阅读说明：本技术 施力构件保持器及具备该施力构件保持器的减压阀 (Biasing member holder and pressure reducing valve provided with same ) 是由 井上和久 于 2020-03-18 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种具有对在内部流动的流体进行整流的功能的阀芯施力构件保持器及具备该阀芯施力构件保持器的减压阀。具备阀芯施力构件的保持部(41)、具备在该保持部的周围形成的多个贯通孔(44)的流路形成部(43)、以及将流体导向所述多个贯通孔(44)的流体引导部(45)的施力构件保持器(40)及具备该施力构件保持器的减压阀(1)。(The invention provides a valve element biasing member holder having a function of rectifying fluid flowing inside and a pressure reducing valve having the same. A valve body biasing member includes a holding portion (41) having a valve body biasing member, a flow path forming portion (43) having a plurality of through holes (44) formed around the holding portion, and a biasing member holder (40) having a fluid guide portion (45) for guiding a fluid to the plurality of through holes (44), and a pressure reducing valve (1) having the biasing member holder.)

施力构件保持器及具备该施力构件保持器的减压阀

技术领域

本发明涉及使用阀芯的流体流量控制装置及作为其构成部件的阀芯施力构件的保持器，特别涉及减压阀及作为其构成部件的阀芯施力构件的保持器。

背景技术

以往，作为流体流量控制装置之一，已知有将在流路中流动的流体的压力减压到规定的压力并输出的减压阀。作为该减压阀的一种，例如有专利文献1所示的隔膜型减压阀，该隔膜型减压阀具备由橡胶等具有挠性的材料构成的膜状的隔膜作为可动式压力隔壁。

图25是表示上述隔膜型减压阀的一例的剖面图。该图所示的隔膜型的减压阀100构成为：进行输入室106和输出室107的连通及切断的第一开闭阀、和进行输出室107和与减压阀100的外部连接的排气室108的连通及切断的第二开闭阀交替地进行相反的动作。

第一开闭阀由导向构件109所具备的贯通孔191的输入室106侧开口部和设置在提升阀115的输入室106侧端部的伞型的第一阀部115b构成，该导向构件109配设在将输入室106和输出室107隔开的隔壁131上开口的大致圆筒状的贯通孔132中，更具体地说，该导向构件109配设在贯通孔132的输出室107侧开口部。提升阀115(第一阀部115b)被提升弹簧117向贯通孔191的输入室106侧开口部施力。

这里，提升弹簧117通过配置在贯通孔132的输入室106侧开口部附近的空间区域(以下称为“空间区域132a”。)内并载置在弹簧支座140上，从而限制向图25中的下方移动地被支承。如图26所示，弹簧支座140由呈长方形的板材构成，在其大致中央突出设置有圆环状的凸部。通过该凸部的外周侧面与提升弹簧117的下部内周侧面嵌合而双方连接，由此，提升弹簧117在图25的水平面内的移动被限制。另外，弹簧支座140通过在垂直设置于贯通孔132的输入室106侧开口部周围的支承部上载置其短边140a而以静止的状态被保持。

此外，在图25中，虽然图示了输入室106和空间区域132a被弹簧支座140及隔壁131隔绝，但在弹簧支座140的短边140a和隔壁131之间形成有未在该图中示出的空隙，经由该空隙，输入室106和空间区域132a连通。另外，空间区域132a经由贯通孔191与输出室107连通。

上述第二开闭阀由阀座110c和提升阀115的输出室107侧端部、更具体地说是提升阀115的阀杆115a的顶部(以下，称为“第二阀部115c”)构成。该阀座110c形成在与将输出室107和排气室108隔开的隔膜104结合的排气口110上开设的贯通孔110a，更具体地说是形成在贯通孔110a的输出室107侧开口部。该提升阀115的阀杆115a以与贯通孔110a相对的方式在贯通孔191内贯通并延伸设置。

在此，调压弹簧123对隔膜104的施力的程度可以通过调压旋钮121进行调整，由此，得以设定从输出室107输出的加压流体的压力(以下称为“设定压力”。)。另外，第二阀部115c的轴心(即，提升阀115的轴心)与贯通孔110a的轴心一致，使得在隔膜104被向输出室107侧按压时，排气口110的贯通孔110a被第二阀部115c堵塞。

由上述结构构成的减压阀100如下进行动作。即，当隔膜104通过调压弹簧123的施力而向输出室107移动时，与隔膜104结合的排气口110也向该方向移动。当排气口110移动到与提升阀115的第二阀部115c抵接的位置时，第二开闭阀被关闭。进而，当排气口110向上述方向的移动继续进行时，提升阀115也向该方向移动，第一阀部115b从贯通孔191的输入室106侧开口部离开，第一开闭阀被打开。在该第一开闭阀打开而第二开闭阀关闭的状态下，当加压流体通过输入侧的配管等流入输入室106时，该加压流体从输入室106经过导向构件109的贯通孔191进入输出室107，进而从输出室107通过配管等输出。

在上述状态下，当输入设定压力以上的加压流体时，隔膜104向排气室108移动，与隔膜104结合的排气口110的贯通孔110a也与其联动地移动。于是，被贯通孔110a施力的提升阀115，在该施力被解除的过程中，通过提升弹簧117的施力，向排气室108侧移动，换言之，向输出室107侧移动。当提升阀115的第一阀部115b移动到在导向构件109上开口的贯通孔191a的输入室106侧开口部并与其抵接时，第一开闭阀被关闭。此时，受到提升弹簧117的施力的提升阀115在该位置静止。在该状态下，当隔膜104进一步向排气室108移动时，排气口110的贯通孔110a与第二阀部115c分离。在这样的第一开闭阀关闭而第二开闭阀打开的状态下，输出室107内的加压流体通过排气口110的贯通孔110a流入到排气室108，进而从排气孔105b向减压阀100的外部排出。通过以上的过程，输出室107内的加压流体被减压到设定压力，该减压后的加压流体从输出室107通过输出侧的配管等向设置在下游的装置输出。

[现有技术文献]

[专利文献1]

专利文献1：日本专利特开2015-210746号公报

发明内容

发明要解决的问题

在上述构成的减压阀100中，在形成于从输入室106朝向输出室107的流路上的贯通孔132(空间区域132a)内，配设有由长方形的板状构件构成的弹簧支座140。因此，高压高流速的流体与该弹簧支座140直接碰撞，即，弹簧支座140作为大的流路阻力而存在于流路内。另外，在减压阀100中，在弹簧支座140的短边140a和隔壁131之间形成空隙，另一方面，在弹簧支座140的长边140b和隔壁131之间不存在空隙。因此，从输入室106到空间区域132a的流路截面积变得极小，引起压力损失以及急剧的流速变化。另外，通过使流体流路偏置，从输入室106朝向空间区域132a的加压空气的流动容易产生偏流。其结果，在从输入室106流入空间区域132a的加压空气的流动中产生回旋流等，另外，流速及通量密度等产生偏差。

