阅读说明：本技术 灌装管路的在线灭菌方法及装置 (Online sterilization method and device for filling pipeline ) 是由 阳波 刘振 陶海军 施俊 陈智隆 于 2020-07-29 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种灌装管路的在线灭菌方法,在灌装管路上设置一个耐压密闭腔室,在进行在线灭菌时,将管路、灌针与接头一起整体放入耐压密闭腔室内；在耐压密闭腔室内通入高压灭菌介质,利用高压灭菌介质对管路、灌针与接头进行在线灭菌作业。本发明通过在灌装系统的管路上设置一个耐压密闭腔室,可以将管路组件整体放入耐压密闭腔室内进行在线灭菌,具有操作简单、安全可靠、灭菌效率高等优点。本发明公开了用于实施上述灌装管路的在线灭菌方法的在线灭菌装置,本发明的装置具有密封性好、安全可靠、可同时对多组管路组件进行清洗灭菌等优点。(The invention discloses an online sterilization method of a filling pipeline.A pressure-resistant closed cavity is arranged on the filling pipeline, and the pipeline, a filling needle and a joint are integrally placed into the pressure-resistant closed cavity when online sterilization is carried out; and introducing an autoclave medium into the pressure-resistant closed cavity, and performing online sterilization operation on the pipeline, the filling needle and the joint by using the autoclave medium. According to the invention, the pressure-resistant closed chamber is arranged on the pipeline of the filling system, so that the pipeline assembly can be integrally placed into the pressure-resistant closed chamber for online sterilization, and the method has the advantages of simplicity in operation, safety, reliability, high sterilization efficiency and the like. The invention discloses an online sterilization device for implementing the online sterilization method of the filling pipeline, and the device has the advantages of good sealing performance, safety, reliability, capability of cleaning and sterilizing a plurality of groups of pipeline components at the same time and the like.)

灌装管路的在线灭菌方法及装置

技术领域

本发明主要涉及到灌装技术领域，尤其涉及一种灌装管路的在线灭菌方法及装置。

背景技术

在现有的蠕动泵灌装系统中，一般包含分液器、蠕动管路，蠕动泵及灌装针。分液器前端与配液系统通过硬管连接，而且在分液器以前的管路系统，均是硬管，能耐高温高压，所以分液器前端管路容易实现在线灭菌。而在分液器的后端，与之相连接的是软管，软管穿过蠕动泵与灌装相连，连接方式均采用软管插接的方式，所以软管本身及软管的插接方式都不能耐受高温高压，不能实现在线灭菌。目前，蠕动泵在医药领域中有着较为广泛的应用，在生产要求较高的医药生产环境中时常需要对蠕动泵的软管进行清洗灭菌，通常需要将软管从泵体中拆卸下来进行清洗、灭菌等操作，灭菌完成后又再安装回蠕动泵中，存在着操作麻烦、费时费力，增加企业用人成本、降低工作效率等缺陷。在现有技术中，若要对蠕动泵灌装系统实现在线灭菌，一般采取分段加固接头，分段用硬物包裹软管的方式加大管路的耐压性，以实现在线灭菌。而该种方式需要对管路进行分段包裹固定，接头也需要定制加固，操作麻烦、费时费力，因此难以被企业所接受。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种简单、安全可靠的蠕动泵灌装管路的在线灭菌方法及装置。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种灌装管路的在线灭菌方法，在灌装管路上设置一个耐压密闭腔室，进行在线灭菌时，将管路、灌针与接头一起整体放入耐压密闭腔室内；在耐压密闭腔室内通入高压灭菌介质，利用高压灭菌介质对管路、灌针与接头进行在线灭菌作业。

作为本发明的进一步改进，将灌装管路的分液器前端采用硬管连接，在分液器后端连同分液器一起，设置一个可以打开的耐压密闭腔室；所述分液器的软管接口在耐压密闭腔室内，耐压密闭腔室内的空间用于放置分液器后端管路及灌针。

作为本发明的进一步改进，所述耐压密闭腔室上设有门，关上所述门后，所述耐压密闭腔室密闭，打开所述门后拿出软管。

作为本发明的进一步改进，所述耐压密闭腔室设置有快卡接头孔，用于安装灭菌末端的疏水阀和压力表，或者该快卡接头孔直接与其他灭菌管路相连，进行在线灭菌。

作为一个总的发明构思，本发明还提供了一种灌装管路的在线灭菌装置，所述在线灭菌装置包括耐压密闭腔室，所述耐压密闭腔室包括：腔体、盖体和分液器；所述腔体的顶端和底端相贯通，所述腔体的顶端与盖体通过紧固件进行可拆卸的密封连接；所述腔体的底端设有向外延伸的凸台，所述凸台通过紧固件与分液器进行可拆卸的密封连接；进行在线灭菌时，灌装系统的管路组件放置在耐压密闭腔室内，通过管路组件向耐压密闭腔室内输入高压灭菌介质。

