阅读说明：本技术 一种具有自动上料功能的建筑板材加工设备 (Building board processing equipment with automatic feeding function ) 是由 华林为 于 2019-04-02 设计创作，主要内容包括：本发明涉及建材加工设备领域,特别涉及一种具有自动上料功能的建筑板材加工设备,包括定组件、动组件、递送机构、切割夹定机构和平移机构,定组件和动组件对称设置,定组件底部设有第一延伸机构,定组件的背侧设有顶梁台,顶梁台的底部设有用以驱动定组件竖直活动的升降油缸,动组件的下方设有第一被动行走机构,第一被动行走机构内设有升降装置,顶梁台与平移机构的输出端连接,切割夹定机构设于平移机构的一端,递送机构为两个,并且分别安装在切割夹定机构的两侧,两个递送机构分别正对定组件和动组件,顶梁台的外侧设有上料组件,本发明单次可取得多个建材,减少往复次数能耗,并且建材填充时,加工区域的设备不需要停工等待。(The invention relates to the field of building material processing equipment, in particular to building board processing equipment with an automatic feeding function, which comprises a fixed component, a movable component, a delivery mechanism, a cutting and clamping mechanism and a translation mechanism, wherein the fixed component and the movable component are symmetrically arranged, the bottom of the fixed component is provided with a first extension mechanism, the back side of the fixed component is provided with a top beam platform, the bottom of the top beam platform is provided with a lifting oil cylinder for driving the fixed component to vertically move, a first driven travelling mechanism is arranged below the movable component, a lifting device is arranged in the first driven travelling mechanism, the top beam platform is connected with the output end of the translation mechanism, the cutting and clamping mechanism is arranged at one end of the translation mechanism, the two delivery mechanisms are respectively arranged at two sides of the cutting and clamping mechanism, the two delivery mechanisms respectively face the fixed component and the movable component, the outer side of the top beam platform is provided with the feeding component, a plurality of building materials, the energy consumption of the reciprocating times is reduced, and equipment in a processing area does not need to be stopped and waited when the building materials are filled.)

一种具有自动上料功能的建筑板材加工设备

技术领域

本发明涉及建材加工设备领域，特别涉及一种具有自动上料功能的建筑板材加工设备。

背景技术

在对建材实施加工时，一般都是由人工进行手动上料到加工台上，但是很多建材规格较大和厚实，所以整体重量比较大，这就导致了人工操作难度以及劳动强度大，所以工作效率低，人员投入成本过大。

后来人们研发了自动机械手，利用这些机械手进行对建材夹持式自动上料，但是仍旧存在一些问题，具体是：每次上料时只能够提供单个建材，这样循环的方式加大了整机能耗，后来采用辊组方式运输，将辊组装置架设在供料区域，然后叠堆的建材经过升降，逐个输送至加工区域，该方式存在的问题是，供料区域与辊组装置以及加工装置构成了一条流水线，也就是辊组装置乃是固定式的，无法移动，所以在供料区域内的建材提供完毕后，需要填充后续的批量建材，在填充阶段，辊组装置无法工作，所以辊组装置以及加工装置都要停工等待，所以日积月累会导致生产效率降低。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种具有自动上料功能的建筑板材加工设备。

为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：

一种具有自动上料功能的建筑板材加工设备，包括定组件、动组件、递送机构、切割夹定机构以及平移机构，定组件和动组件对称设置，且定组件的底部设有用以驱使动组件能够径直靠近或远离定组件的第一延伸机构，定组件的背侧设有顶梁台，顶梁台的底部设有用以驱动定组件竖直活动的升降油缸，动组件的下方设置有第一被动行走机构，第一被动行走机构内设有用以驱使动组件能够同定组件同步竖直活动的升降装置，顶梁台与平移机构的输出端连接，切割夹定机构安装在平移机构的一端，递送机构为两个，并且分别安装在切割夹定机构的两侧，两个递送机构分别正对定组件和动组件，顶梁台的外侧设有呈倒置的上料组件；

