具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

如图3至8所示：一种复合材料飞机窗框HP-RTM模具，包括：

上模03和下模04，以及位于上模03和下模04之间的型腔，预制体07设置于型腔中，且内凸缘021位于远离上模03的一端；

型腔中设置有芯块05，芯块05位于预制体07内，对预制体07进行支撑；

上模03设置有抽真空口031和注胶口032，分别对型腔内进行抽真空和注入树脂；

型腔两端设置有两楔块06，两楔块06在靠近预制体07的一端与预制体07相贴合；

其中，芯块05热膨胀系数至少为固化成型后窗框01热膨胀系数的十倍。

本发明通过复合材料飞机窗框HP-RTM模具，避免了热压罐成型的工艺限制，实现了批量化成产。由于窗框01两边的倒扣无法正常脱模，复合材料硬度较硬，延展性低，也无法像塑料制件一样进行强制脱模，而且在实际生产时，型腔内镶件越少越好，镶件越多会导致拼接缝越多，在固化成型时，树脂越容易进入，难以清理。本发明中只设置了两个楔块06，大大减少了镶件的数量，通过在型腔中设置芯块05和两楔块06，两楔块06位于预成型体长度方向的两端，在脱模时，先将两楔块06取出，从而芯块05能够与制件一起取出，由于芯块05的热膨胀系数远大于成型后窗框01的热膨胀系数，在芯块05和制件冷却后，由于热膨胀系数的差异，芯块05与制件会出现较大的间隙，从而能够顺利将芯块05与制件分离，既解决了无法正常脱模的问题，又避免了使用多个镶件时型腔内难以清理的问题，满足了实际大批量生产的需求，在生产时，可通过多个芯块05循环生产，大大提高了生产效率，减少了生产成本。

在本实施例中，芯块05上设置有通孔051，通孔051与注胶口032相通，下模04在型腔处设置有流道041，通孔051与流道041相通。

通过在芯块05上设置通孔051，下模04在型腔处设置有流道041，通孔051与流道041相通，从而注入的树脂会从下至上慢慢浸润预制体07，浸润效果更好，可以有效的减少气泡的产生，增加制件的质量。

其中为了更好的保证树脂流动的浸润效果，流道041包括十字槽0411和环形槽0412，环形槽0412与预制体07内凸缘相贴合，十字槽0411位于环形槽0412内，通孔051与十字槽0411交叉处相通，使得流入的树脂能够更均匀的流动到预制体07上，浸润效果更好。

作为上述实施例的优选，两楔块06在相互远离的一端为与竖直方向成一定夹角的斜面061，两斜面061在竖直方向底端的距离小于在竖直方向顶端的距离。

为了方便楔块06的取出，将两楔块06在相互远离的一端设置有斜面061，从而两楔块06在取出时能够沿斜面061往斜上方取出，不会与固化成型后的制件造成干涉，取出更方便，节省操作时间。

在本实施例中，芯块05上设置有第一密封槽052，第一密封槽052位于芯块05靠近上模03的一端，第一密封槽052为环形；

下模04上设置有第二密封槽042，第二密封槽042为环形，型腔和两楔块06位于第二密封槽042内；

抽真空口031位于模具内的一端位于第一密封槽052和第二密封槽042之间。

通过设置第一密封槽052和第二密封槽042，抽真空口031位于模具内的一端位于第一密封槽052和第二密封槽042之间，第一密封槽052和第二密封槽042内可设置密封条，从而达到更好的密封效果，保证最终制件的产品质量。

如图9至15所示，本实施例中还包括一种复合材料飞机窗框HP-RTM成型工艺，包括如下步骤：

步骤一：将模具上模03打开，在型腔两端放入两楔块06；

步骤二：在型腔中放入预制体07，使预制体07的内凸缘021位于远离上模03的一端；

步骤三：在预制体07内放入冷却芯块05，对预制体07进行支撑；

步骤四：合模抽真空后注入树脂，进行热固化成型；

步骤五：开模后，将两楔块06拔出；

步骤六：整体取出芯块05和窗框01制件；

步骤七：待芯块05冷却后，取下窗框01制件。

由于窗框01两边的倒扣无法正常脱模，复合材料硬度较硬，延展性低，也无法像塑料制件一样进行强制脱模，而且在实际生产时，型腔内镶件越少越好，镶件越多会导致拼接缝越多，在固化成型时，树脂越容易进入，难以清理。本发明中只设置了两个楔块06，大大减少了镶件的数量，通过在型腔中设置芯块05和两楔块06，两楔块06位于预成型体长度方向的两端，在脱模时，先将两楔块06取出，从而芯块05能够与制件一起取出，由于芯块05的热膨胀系数远大于成型后窗框01的热膨胀系数，在芯块05和制件冷却后，由于热膨胀系数的差异，芯块05与制件会出现较大的间隙，从而能够顺利将芯块05与制件分离，既解决了无法正常脱模的问题，又避免了使用多个镶件时型腔内难以清理的问题，满足了实际大批量生产的需求，在生产时，可通过多个芯块05循环生产，大大提高了生产效率，减少了生产成本。

在本实施例中，在预制体07内放入冷却芯块05前，通过胶带将预制体07外凸缘023固定于下模04和两楔块06上，将冷却芯块05放入后，再将胶带取出。

由于预制体07较为柔软，若是不通过辅助手段对其外凸缘023进行固定，在芯块05放入时，容易产生褶皱，所以在预制体07内放入冷却芯块05前，可以通过胶带将预制体07外凸缘023固定于下模04和两楔块06上，将冷却芯块05放入后，再将胶带取出；或者，在预制体07内放入冷却芯块05时，通过薄片对预制体07外凸缘023进行辅助固定，从而可以有效的防止褶皱的产生，保证产品质量。

其中，将两楔块06拔出时，将两楔块06沿相互远离的斜向上方拔出，两楔块06在取出时能够沿斜面061往斜上方取出，不会与固化成型后的制件造成干涉，取出更方便，节省操作时间。

实施例2：

如图16至17所示，与实施例1不同的是，在本实施例中，在制作预制体07时，在外凸缘023处设置一圈翻边071，在型腔中放入预制体07后，直接放入冷却芯块05，在取下窗框01制件后，将翻边071切除。

通过在制作预制体07时，在外凸缘023处设置一圈翻边071，从而在放入芯块05的时候，由于一圈翻边071的存在，预制体07本身不容易产生褶皱，从而省去了辅助手段，可直接将芯块05放入，从而进行后续固化成型工艺，但是取出制件后，需要将翻板进行切除。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。