作为一个总的发明构思，本发明还提供了一种灌装管路的在线灭菌装置，所述在线灭菌装置包括耐压密闭腔室，所述耐压密闭腔室包括：腔体和分液器；所述腔体的顶端设有向外延伸的贯通凸台，所述腔体的底端为密封结构；所述凸台通过紧固件与分液器进行可拆卸的密封连接；进行在线灭菌时，灌装系统的管路组件放置在耐压密闭腔室内，通过管路组件向耐压密闭腔室内输入高压灭菌介质。

作为一个总的发明构思，本发明还提供了一种灌装管路的在线灭菌装置，所述在线灭菌装置包括耐压密闭腔室，所述耐压密闭腔室包括：腔体和分液器，所述腔体的顶端设有向外延伸的贯通凸台，所述腔体的底端为密封结构，所述腔体的侧部设有盖门，所述腔体与盖门通过紧固件进行可拆卸的密封连接；所述凸台与分液器密封固定连接；进行在线灭菌时，灌装系统的管路组件放置在耐压密闭腔室内，通过管路组件向耐压密闭腔室内输入高压灭菌介质。

作为本发明的进一步改进，所述分液器上设有至少一个管路接口，所述分液器上还设有至少一个流体入口；所述管路接口与流体入口分别位于分液器的不同侧；进行在线灭菌时，所述管路接口伸入腔体中。

作为本发明的进一步改进，所述腔体的两个内侧壁上分别设有软管固定架和灌针固定架；所述软管固定架上设有至少一个软管固定槽，所述灌针固定架上设有至少一个灌针固定孔。

作为本发明的进一步改进，所述软管固定槽与灌针固定孔处于同一水平面。

作为本发明的进一步改进，所述腔体的两个内侧壁上分别设有软管固定架和灌针密封盒；所述软管固定架上设有至少一个软管固定槽，所述灌针密封盒的顶部设有至少一个灌针固定孔；管路组件的灌针通过所述灌针固定孔密封在所述灌针密封盒内；所述腔体的外侧壁上设有充气接口。

作为本发明的进一步改进，所述软管固定槽与灌针固定孔处于同一水平面。

作为本发明的进一步改进，所述盖门通过铰链转动安装在腔体侧部；所述腔体的内侧壁上设有灌针密封盒；所述灌针密封盒的顶部设有至少一个灌针固定孔，管路组件的灌针通过所述灌针固定孔密封在所述灌针密封盒内；所述灌针密封盒的侧壁设置有排气接口，所述排气接口穿过腔体的侧壁连接至耐压密闭腔室外部；所述腔体的外侧壁上设有充气接口。

作为本发明的进一步改进，所述盖体的端口边缘开设有凹槽，所述凹槽内设有密封件；所述腔体的端口壁厚与凹槽的尺寸相匹配；所述腔体与盖体通过铰链组成连体式结构的耐压密闭腔室。

作为本发明的进一步改进，所述紧固件为弹簧卡扣、螺栓、扣锁或螺钉。

作为本发明的进一步改进，所述紧固件包括紧固带和螺栓。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、本发明的灌装管路的在线灭菌方法，通过在管路上设置一个耐压密闭腔室，可以将管路组件整体放入耐压密闭腔室内进行在线灭菌，具有操作简单、安全可靠、灭菌效率高等优点。

2、本发明的灌装管路的在线灭菌装置，通过在贯通的腔体两端分别密封连接盖体和分液器，组成了结构简单、密封性好、安全可靠且容纳空间大，可同时对多组管路组件进行清洗灭菌的耐压密闭腔室。在工作时，将灌装系统的管路组件全部取下放入耐压密闭腔室中，通过管路组件输入高压灭菌介质(如高温蒸汽)，高压灭菌介质顺着管路流入耐压密闭腔室中，如此，软管内部和耐压密闭腔室内部均为高温高压状态，位于耐压密闭腔室内的软管的管壁内外压力相一致或相接近，有效防止软管膨胀破裂，实现灌装软管的线上清洗灭菌。