切割夹定机构包括第二延伸机构和相对称的两个第二托板，其中一个第二托板通过第二延伸机构能够径直靠近另一个第二托板活动设置，并且能够活动的第二托板的底部设置有第二被动行走机构，第二托板的直角内侧处设置有多个沿一直线顺序间隔排列第二U型板，第二U型板的开口内轴接有第二限位辊，每个第二U型板的背侧均通过一个第三弹簧与第二托板的短边内侧弹性连接，两个递送机构分别安装在两个第二托板的背侧，递送机构包括递送油杆、靠山块和第三U型座，靠山块安装在递送油杆的活塞轴上，递送油杆的输出方向朝向上料组件，第三U型座通过第四弹簧与靠山块弹性配合，第三U型座的开口内轴接有递送辊。

进一步地，定组件包括第一托板、驱动器和多个第一U型块，第一托板的端部截面呈L型，所有第一U型块沿一直线顺序间隔排列在第一托板的直角内侧处，每个第一U型块的开口均朝外设置，并且开口内均轴接有一个呈竖直的第一限位辊，每个第一U型块的背侧均通过一个第一弹簧与第一托板短边内侧弹性连接，所有第一限位辊中，至少有两个为牵引辊，牵引辊的外表面开设有牵引槽，驱动器包括呈倒置设于其中一个牵引辊上方的驱动电机，该驱动电机与该牵引辊同轴传动连接，另一个牵引辊通过同步带与驱动电机的输出轴传动连接。

进一步地，动组件的结构与定组件结构相同，定组件中的第一托板底部安装有滑动衬板，动组件中的第一托板能够水平活动的设置在滑动衬板的顶部，第一延伸机构固定在滑动衬板的底部，第一延伸机构的输出端与动组件中的第一托板底部固定连接。

进一步地，动组件中的第一托板背侧设有防上翘组件，防上翘组件包括伺服电机、齿轮组和两个摆臂，两个摆臂的一端对称轴接在第一托板的中段，两个摆臂的自由端分别处于第一托板的一端外，每个摆臂的自由端均轴接有一个下压辊，下压辊的轴向垂直于第一限位辊的轴向，伺服电机设置在两个摆臂之间，并且其输出主轴通过齿轮组与两个摆臂的轴接端传动连接，经伺服电机驱动两个摆臂能够同步正反转。

进一步地，定组件中的第一托板两侧分别设置有一个薄型气缸，薄型气缸的活塞轴朝向动组件，薄型气缸的活塞轴安装有推板，推板为U型结构，并且其开口面朝向动组件。

进一步地，上料组件包括下压气缸、配合块和U型结构的安装座，下压气缸通过支撑架呈倒置设置，配合块安装在下压气缸的活塞轴上，安装座的开口朝下，并且其开口内轴接有驱动辊，驱动辊的轴向与下压辊的轴向相平行，安装座的外部设有上料电机，上料电机与驱动辊传动连接，安装座的顶部通过第二弹簧与配合块的底部弹性连接。

进一步地，平移机构为链式传送带。

进一步地，第一被动行走机构包括两个相对称空心方管，每个空心方管均呈竖直设置，并且其底部安装有万向轮，空心方管的顶端内能够活动的插设有活塞方管，活塞方管的顶端与动组件中的第一托板底部连接，升降装置包括两个分别设置在两个空心方管内的液压杆，活塞方管和液压杆分别处于空心方管内的上半段与下半段，液压杆用以驱动活塞方管在空心方管内小幅度竖直活动。

