构可以实现悬架滑柱上支座与车身安装座的自动对正。

附图说明

图1为现有技术中的滑柱上支座与车身安装座的连接结构示意图。

图2为现有技术中的滑柱上支座与车身安装座的***结构示意图。

图3为本发明的滑柱上支座与车身的装配过程的示意图。

图4为本发明的滑柱上支座与车身的装配结构示意图。

图5为螺旋导向结构的第一视图。

图6为螺旋导向结构的第二视图。

图7为滑柱上支座的结构示意图。

图8为车身安装座的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本发明的滑柱上支座与车身的装配方法做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例1

本实施例的滑柱上支座与车身的装配方法，专门设计了螺旋导向结构300，从而可以在装配过程中，实现滑柱上支座100与车身安装座200的自动对正，无需操作人员辅助对正，不仅节省了人工成本，而且避免了合装过程中的升降设备导致的人员挤伤事故，同时也显著提高了工作效率。

如图5-6所示，所述螺旋导向结构300包括三角柱状结构310和螺旋三角锥结构320，所述螺旋三角锥结构320位于所述三角柱状结构310的上方并且二者为一体成型，所述导向结构可由尼龙等非金属材料或金属-非金属的复合材料制造而成。所述三角柱状结构310的三条棱上各设置有一条竖向延伸的凸棱311，而相邻的凸棱311之间的外表面上各设置有一个卡接结构312。所述螺旋三角锥结构320的外表面上分布有自顶点向下延伸的三条螺旋状的凸柱321，并且所述凸柱321的底端与所述凸棱311的顶端连接在一起。

如图7所示，所述滑柱上支座包括上支座本体103，所述滑柱上支座本体103上设置有第一三角形中心孔101，所述滑柱上支座本体103的***设置有紧固件102，所述紧固件102与所述第一三角形中心孔101的顶角一一对应设置。所述紧固件102可选择螺柱、螺母或螺钉等。

如图6所示，车身安装座200包括安装座本体203，所述安装座本体203的中部设置有环形凸台204和三个安装孔202，所述环形凸台204的中心设置第二三角形中间孔201，而所述安装孔202与所述第二三角形中间孔201的顶角一一对应。

当导向结构300与滑柱上支座100装配完毕时导向装置300的三角柱状结构310高度应大于紧固件102的高度。

如图3-4所示，底盘合装时，先将导向装置300的卡接结构312卡接于滑柱上支座100的三角形中心孔101中。随后将悬架总成向上托举(或车身总成下落)，当导向装置300的螺旋三角锥结构320头部***车身安装座200的三角形中心孔201且螺旋三角锥320的凸柱321与三角形中心孔201的棱边接触时，三个接触点的接触力对螺旋三角锥320产生方向沿导向装置300轴线方向的旋转力矩。随着托举(或车身下落)的过程，在旋转力矩的作用下导向装置300绕自身轴线旋转，当导向装置300的三角柱状结构310与车身安装座200上的三角形中心孔201刚接触时，导向装置300的三角柱状结构310的凸棱311和车身安装座200的三角形中心孔201的三个角方向一致，此时滑柱上支座100上的三个紧固件102分别与车身安装座200上的三个安装孔202同轴，即此时已完成导向。继续进一步托举(或车身下落)，滑柱上支座100上的三个紧固件102分别穿入车身安装座200上的三个安装孔202中，滑柱上支座100与车身安装座200贴合时即可安装并打紧与滑柱上支座100上的三个紧固件102，以及其他悬架与车身合装需要安装的螺栓，完成合装。底盘与车身合装完毕后，导向装置300从滑柱上支座100上拆下并用于下一批次的合装。

本实施例的装配方法中采用的螺旋导向结构简单且可以重复利用，成本低廉，在底盘与车身合装时实现滑柱上支座与车身安装孔自动对正，避免了安全风险，并且显著提高了生产效率。

对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。