如上所述的加压空气的流动，即含有很多偏流、回旋流、紊流这样的非稳定流、且流速及通量密度等存在偏差的加压流体的流动对减压阀100的流量特性带来不良影响，引起减压阀1的响应性降低等问题。此外，起因于加压空气的流动的紊乱，作用于隔膜104的压力(按压力)的分布变得不均匀，另外，还引起在构成流路的一部分的贯通孔191内阀杆115a延伸的提升阀115摆动等不希望的状况。

本发明是鉴于上述问题而作出的，其目的在于提供一种对从输入室朝向输出室的加压空气的流动进行整流的弹簧支座(施力构件保持器)以及具备该施力构件保持器的减压阀。

用于解决问题的技术手段

为了解决上述课题，本发明提供一种施力构件保持器(40)，该施力构件保持器(40)划定流体从外部流入的第一空间(6、32a)和收纳有切换所述流体的流路的阀芯(15)以及对该阀芯向规定的方向施力的施力构件(17)的第二空间(32c)，并且对所述施力构件进行保持，该施力构件保持器(40)的特征在于，具备：保持部(41)，其面向所述第二空间而形成；以及流路形成部(43)，其形成于该保持部的周围，所述流路形成部具有外周缘，该外周缘与设置在隔开所述第一空间和所述第二空间的隔壁(31)上的开口部(32a)卡合，连通所述第一空间和所述第二空间的多个贯通孔(44)设置在所述流路形成部上，将流入到所述第一空间的流体导向所述多个贯通孔的流体引导部(45)面向所述第一空间而形成。

另外，在上述施力构件保持器中，也可以构成为，所述流体引导部包括锥台状的突出部(45)，该锥台状的突出部(45)突出设置在所述流路形成部的内侧且面向所述第一空间的区域，所述多个贯通孔沿着所述突出部与所述流路形成部的边界部(46)开口。

进而，在上述施力构件保持器中，也可以构成为，所述有底突出部的顶部的周缘被倒角成曲面状。

另外，在上述施力构件保持器中，也可以构成为，所述保持部由深度与所述施力构件收缩时的全长相匹配的有底凹部构成，所述施力构件以被该有底凹部的内侧壁面引导的方式嵌入所述保持部。

进而，在上述施力构件保持器中，也可以构成为，所述多个贯通孔是孔径相同的圆孔，并且在所述流路形成部的表面的周向上以等间隔配置。

另外，在上述施力构件保持器中，也可以构成为，所述多个贯通孔是孔径相同的圆孔，并且在所述流路形成部的表面的周向上以不等间隔配置。

进而，在上述施力构件保持器中，也可以构成为，所述多个贯通孔由至少两个不同孔径的圆孔构成。

另外，为了解决上述问题的本发明提供一种减压阀，该减压阀的特征在于，具备：所述施力构件保持器；容器(2、3、5)，其在内部具有由所述第一空间和所述第二空间形成的输入室(6)、输出室(7)和排气室(8)，开设有与所述输入室连通的输入流路(34)、与所述输出室连通的输出流路(35)和与所述排气室连通的排气孔(5b)，并且具备划定所述输入室和所述输出室并开设有连通这两个室的第一连通孔(32)的隔壁(31)；隔膜(4)，其划定所述输出室和所述排气室；排气口(10)，其与所述隔膜(4)结合，形成有连通所述输出室和所述排气室的阀孔(10a)；第二施力构件，其对所述排气口向所述输出室施力；导向构件(9)，其配设在所述第一连通孔(32)的所述输出室侧开口部，具备连通所述输入室和所述输出室的第二连通孔(91)；作为所述阀芯的提升阀(15)，其具有：轴部，其插通支承在所述第二连通孔中；第一阀部(15b)，其形成在该轴部的一端，用于关闭形成在所述第二连通孔的所述输入室侧的阀座(91b)；以及第二阀部(15c)，其形成在所述轴部的另一端，与所述阀孔相对配置；以及所述施力构件(17)，其对所述提升阀向所述输出室施力。

进而，用于解决上述问题的本发明提供一种减压阀，该减压阀的特征在于，具备：所述施力构件保持器；容器(2、3、5)，其在内部具有由所述第一空间和所述第二空间形成的输入室(6)、输出室(7)和排气室(8)，开设有与所述输入室连通的输入流路(34)、与所述输出室连通的输出流路(35)和与所述排气室连通的排气孔(5b)，并且具备划定所述输入室和所述输出室并开设有连通这两个室的第一连通孔(32)的隔壁(31)；隔膜(4)，其划定所述输出室和所述排气室；排气口(10)，其与所述隔膜(4)结合，形成有连通所述输出室和所述排气室的阀孔(10a)；第二施力构件，其对所述排气口向所述输出室施力；导向构件(9)，其配设在所述第一连通孔(32)的所述输出室侧开口部，具备连通所述输入室和所述输出室的第二连通孔(91)；作为所述阀芯的提升阀(15)，其具有：轴部，其插通支承在所述第二连通孔中；第一阀部(15b)，其形成在该轴部的一端，用于关闭形成在所述第二连通孔的所述输入室侧的阀座(91b)；以及第二阀部(15c)，其形成在所述轴部的另一端，与所述阀孔相对配置；以及所述施力构件(17)，其对所述提升阀向所述输出室施力，所述多个贯通孔的相邻间隔随着与所述输入流路的开口部的距离变短而变小。

另外，为了解决上述问题的本发明提供一种减压阀，该减压阀的特征在于，具备：所述施力构件保持器；容器(2、3、5)，其在内部具有由所述第一空间和所述第二空间形成的输入室(6)、输出室(7)和排气室(8)，开设有与所述输入室连通的输入流路(34)、与所述输出室连通的输出流路(35)和与所述排气室连通的排气孔(5b)，并且具备划定所述输入室和所述输出室并开设有连通这两个室的第一连通孔(32)的隔壁(31)；隔膜(4)，其划定所述输出室和所述排气室；排气口(10)，其与所述隔膜(4)结合，形成有连通所述输出室和所述排气室的阀孔(10a)；第二施力构件，其对所述排气口向所述输出室施力；导向构件(9)，其配设在所述第一连通孔(32)的所述输出室侧开口部，具备连通所述输入室和所述输出室的第二连通孔(91)；作为所述阀芯的提升阀(15)，其具有：轴部，其插通支承在所述第二连通孔中；第一阀部(15b)，其形成在该轴部的一端，用于关闭形成在所述第二连通孔的所述输入室侧的阀座(91b)；第二阀部(15c)，其形成在所述轴部的另一端，与所述阀孔相对配置；以及所述施力构件(17)，其对所述提升阀向所述输出室施力，所述多个贯通孔的孔径随着与所述输入流路的开口部的距离变短而变大。