进一步地，第二托板与第一托板结构相同，递送辊的轴向与第一限位辊的轴向相同。

进一步地，第二托板远离定组件的一端设置有卸料组件，卸料组件与上料组件结构相同。

有益效果：本发明的一种具有自动上料功能的建筑板材加工设备，定组件和动组件通过平移机构行驶至板材堆放区域；板材可通过丝杠升降机进行码放；并且丝杠升降机区域还会固定设置有推料组件，推料组件的水平高度固定的，采用的乃是液动杆和推板，用以对丝杠升降机最上方的设定个数的板材进行推动；板材每次提供的数量可为三个及以上；定组件和动组件行驶至正对丝杠升降机区域后，并且也正对推料组件；变相来说，推料组件和定组件、动组件呈对称设置在丝杠升降机的两侧；推料组件会将设定个数的叠堆板材推入到两个第一托板之间，这些板材侧部会挤压第一限位辊，第一限位辊传递挤压力，促使第一U型块依靠第一弹簧发生避让式运动，促使板材可顺利挤入至两个第一托板之间，板材侧部接触到牵引辊后，驱动器会使得牵引辊发生转动，此时板材就会被朝向切割夹定机构方向推动，继而构成上料；当板材被推入到定组件和动组件之间时，防上翘组件工作，为了确保板材运动至定组件、动组件外部的前端稳定性；动组件和定组件然后依靠平移机构行驶至接近切割夹定机构区域，首先第一延伸机构会率先工作，然后薄型气缸工作，具体目的是：此时第一延伸机构会驱使动组件远离定组件，继而使得板材侧部远离动组件中的所有第一限位辊和牵引辊，然后薄型气缸则是依靠推板，将处于动组件和定组件上的板材朝动组件方向推动，目的是将板材另一侧部和定组件中的第一限位辊与牵引辊外表面分离，该过程之间，两个递送组件会率先工作，并且二者相对称的间距，则依靠第二延伸机构驱动两个第二托板动作，目的是，当第一延伸机构和薄型气缸工作后，最上方的一个板材的前端两侧会处于两个递送组件之间，作为前端限位导向，后续动组件中的第一限位辊彻底与板材侧部分离时，板材不会受之影响发生偏向；前述动作完成后，上料组件工作，并且将定组件和动组件中的处于最上方的一个板材的驱动，且途经两个递送之间到达至切割夹定机构内；并且该板材加工完毕后，动组件和定组件依靠升降油缸和升降装置作用力同步发生小幅上升，上升距离为先前输送的板材厚度规格，目的促使后续的板材可对于至两个递送组件之间，也就是两个递送组件每次仅仅接触一个板材的两侧，仅仅构成对一个板材的引导输送工作，本发明单次可取得多个建材，减少往复次数能耗，并且建材填充时，加工区域的设备不需要停工等待。

附图说明

图1为本发明的平面示意图一；

图2为本发明的立体结构示意图一；

图3为图2中A处放大图；

图4为图2中B处放大图；

图5为图2中C处放大图；

图6为图2中D处放大图；

图7为本发明的平面示意图二；

图8为本发明的平面示意图三；

图9为本发明的立体结构示意图二；

图10为本发明的立体结构示意图三；

图11为本发明的平面示意图四；

附图标记说明：顶梁台1，升降油缸1a。

定组件2，第一托板2a，第一U型块2b，第一限位辊2c，第一弹簧2d，牵引辊2e，驱动电机2f，滑动衬板2r。

薄型气缸3，推板3a。

动组件4，第一延伸机构4a，空心方管4b，万向轮4c，活塞方管4r，液压杆4k。

伺服电机5，齿轮组5a，摆臂5b，下压辊5c。

第二托板6，第二延伸机构6a，第二被动行走机构6b，第二U型板6c，第二限位辊6d，第三弹簧6e。

链式传送带7。

下压气缸8，配合块8a，支撑架8b，驱动辊8c，第二弹簧8r。

递送油杆9，靠山块9a，第三U型座9b，递送辊9c。

卸料组件10。

切割装置11。

丝杠升降机12。

推料组件13。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本发明的具体实施例做进一步详细描述：

参照图1至图11所示的一种具有自动上料功能的建筑板材加工设备，包括定组件2、动组件4、递送机构、切割夹定机构以及平移机构，定组件2和动组件4对称设置，且定组件2的底部设有用以驱使动组件4能够径直靠近或远离定组件2的第一延伸机构4a，定组件2的背侧设有顶梁台1，顶梁台1的底部设有用以驱动定组件2竖直活动的升降油缸1a，动组件4的下方设置有第一被动行走机构，第一被动行走机构内设有用以驱使动组件4能够同定组件2同步竖直活动的升降装置，顶梁台1与平移机构的输出端连接，切割夹定机构安装在平移机构的一端，递送机构为两个，并且分别安装在切割夹定机构的两侧，两个递送机构分别正对定组件2和动组件4，顶梁台1的外侧设有呈倒置的上料组件。