3、本发明的灌装管路的在线灭菌装置，将腔体一端设置为密封结构，腔体另一端与分液器密封连接，简化了耐压密闭腔室结构设置的同时，仍然具有密封性好、安全可靠、可同时对多组管路组件进行清洗灭菌等优点。

4、本发明的灌装管路的在线灭菌装置，通过将分液器与腔体密封固定连接，在工作过程中，不需要分别挪动分液器和腔体，提高了耐压密闭腔室的整体密封性能，与此同时，在腔体的侧部开设盖门，方便管路组件从盖门进出耐压密闭腔室；在进行灌装工作的过程中，管路组件从盖门伸出腔体，进行相应的计量输送工作，需要进行清洗灭菌时，从盖门处将管路组件收纳进耐压密闭腔室中，将盖门与腔体密封，即可进行管路组件的在线清洗灭菌，具有密封性好、操作简便、安全可靠等优点。

5、本发明的灌装管路的在线灭菌装置，通过将腔体与分液器密封连接，并在分液器上设置了多个管路接口，管路组件的起始端即从腔体内牵出，需要清洗灭菌时，只需将管路组件收回至耐压密闭腔室内便可，简单快捷，有效提高了工作效率。

6、本发明的灌装管路的在线灭菌装置，通过在腔体的两内侧壁上互相平行且相对设置了软管固定架、灌针固定架或灌针密封盒，并相应设置了多个软管固定槽和多个灌针固定孔，避免了多条管路组件在耐压密闭腔室内相互缠绕而存在灭菌死角、导致清洗灭菌不彻底，实现了多条管路组件在耐压密闭腔室内的有序排列，提高了管路组件清洗灭菌的成效，很好的满足了对大批量管路组件同时进行清洗灭菌的生产需求。

附图说明

图1为本发明实施例1中的耐压密闭腔室的立体结构原理示意图。

图2为本发明实施例1中管路组件放入耐压密闭腔室中进行灭菌的结构原理示意图。

图3为本发明实施例2中管路组件放入耐压密闭腔室中进行灭菌的结构原理示意图。

图4为本发明实施例1和2中的耐压密闭腔室与灌装设备组合的结构原理示意图。

图5为本发明实施例1和2中的耐压密闭腔室与灌装设备组合另一视角的结构原理示意图。

图6为本发明实施例3中管路组件放入耐压密闭腔室中进行灭菌的结构原理示意图。

图7为本发明实施例3中耐压密闭腔室的结构原理示意图。

图8为本发明实施例4中管路组件放入耐压密闭腔室中进行灭菌的结构原理示意图。

图9为本发明实施例5中管路组件放入耐压密闭腔室中进行灭菌的结构原理示意图。

图10为本发明实施例5中耐压密闭腔室的结构原理示意图。

图例说明：

1、腔体；2、盖体；3、卡扣；4、分液器；41、管路接口；42、流体入口；5软管固定架；51、软管固定槽；6、灌针固定架；61、灌针固定孔；7、灌针密封盒；8灌装设备；9、密封圈；10、凸台；11、输出端软管；12、软管接头；13、弹性软管；14、输入端软管；15、灌针；16、铰链；17、固定杆；18、紧固带；19、螺栓；20、支撑板；21充气接口；22、盖门；23、扣锁；24、排气接口。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。

本发明的一种灌装管路的在线灭菌方法，在灌装管路上设置一个耐压密闭腔室，在进行在线灭菌时，将管路、灌针与接头一起整体放入耐压密闭腔室内；在耐压密闭腔室内通入高压灭菌介质，利用高压灭菌介质对管路、灌针与接头进行在线灭菌作业。通过在灌装系统(如蠕动泵灌装)的管路上设置一个耐压密闭腔室，可以将管路组件整体放入耐压密闭腔室内进行在线灭菌，具有操作简单、安全可靠、灭菌效率高等优点。

进一步的，将灌装管路的分液器前端采用硬管连接，在分液器后端连同分液器一起，设置一个可以打开的耐压密闭腔室；分液器的软管接口在耐压密闭腔室内，耐压密闭腔室内的空间用于放置分液器后端管路及灌针。将分液器的软管接口放置在耐压密闭腔室内，分液器也成为耐压密闭腔室的一部分，与软管接口连接的管路组件整体都可以放入耐压密闭腔室内进行在线灭菌，实现管路组件整体的高效灭菌。在具体应用过程中，为提高灭菌操作的灵活性，耐压密闭腔室上可以设有门，关上门之后，耐压密闭腔室即实现密闭；打开门之后，即可以拿出软管。