发明的效果

根据本发明，由于不会产生由于在流体流路中存在弹簧支座而引起的流体流路的偏置，所以加压空气的流动变得均匀。另外，根据本发明，由于能够确保流路截面积大，所以流路阻力被抑制，压力损失减少。进而，根据本发明，通过施力构件保持器(弹簧支座)作为整流板发挥作用，在通过了该施力构件保持器的加压空气的流动中，抑制了非稳定流(偏流、回旋流、紊流)，减压阀的流量特性提高。此外，根据本发明，不需要变更制品、主体、过滤器、过滤器罩等周边部件的形状，仅变更施力构件保持器(弹簧支座)的低成本规格就能够起到上述效果。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的减压阀的构成的剖面图。

图2是图1的主要部分放大图。

图3是图1的主要部分放大图。

图4是表示本发明的实施方式的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)、提升阀及提升弹簧的图。

图5是表示本发明的实施方式的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)、提升阀及提升弹簧的图。

图6是本发明的实施方式的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)的俯视图。

图7是本发明的实施方式的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)的仰视图。

图8是本发明的实施方式的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)的P-P线剖面图。

图9是表示与本发明的实施方式的减压阀的流体轨迹相关的模拟结果的图。

图10是表示与本发明的实施方式的减压阀的流体轨迹相关的模拟结果的图。

图11是简化表示与本发明的实施方式的减压阀的流体轨迹相关的模拟结果的图。

图12是简化表示与本发明的实施方式的减压阀的流体轨迹相关的模拟结果的图。

图13是表示与现有的减压阀的流体轨迹相关的模拟结果的图。

图14是表示与现有的减压阀的流体轨迹相关的模拟结果的图。

图15是简化表示与现有的减压阀的流体轨迹相关的模拟结果的图。

图16是简化表示与现有的减压阀的流体轨迹相关的模拟结果的图。

图17是本发明的实施方式的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)的变形例的P-P线剖面图。

图18是本发明的实施方式的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)的变形例的P-P线剖面图。

图19是本发明的实施方式的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)的变形例的P-P线剖面图。

图20是表示本发明的另一实施方式的减压阀的构成的剖面图的主要部分放大图。

图21是本发明的另一实施方式的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)的俯视图。

图22是表示本发明的另一实施方式的减压阀的构成的剖面图的主要部分放大图。

图23是本发明的另一实施方式的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)的俯视图。

图24是本发明的另一实施方式的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)的P'-P'线剖面图。

图25是表示现有的减压阀的构成的剖面图。

图26是表示现有的减压阀所使用的施力构件保持器(弹簧支座)、提升阀及提升弹簧的图。

具体实施方式

参照图1至图24，对本发明的施力构件保持器(弹簧支座40)及具备该施力构件保持器的减压阀1的实施方式进行说明。此外，说明书中的上下方向、左右方向及前后方向分别定义为图1所示的减压阀1的上下方向、左右方向及与纸面垂直的方向。

[施力构件保持器及减压阀的构成]

首先，参照图1至图8对施力构件保持器(弹簧支座40)及具备该施力构件保持器的减压阀1的构成进行说明。此外，一部分构成与上述减压阀100的构成重复，但对于该重复部分也再次进行说明。

图1是本实施方式的弹簧支座40及具备该弹簧支座40的减压阀1的剖面图，图2是本发明的主要部分、即本实施方式的施力构件保持器(弹簧支座40)周边的放大剖面图。

减压阀1具备有底筒状的过滤器罩2、筒状的中心体3、隔膜4及有顶筒状的阀盖5，通过按照这些顺序相互重叠，构成减压阀1的容器。在该容器内形成有输入室6、输出室7及排气室8。

过滤器罩2是有底圆筒状的构件，例如由铝合金制的铸件形成，在其底部螺合有排放用螺栓11。过滤器罩2的形成于上端部的凸缘2a经由垫圈12与中心体3的输入室6侧外缘部抵接，并经由螺栓13与中心体3接合。在中心体3和过滤器罩2的接合部的一部分上，形成有连通这两个部位的开口部，在该开口部上设有由除去尘埃用的海绵、不锈钢网等构成的过滤器14。另外，上述开口部的另一部分与后述的输入流路34连通，由此，过滤器罩2的内部空间作为加压流体从外部流入的输入室6(相当于技术方案中记载的“第一空间”)的一部分而发挥作用。

中心体3是圆筒状的构件，例如与过滤器罩2同样，由铝合金制的铸件形成。中心体3设有以与减压阀1的中心轴CL大致正交的方式延伸的隔壁31作为内壁的一部分，隔着该隔壁31，形成成为输入室6的一部分的空间和成为输出室7的空间。

形成输入室6的一部分的上述空间是在隔壁31的下方形成的空间，与过滤器罩2的内部空间一起形成输入室6。这样，输入室6形成为由包含隔壁31的下表面的中心体3的内壁和过滤器罩2的内壁划定的空间。

另外，输出室7是形成于隔膜4和隔壁31之间的空间，由包含隔壁31的上表面的中心体3的内壁和隔膜4划定。在该输出室7和上述输入室6之间，开口有后述的第二连通孔91，该第二连通孔91的输入室6侧开口部同样被设置在后述的提升阀15上的第一阀部15b闭塞或开口，由此，这两个室连通或不连通。当输出室7与输入室6连通时，加压空气从输入室6流入，进而该加压空气通过输出流路35向配置在减压阀1的下游的装置输出。

此外，关于输入室6和输出室7的连通/不连通的切换方式的详细情况，将在下文叙述。

在隔壁31的俯视下的大致中央设有在输入室6侧和输出室7侧具有开口部的第一连通孔32。在第一连通孔32的输入室6侧，形成有圆筒状的开口部32a(该开口部32a的内侧空间包含在输入室6中，形成技术方案中记载的“第一空间”的一部分。)详细地说，后述的弹簧支座40(相当于技术方案中记载的“施力构件保持器”)的外周缘部、更具体地说是流路形成部43以收纳在开口部32a内的方式，例如通过压入而埋设。另外，在第一连通孔32的输出室7侧，形成有口径比输入室6侧小的圆筒状的开口部32b，在该开口部32b上，例如通过压入而固定设置有后述的导向构件9。