定组件2包括第一托板2a、驱动器和多个第一U型块2b，第一托板2a的端部截面呈L型，所有第一U型块2b沿一直线顺序间隔排列在第一托板2a的直角内侧处，每个第一U型块2b的开口均朝外设置，并且开口内均轴接有一个呈竖直的第一限位辊2c，每个第一U型块2b的背侧均通过一个第一弹簧2d与第一托板2a短边内侧弹性连接，所有第一限位辊2c中，至少有两个为牵引辊2e，牵引辊2e的外表面开设有牵引槽，驱动器包括呈倒置设于其中一个牵引辊2e上方的驱动电机2f，该驱动电机2f与该牵引辊2e同轴传动连接，另一个牵引辊2e通过同步带与驱动电机2f的输出轴传动连接；两个第一托板2a之间乃是用以放置待切割的板材；两个第一托板2a的直角内侧处的水平区域，乃是用以对物料侧部实施承托的支撑区域；动组件4中的第一托板2a的活动目的，即可以满足不同宽度规格的板材的进入；定组件2和动组件4具体工作行程是：二者通过平移机构行驶至板材堆放区域；板材可通过丝杠升降机12进行码放；丝杠升降机12为现有技术，在此对其不在详述；并且丝杠升降机12区域还会固定设置有推料组件13，推料组件13的水平高度固定的，采用的乃是液动杆和推板，用以对丝杠升降机12最上方的设定个数的板材进行推动；也就是定组件2和动组件4行驶至正对丝杠升降机12区域后，并且也正对推料组件13；推料组件13会将设定个数的叠堆板材推入到两个第一托板2a之间，这些板材侧部会挤压第一限位辊2c，第一限位辊2c传递挤压力，促使第一U型块2b依靠第一弹簧2d发生避让式运动，促使板材可顺利挤入至两个第一托板2a之间，板材侧部接触到牵引辊2e后，驱动器会使得牵引辊2e发生转动，此时板材就会被朝向切割夹定机构方向推动，继而构成上料。

动组件4的结构与定组件2结构相同，定组件2中的第一托板2a底部安装有滑动衬板2r，动组件4中的第一托板2a能够水平活动的设置在滑动衬板2r的顶部，第一延伸机构4a固定在滑动衬板2r的底部，第一延伸机构4a的输出端与动组件4中的第一托板2a底部固定连接；第一延伸机构4a的结构特性参考丝杠升降机12的结构原理；并且该结构原理为现有技术，所以在此对其结构不再详细阐述；第一延伸机构4a主要是用以将动组件4整体驱动远离或靠近定组件2，并且动组件4活动时乃是依靠滑动衬板作为底部导向支撑。

动组件4中的第一托板2a背侧设有防上翘组件，防上翘组件包括伺服电机5、齿轮组5a和两个摆臂5b，两个摆臂5b的一端对称轴接在第一托板2a的中段，两个摆臂5b的自由端分别处于第一托板2a的一端外，每个摆臂5b的自由端均轴接有一个下压辊5c，下压辊5c的轴向垂直于第一限位辊2c的轴向，伺服电机5设置在两个摆臂5b之间，并且其输出主轴通过齿轮组5a与两个摆臂5b的轴接端传动连接，经伺服电机5驱动两个摆臂5b能够同步正反转；当板材被推入到定组件2和动组件4之间时，首先伺服电机5会工作，促使两个摆臂5b转动至设定角度，该角度即是指：当后续板材水平被推动中，最上方的一个板材上表面可接触到下压辊5c的外圆面；该目的是，防止了板材在推动中发生上翘，同时更重要的是：也防止了板材前端超越了第一托板2a的长度后，杜绝了前端会发生下倾的可能；也就是两个下压辊5c对板材两端构成的下压式接触，反而确保了板材前端的稳定性。