此外，第一连通孔32的中间部呈圆锥台状，形成有收纳后述的提升弹簧17的空间区域32c(相当于形成技术方案中记载的“第二空间”的一部分的空间)。

进而，在中心体3中形成有输入流路34和输出流路35，该输入流路34的一端在中心体3的外侧面开口，另一端在形成于中心体3与过滤器罩2的接合部的上述开口部开口，该输出流路35的一端在输出室7内开口，另一端在中心体3的外侧面开口。输入流路34与用于从外部导入加压流体的配管(未图示)等连接，另外，输出流路35与用于向控制装置等送出加压流体的配管(未图示)等连接。

在上述构成的中心体3的内部，以下描述的导向构件9、提升阀15、提升弹簧17及弹簧支座40被配设在规定的位置。

如上所述，导向构件9是通过例如压入而固定设置在第一连通孔32的输出室7侧开口部32b上的构件。该导向构件9是柱状的构件，在其中央部以连通输入室6和输出室7的方式形成有第二连通孔91，该第二连通孔91沿减压阀1的中心轴CL延伸。在第二连通孔91中，后述的提升阀15的阀杆15a插通于其内部，并对其进行支承。在第二连通孔91的输出室7侧形成有端部91a，在第二连通孔91的输入室6侧端部形成有阀座91b。后述的提升阀15的第一阀部15b与该阀座91b抵接。

如图4和图5所示，提升阀15由阀杆15a和与阀杆15a的下端部(输入室6侧的端部)接合的第一阀部15b构成，例如由黄铜、不锈钢形成。

阀杆15a是沿着减压阀1的中心轴CL延伸的呈棒状的部位，插通支承在导向构件9的第二连通孔91中。另外，阀杆15a的上端部(输出室7侧的端部)呈圆顶状，通过与开设于后述的排气口10的贯通孔10a、更具体而言与形成于贯通孔10a的输出室7侧端部的阀座10c抵接或分离而作为第二开闭阀发挥作用(以下，将该阀杆15a的上端部称为“第二阀部15c”。)。在此，排气口10的贯通孔10a、更具体而言阀座10c和提升阀15的第二阀部15c沿着中心轴CL相对配置。另外，阀杆15a的外径形成为比第二连通孔91的内径小，以便在阀杆15a与在导向构件9上开口的第二连通孔91之间形成流体流路。

第一阀部15b是收纳在形成于第一连通孔32的中间的大致圆锥台状的空间区域32c内的部位，与阀杆15a接合的上部呈大致圆锥台状，且其下部呈圆筒形。另外，第一阀部15b的上部大致圆锥台部的一部分沿着中心轴CL与形成于第二连通孔91的输入室6侧端部的阀座91b相对配置，通过这两个部位抵接或分离，构成开闭第二连通孔91的第一开闭阀。因此，第一阀部15b的外径形成得比第二连通孔91的内径大。

另外，在面向输入室6的第一阀部15b的底面突出设置有圆筒状的凸状部。通过该凸状部的外周侧面与后述的提升弹簧17(相当于技术方案中记载的“施力构件”)的内周侧面卡合，从而提升阀15被载置在提升弹簧17上，以限制以中心轴CL为法线的平面内的移动。

提升弹簧17是对提升阀15向输出室7侧施力的构件，例如如图5所示，由不锈钢制线构成的螺旋弹簧形成。通过提升弹簧17的施力，在提升阀15的输出室7侧顶端部形成的第二阀部15c从第二连通孔91的输出室7侧端部91a突出。通过后述的弹簧支座40以规定的精度定位提升弹簧17，且一边抑制主体弯曲一边支承提升弹簧17。

如上所述，弹簧支座40例如通过压入而埋设在第一连通孔32的输入室6侧开口部32a中。如图2至图8所示，弹簧支座40的基本形状呈面对输入室6的底部的中央向下方鼓出的圆盘状。另外，弹簧支座40在其与导向构件9之间形成收纳提升弹簧17(以及提升阀15的第一阀部15b)的空间区域32c，在面对该空间区域32c的表面的中央部，通过例如切削加工以规定的精度设有供提升弹簧17嵌入的圆筒状的凹部41(相当于技术方案中记载的“保持部”)。该凹部41的深度例如与提升弹簧17最大收缩时的长度大致相同。另外，在凹部41的底部刻设有圆环状的槽部42。提升弹簧17以其下部与槽部42嵌合，且其外周侧面与凹部41的内周侧壁面接触的方式嵌入。由此，提升弹簧17被槽部42以规定的精度定位，且伸缩自如地被凹部41的内周壁面引导并支承。

此外，考虑到组装性和滑动阻力等，凹部41的直径需要大于提升弹簧17的直径，但为了能够抑制提升弹簧17的主体弯曲，最好将其差设定为规定值以下。

在凹部41的外周形成有流路形成部43，该流路形成部43呈划定弹簧支座40的外周缘的圆环形状(板状的凸缘形状)，进而，在该流路形成部43上，例如在俯视下大致等间隔地配设有10个沿着连通开口部32a和空间区域32c的中心轴CL延伸的圆筒状的贯通孔44。通过输入流路34流入输入室6(更具体而言，位于弹簧支座40下方的输入室6的一部分空间)的加压流体通过该贯通孔44流入空间区域32c，然后，通过第二连通孔91被导入输出室7。

此外，弹簧支座40的面向空间区域32c的上表面是大致平坦面，贯通孔44的空间区域32c侧开口边缘和凹部41的开口边缘在图1中形成在同一水平面内。

贯通孔44的开口直径、全长、导入部形状(开口部32a侧的开口部形状)考虑流体的整流效果及压力损失等而适当设定。例如，从抑制压力损失及流速变化的观点出发，可以将贯通孔44的开口直径(流路截面积)设定得尽可能大。另外，也可以考虑从输入流路34到贯通孔44的加压流体的流线，使贯通孔44的开口直径(流路截面积)变化，以使加压流体顺利地流入贯通孔44。此外，例如也可以考虑整流效果，将贯通孔44的全长设定为规定值以上的长度。

此外，贯通孔44的长度由流路形成部43的厚度来划定，但在本实施方式中，从空间效率(小型化)的观点出发，根据嵌入有提升弹簧17的凹部41的深度来决定该流路形成部43的厚度。因此，在本实施方式中，贯通孔44的长度与凹部41的深度大致相等。

如上所述，弹簧支座40通过压入到在隔壁31上开口的第一连通孔32的输入室6侧开口部32a中而固定在隔壁31上。因此，流路形成部43的外径比设置在隔壁31上的第一连通孔32的输入室6侧的开口直径稍大。其中，弹簧支座40的固定方法不限于压入，也可以是使用了卡环等的固定方法。另外，在任何一种固定方法中，从避免流体流路的偏置及流体流路截面积的急剧变化的观点出发，为了在弹簧支座40的外周侧壁面与开口部32a的内周侧壁面之间不形成间隙，优选这两个壁面跨及整个周缘而抵接。因此，弹簧支座40的外周缘形状和开口部32a的开口形状优选呈相互卡合的互补的形状。

另外，如上所述，弹簧支座40，更具体而言是弹簧支座40的流路形成部43被埋设成收纳在开口部32a的内侧空间中。即，配设于流路形成部43的贯通孔44的输入室6侧开口部位于开口部32a的内侧空间内，且位于比开口部32a的开口边缘更靠输出室7侧。由此，开口直径相对较大的开口部32a和开口直径相对较小的贯通孔44在流体流路上连接，弹簧支座40附近的流体流路截面积从大向小变化。进而，通过设置后述的突出部45，也能够构成为使弹簧支座40附近的流体流路截面积连续地变化。这样的构成对于降低伴随流体流路截面积的变化的压力损失是有用的。

另外，形成在面向输入室6的底部中央的上述鼓起(以下称为“突出部45”。该“突出部45”相当于技术方案中记载的“流体引导部”。)例如具有与流路形成部43的厚度大致相同的高度，呈以外径随着朝向与流路形成部43的边界部46而逐渐变大的方式形成的圆锥台形状。另外，突出部45的顶部(底面)的周缘例如由具有与高度同等的曲率半径的曲面形成。

也可以设定突出部45的高度，使其收纳在例如第一连通孔32的输入室6侧开口部32a的内侧空间中。此时，突出部45的顶部(底部)在图1和图2中配置在开口部32a的开口边缘的上方(输出室7侧)。

另外，也可以将配设于流路形成部43的10个贯通孔44例如沿着与突出部45的边界部46配置。另外，也可以是贯通孔44的开口边缘的一部分与边界部46重合，该重合的部分与突出部45的侧面45a由连续的曲面构成。

上述结构的突出部45作为将流入输入室6的流体向贯通孔44引导的“流体引导部”发挥作用。关于这一点，在[本实施方式的效果]中详细叙述。

隔膜4是俯视下大致圆形的膜状的构件，例如由丁腈橡胶等具有挠性的材料形成，形成为其外径与中心体3的上表面的外径大致相同。隔膜4在其外缘部被中心体3的输出室7侧的端面和阀盖5的输出室7侧的端面夹持的状态下，配置在中心体3和阀盖5之间。

在隔膜4的输出室侧的表面上，以与隔膜4结合的方式配设有排气口10。该排气口10是圆盘状的构件，例如由黄铜形成。排气口10的外径形成为比隔膜4的外径及中心体3的输出室7侧的开口小。另外，在排气口10的与隔膜4抵接的一侧的表面的中央部形成有圆柱状的突出部10b。该突出部10b插通于在隔膜4的中央部形成的贯通孔，从隔膜4的排气室8侧的表面突出。进而，在排气口10的中央部开设有沿中心轴CL延伸的贯通孔10a(相当于技术方案中记载的“阀孔”)，由此，成为被隔膜4隔开的输出室7与排气室8连通的结构。在该贯通孔10a的输出室7侧的端部形成有与提升阀15的第二阀部15c抵接的阀座10c。该阀座10c与该第二阀部15c相对配置，通过隔膜4向输出室7侧移动而与第二阀部15c抵接。

另外，在隔膜4的排气室8侧的表面上配设有面积板18。该面积板18是圆盘状的构件，例如由黄铜形成。面积板18的外径形成为比隔膜4的外径及后述的阀盖5的底部开口小。在排气口10的突出部10b插通于形成在面积板18的中央部的贯通孔中的状态下，面积板18固定于隔膜4的上表面。另外，后述的调压弹簧23(相当于技术方案中记载的“第二施力构件”)与面积板18的排气室8侧的表面抵接。

阀盖5是例如由铝合金构成的有顶圆筒状的构件，在其下端部以与中心体3的排气室8侧上表面的外周缘部相对的方式形成有凸缘5a。另外，在该凸缘5a上开设有螺栓贯通孔，该螺栓贯通孔与形成于中心体3的上述外周缘部的螺栓孔卡合。

在将阀盖5载置在载置有隔膜4的中心体3的上述外周缘部上之后，通过使插通上述螺栓贯通孔的螺栓19与上述螺栓孔螺合，从而使阀盖5与中心体3结合。此时，隔膜4以被中心体3和阀盖5夹持的方式固定其外周缘。

由隔膜4和阀盖5的内壁划定的空间作为排气室8发挥作用。在该排气室8中，加压流体通过在与隔膜4结合的排气口10开口的贯通孔10a(相当于技术方案中记载的“阀孔”)，从输出室7流入，进而，该流入的加压流体通过在阀盖5的侧面开口的排气孔5b向减压阀1的外部排出。

在阀盖5的顶部螺合有调压旋钮21。该调压旋钮21由旋钮21a和轴21b构成，该轴21b的一端固定在旋钮21a上，另一端位于阀盖5内，轴21b以能够沿着阀盖5的中心轴CL移动的方式螺合在阀盖5的顶部。

在阀盖5的内部，在调压旋钮21的轴21b的另一端附近，配设有例如由钢材等构成的调压弹簧支座22，在该调压弹簧支座22和固定在隔膜4上的面积板18之间，配设有例如由弹簧用钢材形成的螺旋弹簧等构成的调压弹簧23。

[减压阀的动作方式]

接着，对本实施方式的减压阀1的动作方式进行说明。

在减压阀1中，通过操作调压旋钮21，设定输出的流体的压力，换言之，设定开始减压时的流体的压力。例如，当将调压旋钮21向阀盖5拧入时，轴21b的下端部通过调压弹簧支座22将调压弹簧23沿中心轴CL向下方(隔膜4侧)按压，通过由此产生的调压弹簧23的作用力，隔膜4向输出室7沿中心轴CL向下方移动。在此，如上所述，排气口10的阀座10c和提升阀15的第二阀部15c沿着中心轴CL相对配置。因此，当隔膜4沿中心轴CL向下方移动时，与其结合的排气口10的阀座10c向第二阀部15c移动，并与之抵接(即，第二开闭阀关闭)。当进一步拧入调压旋钮21时，提升阀15向输入室6移动，第一阀部15b从形成于第二连通孔91的输入室6侧的端部的阀座91b分离(即，第一开闭阀打开)。由此，经由第二连通孔91使输入室6与输出室7连通。