定组件2中的第一托板2a两侧分别设置有一个薄型气缸3，薄型气缸3的活塞轴朝向动组件4，薄型气缸3的活塞轴安装有推板3a，推板3a为U型结构，并且其开口面朝向动组件4；当定组件2和动组件4将取到的板材运输至接近切割夹定机构区域后，首先第一延伸机构4a会率先工作，然后薄型气缸3工作，具体目的是：此时第一延伸机构4a会驱使动组件4远离定组件2，继而使得板材侧部远离动组件4中的所有第一限位辊2c和牵引辊2e，然后薄型气缸3则是依靠推板3a，将处于动组件4和定组件2上的板材朝动组件4方向推动，目的是将板材另一侧部和定组件2中的第一限位辊2c与牵引辊2e外表面分离，目的是后续便于递送组件可将取到的板材中的最上方的一个板材顺利牵引至切割夹定机构内，从而不影响该板材下方的其他板材。

上料组件包括下压气缸8、配合块8a和U型结构的安装座，下压气缸8通过支撑架8b呈倒置设置，配合块8a安装在下压气缸8的活塞轴上，安装座的开口朝下，并且其开口内轴接有驱动辊8c，驱动辊8c的轴向与下压辊5c的轴向相平行，安装座的外部设有上料电机，上料电机与驱动辊8c传动连接，安装座的顶部通过第二弹簧8r与配合块8a的底部弹性连接；递送组件乃是接触处于定组件2和动组件4之间的若干个板材的最上方的一个板材的侧部，然后上料组件会工作，具体是：下压气缸8驱动驱动辊8c下降，并依靠第二弹簧8r特性，充分接触前述板材的上表面，然后上料电机工作，促使驱动辊8c转动，继而对前述板材的摩擦推动，促使该板材可由两个递送组件而牵引至切割夹定机构内。

平移机构为链式传送带7。

第一被动行走机构包括两个相对称空心方管4b，每个空心方管4b均呈竖直设置，并且其底部安装有万向轮4c，空心方管4b的顶端内能够活动的插设有活塞方管4r，活塞方管4r的顶端与动组件4中的第一托板2a底部连接，升降装置包括两个分别设置在两个空心方管4b内的液压杆4k，活塞方管4r和液压杆4k分别处于空心方管4b内的上半段与下半段，液压杆4k用以驱动活塞方管4r在空心方管4b内小幅度竖直活动；当平移机构将动组件4和定组件2同步驱动时，此时动组件4会随定组件2运动，此时动组件4会依靠第一被动行走机构实施联动，同时动组件4受第一延伸机构4a影响，对外活动时，动组件4也将依靠第一被动行走机构作为支撑导向力；由于定组件2和动组件4每次取料的个数为多个，然而定组件2和动组件4每次提供给切割夹定机构的板材数量为一个，所以定组件2和动组件4则需要依靠升降油缸1a进行小幅上升，使得饿着件的板材中最上方的一个板材始终能够与切割夹定机构对应；也就是每次板材被输送一次，定组件2和动组件4则上升一次，上升距离吻合单件板材的厚度；定组件2依靠的是升降油缸1a作为上升动力；为了确保动组件4能够随之同步，那么两个液压杆4k会驱动活塞方管4r活动，继而使得动组件4能够同定组件2同步上升运动。

切割夹定机构包括第二延伸机构6a和相对称的两个第二托板6，其中一个第二托板6通过第二延伸机构6a能够径直靠近另一个第二托板6活动设置，并且能够活动的第二托板6的底部设置有第二被动行走机构6b，第二托板6与第一托板2a结构相同，第二托板6的直角内侧处设置有多个沿一直线顺序间隔排列第二U型板6c，第二U型板6c的开口内轴接有第二限位辊6d，每个第二U型板6c的背侧均通过一个第三弹簧6e与第二托板6的短边内侧弹性连接，两个递送机构分别安装在两个第二托板6的背侧，递送机构包括递送油杆9、靠山块9a和第三U型座9b，靠山块9a安装在递送油杆9的活塞轴上，递送油杆9的输出方向朝向上料组件，第三U型座9b通过第四弹簧与靠山块9a弹性配合，第三U型座9b的开口内轴接有递送辊9c，递送辊9c的轴向与第一限位辊2c的轴向相同；当定组件2和动组件4将取到的板材托运至接近切割夹定机构区域后，首先两个递送油杆9会分别驱动各自靠山块9a靠近动组件4和定组件2，目的使得其位置的递送辊9c外表面能够接触定组件2和动组件4之间的板材的外侧面，并且接触的板材数量仅仅为一个，而且是处于定组件2和动组件4内的板材的最上方的一个，其目的是为了确保该板材在两个第一托板2a之间间距发生改变后，该板材两侧失去导向限位后，乃是由递送组件作为侧部限位导向，所以后续 该板材被引入两个第二托板6之间时，必须要经过两个递送组件之间，作为引导；同理第二托板6与第一托板2a目的和功能相同，其内侧部的第二限位辊6d也同第一限位辊2c功能和目的相同；同时第二延伸机构6a与第一延伸机构4a原理相同；第二延伸机构6a驱动一个第二托板6运动，目的是可适应不同宽度规格的板材的放入；对板材切割的切割装置11即是设置在两个第二托板6的正上方，切割装置11属于现有技术，在此不对其详细说明。

第二托板6远离定组件2的一端设置有卸料组件10，卸料组件10与上料组件结构相同；卸料组件10乃是对处于两个第二托板6之间的板材（即切割后的）牵引出，从而实现下料。

工作原理：定组件2和动组件4通过平移机构行驶至板材堆放区域；板材可通过丝杠升降机12进行码放；并且丝杠升降机12区域还会固定设置有推料组件13，推料组件13的水平高度固定的，采用的乃是液动杆和推板，用以对丝杠升降机12最上方的设定个数的板材进行推动；板材每次提供的数量可为三个及以上；定组件2和动组件4行驶至正对丝杠升降机12区域后，并且也正对推料组件13；变相来说，推料组件13和定组件2、动组件4呈对称设置在丝杠升降机12的两侧；推料组件13会将设定个数的叠堆板材推入到两个第一托板2a之间，这些板材侧部会挤压第一限位辊2c，第一限位辊2c传递挤压力，促使第一U型块2b依靠第一弹簧2d发生避让式运动，促使板材可顺利挤入至两个第一托板2a之间，板材侧部接触到牵引辊2e后，驱动器会使得牵引辊2e发生转动，此时板材就会被朝向切割夹定机构方向推动，继而构成上料；当板材被推入到定组件2和动组件4之间时，防上翘组件工作，为了确保板材运动至定组件2、动组件4外部的前端稳定性；动组件4和定组件2然后依靠平移机构行驶至接近切割夹定机构区域，首先第一延伸机构4a会率先工作，然后薄型气缸3工作，具体目的是：此时第一延伸机构4a会驱使动组件4远离定组件2，继而使得板材侧部远离动组件4中的所有第一限位辊2c和牵引辊2e，然后薄型气缸3则是依靠推板3a，将处于动组件4和定组件2上的板材朝动组件4方向推动，目的是将板材另一侧部和定组件2中的第一限位辊2c与牵引辊2e外表面分离，该过程之间，两个递送组件会率先工作，并且二者相对称的间距，则依靠第二延伸机构6a驱动两个第二托板6动作，目的是，当第一延伸机构4a和薄型气缸3工作后，最上方的一个板材的前端两侧会处于两个递送组件之间，作为前端限位导向，后续动组件4中的第一限位辊2c彻底与板材侧部分离时，板材不会受之影响发生偏向；前述动作完成后，上料组件工作，并且将定组件2和动组件4中的处于最上方的一个板材的驱动，且途径两个递送组件之间到达至切割夹定机构内；并且该板材加工完毕后，动组件4和定组件2依靠升降油缸1a和升降装置作用力同步发生小幅上升，上升距离为先前输送的板材厚度规格，目的促使后续的板材可对于至两个递送组件之间，也就是两个递送组件每次仅仅接触一个板材的两侧，仅仅构成对一个板材的引导输送工作。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。