在第一开闭阀打开、第二开闭阀关闭的状态下，由于输入室6和输出室7连通、且排气室8与这两个室隔绝，因此通过与输入流路34连接的配管等供给到输入室6内的加压流体在第一阀部15b和阀座91b之间流动，在流入第二连通孔91后到达输出室7，通过与该输出室7连通的输出流路35向配管等输出。

在此，在隔膜4及排气口10的上表面，作用有与调压旋钮21的拧入量成正比地产生的调压弹簧23的作用力F1，另外，在其底面，作用有来自输出室7内的加压流体的按压力F2。若按压力F2大于作用力F1，则如下文所述，设置在提升阀15上的第一阀部15b与形成于第二连通孔91的输入室6侧的端部的阀座91b抵接，第一开闭阀关闭，且设置于排气口10的阀座10c与设置在提升阀15上的第二阀部15c分离，第二开闭阀打开。此时，通过使输出室7与排气室8连通，输出室7内的加压空气被排出，其结果是得以减压。

这样，开始减压时的输出室7内的流体压力依赖于作用力F1的大小。因此，通过利用调压旋钮21的拧入量调整作用力F1的大小，能够设定输出室7内的流体压力(以下，将这样设定的流体压力称为“设定压力”。)。

在输出室7内的压力(以下称为“输出压力”。)未超过设定压力的情况下，即，在按压力F2在作用力F1以下的情况下，作用于隔膜4的力中的、朝向输出室7的向下的力占优势。因此，隔膜4不会朝向排气室8向上方移动，第二开闭阀维持关闭的状态(排气口10的阀座10c与提升阀15的第二阀部15c抵接的状态)。另一方面，第一开闭阀也维持打开的状态(设置在提升阀15上的第一阀部15b与形成于第二连通孔91的输入室6侧的端部的阀座91b分离的状态)。因此，从输入室6流入输出室7的加压流体直接从输出流路35输出。

与此相对，在输出压力超过设定压力的情况下，即，在按压力F2比作用力F1大的情况下，作用于隔膜4的力中的、朝向排气室8的向上的力占优势，因此，隔膜4朝向排气室8向上方移动。此时，提升阀15通过被提升弹簧17施力而朝向输出室7向上方移动。其结果，设置在提升阀15上的第一阀部15b与形成在第二连通孔91的输入室6侧的端部的阀座91b抵接，闭塞第二连通孔91，即，关闭第一开闭阀。由此，输入室6和输出室7成为非连通状态，停止从输入室6向输出室7供给加压流体，从而抑制输出压力的上升。

此外，当输出压力高于设定压力时，隔膜4朝向排气室8向上方移动，排气口10的阀座10c与提升阀15的第二阀部15c分离，成为第二开闭阀打开的状态。此时，由于输出室7和排气室8成为连通状态，所以输出室7内的加压空气通过贯通孔10a流入排气室8，然后，通过在阀盖5上开口的排气孔5b向外部排出。其结果，输出压力降低，输出室7内的加压空气被减压。

当加压流体从排气孔5b排出而使输出压力低于设定压力时，通过调压弹簧23使隔膜4再次朝向输出室7向下方移动，排气口10的阀座10c与提升阀15的第二阀部15c抵接，从而堵塞排气口10的贯通孔10a(即，关闭第二开闭阀。)。由此，停止从排气孔5b排出加压流体。此外，如果输出压力低于设定压力，则提升阀15经由排气口10的阀座10c被向输入室6按压，其结果，第一阀部15b从形成于第二连通孔91的输入室6侧的端部的阀座91b分离(即，第一开闭阀打开。)。由此，输入室6与输出室7(输出流路35)再次经由第二连通孔91连通，输入室6内的加压空气流入输出室7。之后，减压阀1通过反复进行上述动作来进行调整，以使流入配置在下游的装置的流体的压力不超过设定压力(流体的压力维持在设定压力)。

[本实施方式的效果]

在现有的减压阀、例如专利文献1所记载的发明的减压阀100中，如上所述，在设置于隔壁131上的贯通孔132的输入室106侧开口部的周围垂设的支承部上支承并固定有长方形的弹簧支座140，从输入室106到贯通孔132的流路仅沿着长方形的短边140a形成。因此，长方形的弹簧支座140成为流入输入室106的加压流体的障碍而阻碍其流动，另外，流入输入室106的加压流体通过偏置的流路成为不均匀且伴随回旋流的流动而通过贯通孔132内，然后，被导向输出室107。该现象是通过后述的与加压流体的流动相关的模拟而确认的现象。在这样的不均匀且伴随回旋流的流动的加压流体流入输出室107的现有的减压阀100中，显著出现上述问题。

与此相对，在本实施方式中，在考虑流路形成部43的强度、刚性的基础上，为了确保尽可能大的开口面积，在俯视下大致等间隔地开设有10个贯通孔44。因此，在本实施方式中，与现有的减压阀100相比，能够确保弹簧支座40周围的流路截面积较大，另外，也没有看到流路的偏置。因此，根据本实施方式，能够很好地抑制由于在流路内存在弹簧支座40而引起的加压流体的流速变化及压力损失(压力降低)，另外，能够实现抑制了偏流的均匀的流动。进而，通过设置比较长的贯通孔44，能够带来较高的整流效果，能够很好地抑制加压流体的流动中的非稳定流(偏流、回旋流、紊流)。这些效果在解决上述问题上是有用的。

另外，根据在弹簧支座40的面向输入室6的底面设置有突出部45的本实施方式，输入室6内的加压流体被顺畅地引导向贯通孔44，起到抑制非稳定流(偏流、回旋流、紊流)的效果。

详细地说，从输入流路34向输入室6内流入的加压流体在流量多时，一部分因压力差而被直接吸引到贯通孔44，剩余部分一边与划定输入室6的过滤器罩2、隔壁31及弹簧支座40的底面部等碰撞一边被导向贯通孔44。在此，在本实施方式所具备的突出部45中，如上所述，其表面由具有规定的曲率半径的曲面构成，进而沿着其周围(边界部46)均等地配设有10个贯通孔44。因此，与突出部45碰撞的加压流体被顺畅地引导至任意一个贯通孔44。另外，通过由曲面形成，也不会过度扰乱与突出部45碰撞的加压流体的流动。

这样，突出部45作为将加压流体向贯通孔44引导的“流体引导部”发挥作用，起到抑制非稳定流(偏流、回旋流、紊流)的效果。该功能及效果在贯通孔44的开口周缘的一部分与边界部46重合且该重合的部分与突出部45的侧面45a(参照图7及图8)由连续的曲面构成的情况下更显著地表现出来。另外，通过了贯通孔44的加压流体在被整流成均匀且规定的方向(例如沿着贯通孔44的轴心、即沿着减压阀1的中心轴CL的方向)的状态下，通过第二连通孔91被导向输出室7。其结果是，能够很好地解决由加压流体的流动的紊乱引起的上述问题。

另外，在弹簧支座40中，更具体地说，在以将弹簧支座40的流路形成部43收纳在开口部32a的内侧空间的方式埋设的本实施方式的弹簧支座40中，如上所述，开口直径相对较大的开口部32a和开口直径相对较小的贯通孔44在流体流路上连接。进而，在开口部32a的内侧空间配置有大致圆锥台形状的突出部45的本实施方式中，弹簧支座40附近的流体流路截面积从大到小连续地变化。通过这样的构成，能够降低伴随流体流路截面积的变化的压力损失。

另外，根据本实施方式，仅通过变更弹簧支座40的构成就能够实现上述整流效果。因此，能够将对产品形状、部件形状及成本的影响抑制到最小限度。

进而，根据利用深度与提升弹簧17最大收缩时的长度大致相同的凹部41来保持提升弹簧17的本实施方式，凹部41的内周侧壁成为导向面，能够防止提升弹簧17的主体弯曲。因此，能够很好地抑制提升阀15的移动轴心的变动。由此，能够避免排气口10的阀座10c与提升阀15的第二阀部15c的一端接触，能够防止由提升阀15的第二阀部15c的偏磨损引起的密封性的降低。

进而，在本实施方式的弹簧支座40中，在以收纳提升弹簧17的方式形成的凹部41的周围开设有多个贯通孔44，并且这些多个贯通孔44的长度与凹部41的深度大致相同，并且，凹部41的开口边缘和贯通孔44的空间区域32c侧开口边缘形成在同一水平面内。这样，根据具有规定深度的凹部41和具有规定长度的多个贯通孔44形成在大致相同的水平面内的弹簧支座40，能够同时实现上述效果和空间效率(特别是厚度的削减)。

[与整流效果相关的验证模拟]

在本实施方式的减压阀1及现有的减压阀100中，在规定的边界条件下，实施与加压流体的轨迹相关的模拟，验证了本实施方式的整流效果。

图9及图10是表示对本实施方式的减压阀1实施的与流体轨迹相关的模拟的结果的图，图11及图12是基于该模拟结果仅表示主要的流线S1及S2的图。此外，图9及图11表示减压阀1的主视下的流体轨迹，图10及图12表示减压阀1的侧视下的流体轨迹。

上述边界条件是例如流体为空气，环境压力为400kPs，体积流量为0.0033m³/s，温度为293K。另外，关于弹簧支座40的尺寸的条件设为如下，在将第一连通孔32的输入室6侧开口直径及弹簧支座40的外径D设为10时，贯通孔44的长度L大致为2.5，有形突出部的高度t2大致为2.5，贯通孔44的孔径φd2大致为1。

图13及图14是表示对现有的减压阀100实施的与流体轨迹相关的模拟的结果的图，图15及图16是根据该模拟结果仅表示主流线S'1及S'2的图。图13及图15表示减压阀100的主视下的流体轨迹，图14及图16表示减压阀100的侧视下的流体轨迹。此外，边界条件除了与弹簧支座140的尺寸相关的条件以外，与上述条件相同，关于与弹簧支座140的尺寸相关的条件设为如下，在将贯通孔132的输入室106侧开口直径设为10时，减压阀100所具备的弹簧支座140的短边140a大致为5，长边140b大致为10，板厚(高度)大致为2。

在现有的减压阀100中，由于弹簧支座140周围的流路偏置，所以在输入室106内，在未形成流路的部分附近存在未看到流体轨迹的区域106a(参照图13)。另外，在通过流路截面积小的有限的流路被引导向弹簧支座140的上方的加压流体中，由于流速的急剧变化、流体阻力等，产生回旋流R，流线的分布(流速密度)也不均匀(参照图13及图14)。

与此相对，在本实施方式的减压阀1中，由于在弹簧支座40的周围的流路中未观察到偏置，所以在输入室6内的大致整个区域中观察到流体轨迹(参照图9及图10)。另外，通过大致均匀地配置10个贯通孔44，并且在该贯通孔44中设置引导流体的突出部45，加压流体被顺畅且大致均匀地引导向贯通孔44，通过弹簧支座40后的加压流体的流动也大致均匀，不会看到回旋流等的紊乱。

根据上述模拟结果可知，根据本实施方式的弹簧支座40及具备该弹簧支座40的减压阀1，与现有的弹簧支座140及具备该弹簧支座140的减压阀100相比，通过弹簧支座后的加压流体的流动大幅度稳定。因此，根据本实施方式的弹簧支座40及具备该弹簧支座40的减压阀1，由于流入输出室7的加压流体的流动也稳定，所以隔膜4受到的压力变得均匀，另外，也能够抑制提升阀15的移动轴心因加压流体的流动而紊乱的情况，因此能够很好地改善上述问题。

[本实施方式的变形例]

作为本实施方式的另一变形例，例如有图17所示的弹簧支座40-2。该弹簧支座40-2的面向流路形成部43-2的开口部32a的下表面形成大致截头圆锥面(大致圆锥台的侧面)，该下表面与突出部45-2的侧面45a-2的边界部46-2由连续的曲面形成。在此，突出部45-2形成具有比流路形成部43-2的上述下表面大的倾斜角的大致截头圆锥面(大致圆锥台的侧面)，与大致平坦的顶部(底部)的周缘通过连续的曲面连接(换言之，顶部(底部)的周缘由曲面形成)。

在该构成的弹簧支座40-2中，其下表面呈接近流线形的形状。因此，从输入路径34流入的加压流体沿着弹簧支座40-2的下表面被引导向贯通孔44-2。因此，根据具备弹簧支座40-2的减压阀1-2，能够很好地抑制加压流体的流动中的非稳定流(偏流、回旋流、紊流)。

此外，作为与弹簧支座40的基本形状相关的其他变形例，例如具有图18及图19所示那样的截面形状的弹簧支座。这些变形例的特征在于贯通孔44的导入部形状(开口部32a侧的开口部形状)，例如，在图18所示的弹簧支座40-3中，贯通孔44-3的导入部开口周缘44α-3由曲面形成，在图19所示的弹簧支座40-4中，贯通孔44-4的导入部开口周缘44α-4由大致截头圆锥面(大致圆锥台的侧面)形成。由此，贯通孔中的流路截面积的变化变缓，能够降低压力损失。

另外，作为本实施方式的另一变形例，例如有图20及图21所示的弹簧支座40-5。在此，图20是具备弹簧支座40-5的减压阀1-5的局部放大图，图21是弹簧支座40-5的俯视图。

弹簧支座40与弹簧支座40-5的不同点在于设置于流路形成部43-5的贯通孔的相邻间隔。即，在弹簧支座40的贯通孔44中，多个贯通孔44的相邻间隔全部大致相同，与此相对，在弹簧支座40-5的贯通孔44-5a～44-5j中，如图21所示，在与输入室6连通的输入流路34的开口部接近的一侧配置的贯通孔44-5a、44-5b及44-5c的相邻间隔设定得比最远的贯通孔44-5h、44-5i及44-5j的相邻间隔小。

根据上述构成的弹簧支座40-5及具备该弹簧支座的减压阀1-5，与输入流路34接近的区域的每单位面积的流路开口面积比与输入流路34分离的区域的每单位面积的流路开口面积大。根据该构成，从输入流路34流入输入室6的加压流体的大部分从位于跟前的贯通孔44-5a、44-5b及44-5c被有效地吸引。因此，即使存在大量的加压流体，大部分的加压流体也被直接吸入贯通孔44-5a～44-5j中，由此可以将加压流体的压力损失等抑制到很小。

进而，作为本实施方式的另一变形例，例如有图22至图24所示的弹簧支座40-6。在此，图22是具备弹簧支座40-6的减压阀1-3的局部放大图，图23是弹簧支座40-6的俯视图，图24是弹簧支座40-6的P'-P'线剖面图。

本实施方式的弹簧支座40和作为其变形例的弹簧支座40-6的不同点在于，设置在流路形成部43-6上的贯通孔的孔径。即，在弹簧支座40的贯通孔44中，其孔径全部相同，与此相对，在弹簧支座40-6的贯通孔44-6a～44-6j中，如图22及图23所示，设定为从距与输入室6连通的输入流路34的开口部的距离最短的贯通孔44-6a到最长的44-6j，孔径逐渐变小(换言之，贯通孔44-6a～44-6j的孔径被设定为，与面对输入室6的输入流路34的开口部的距离越短，孔径越大)。

根据该构成的弹簧支座40-6及具备该弹簧支座40-6的减压阀1-6，从输入流路34流入输入室6的加压流体被更顺畅地导向贯通孔44-6a～44-6j。

详细地说，在面向输入室6的输入流路34的开口部朝向下方的本实施方式中，从输入流路34流入输入室6的加压流体暂时朝向下方流动后，成为朝向与压力低的输出室7连通的贯通孔44-6a～44-6j的流动。在此，在存在大量加压流体时，一部分直接被吸引到贯通孔44-6a～44-6j中，剩余部分一边与划定输入室6的过滤器罩2的内壁、隔壁31及弹簧支座的底面部等碰撞一边被导向贯通孔44-6a～44-6j。在此，为了不扰乱加压空气的流动且抑制压力损失等，优选从输入流路34的开口部朝向贯通孔44-6a～44-6j的流动(流线)相互不干涉且更多的加压流体直接被吸引至贯通孔44-6a～44-6j。作为实现这样的流动的方法，例如，为了使从输入流路34的开口部流入到输入室6的加压流体大致同时到达贯通孔44-6a～44-6j并被吸引，考虑以与从输入流路34的开口部到各贯通孔44-6a～44-6j的距离成比例地使流速变大(换言之，与上述距离成反比例地使流速变小)的方式进行设计是有用的。在本实施方式的变形例的弹簧支座40-6中，着眼于孔径越大流速越小的现象，通过构成为随着上述距离变短孔径变大，来实现上述所希望的加压流体的流动。

另外，作为另一变形例，也可以是在位于输入室6侧的底面上设置有槽的弹簧支座。该槽例如也可以构成为，从底面的大致中央向各个贯通孔44延伸，沿着该槽将加压流体导向各个贯通孔44。另外，也可以将该槽设置在突出部45的表面，也可以不设置突出部45而设置在平板状的底面。

进而，作为其他变形例，也可以根据随输入流路34的开口部位置、输入室6的形状等而多样变化的加压流体的流动的方式，将贯通孔44的开口形状设为圆形以外的形状、例如椭圆。

另外，在上述本实施方式的弹簧支座40中，以收纳于第一连通孔32的输入室6侧开口部32a的内侧空间的方式设定了突出部45的高度，但也可以在不与存在于过滤器罩2和中心体3之间的过滤器14干涉的范围内，将其顶部设置成超过上述设定的范围，即，将顶部设置成比开口部32a的开口边缘更向过滤器罩2侧(图1中的下侧)突出。另外，也可以将突出部45的形状设为大致圆锥台以外的形状，例如大致圆锥状。

进而，在本实施方式中，输入输出到减压阀1的加压流体能够使用液体及气体中的任一种。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明不限于该实施方式，在不脱离其主旨的范围内可以进行各种变更。另外，即使是在说明书及附图中没有直接记载的构成，只要起到本发明的作用、效果，就在本发明的技术思想的范围内。并且，上述记载及各图所示的实施方式，只要其目的及构成等没有矛盾，也可以将相互的记载内容组合。

符号说明

1…减压阀、2…过滤器罩、3…中心体、4…隔膜、5…阀盖、5a…凸缘、5b…排气孔、6…输入室、7…输出室、8…排气室、9…导向构件、10…排气口、10a…贯通孔、10b…突出部、11…排放用螺栓、12…垫圈、13…螺栓、14…过滤器、15…提升阀、15a…阀杆、15b…第一阀部、15c…第二阀部、17…提升弹簧、18…面积板、19…螺栓、21…调压旋钮、21a…旋钮、21b…轴、22…调压弹簧支座、23…调压弹簧、31…隔壁、32…第一连通孔、32a…开口部、32b…开口部、34…输入流路、35…输出流路、40…弹簧支座、41…凹部、42…槽部、43…流路形成部、44…贯通孔、45…有底突出部、46…边界部、91…第二连通孔、91a…端部、91b…阀座。