进一步的，耐压密闭腔室设置有快卡接头孔，用于安装灭菌末端的疏水阀和压力表，或者该快卡接头孔直接与其他灭菌管路相连，进行在线灭菌。通过在耐压密闭腔室设置有快卡接头孔，既可以实现其他灭菌辅助装置在耐压密闭腔室内的安装固定，又可以将耐压密闭强室内的管路组件进行排序管理，提高耐压密闭腔室的利用率。

实施例1

如图1和图2、图4和图5所示，本发明的灌装管路的在线灭菌装置，用于实施上述灌装管路的在线灭菌方法，包括耐压密闭腔室，进一步的，耐压密闭腔室包括：腔体1、盖体2和分液器4；腔体1的顶端和底端两端贯通，腔体1的顶端与盖体2通过紧固件进行可拆卸的密封连接；腔体1的底端设有向外延伸的凸台10，凸台10通过紧固件与分液器4进行可拆卸的密封连接；进行在线灭菌时，灌装系统的管路组件放置在耐压密闭腔室内，通过管路组件向耐压密闭腔室内输入高压灭菌介质(如高温蒸汽)。

本实施例中，腔体1与盖体2的盖合连接处设有密封件；腔体1与盖体2通过铰链16组成连体式结构的耐压密闭腔室。进一步的，实现腔体1与盖体2可拆卸连接的紧固件具体可以是弹簧卡扣3，也可以是螺栓、扣锁或螺钉。可以理解，所有能够保证腔体1与盖体2有效固定盖合且能够灵活拆卸的紧固结构，均应在本发明的保护范围之内。

本实施例中，通过在贯通的腔体两端分别密封连接盖体和分液器，组成了结构简单、密封性好、安全可靠且容纳空间大，可同时对多组管路组件进行清洗灭菌的耐压密闭腔室。在工作时，将灌装系统的管路组件全部取下放入耐压密闭腔室中，通过管路组件输入高压灭菌介质，高压灭菌介质顺着管路流入耐压密闭腔室中，如此，软管内部和耐压密闭腔室内部均为高温高压状态，位于耐压密闭腔室内的软管的管壁内外压力相一致或相接近，有效防止软管膨胀破裂，实现灌装软管的线上清洗灭菌。

本实施例中，分液器4上设有至少一个管路接口41，分液器4上还设有一个流体入口42；管路接口41与流体入口42分别位于分液器4的不同侧；进行在线灭菌时，管路接口41伸入腔体1中。

具体的，分液器4为两端密封的圆柱体结构，沿圆柱体长度方向的两侧互相平行且相对设置有管路接口41和流体入口42，管路接口41和流体入口42分别开设在分液器4的相对两侧。分液器4上带管路接口41的一侧与凸台10进行密封连接，管路接口41伸入腔体1内部，设置在管路接口41对侧的流体入口42则暴露在耐压密闭腔室外部，待计量输送的流体通过流体入口42进入分液器4，最终进入灌装系统。可以理解，为了提高分液器4与凸台10之间的密封性能，凸台10的两端可以设置为带弧度的曲形结构，曲形结构的弧度与分液器4的曲率相同，且与分液器4相贴合。进一步的，凸台10与分液器4之间还设置有密封件。具体的，可以采用密封条实现凸台10与分液器4的密封，也可以制作具有密封性能的分液器4表面接触套实现凸台10与分液器4的密封。可以理解，所有能够保证凸台10与分液器4有效密封的结构，均应在本发明的保护范围之内。

本实施例中，连接凸台10与分液器19的紧固件可以采用弹簧卡扣3，也可以是螺栓、扣锁或螺钉。可以理解，所有能够保证凸台10与分液器4有效固定连接且能够灵活拆卸的紧固结构，均应在本发明的保护范围之内。

本实施例中，通过铰链将腔体与盖体设置为连体式的可拆卸密封连接耐压密闭腔室，同时在腔体底部设置分液器，分液器的管路接口端向上伸入腔体内，并在分液器上设置了多个管路接口，管路组件的起始端即从耐压密闭腔室内牵出，需要清洗灭菌时，只需将管路组件收回至耐压密闭腔室内即可，简单快捷，有效提高了工作效率。

如图1所示，本实施例中，沿着腔体1长度方向的两个内侧壁上部分别设有软管固定架5和灌针固定架6。进一步的，软管固定架5上设有至少一个软管固定槽51，灌针固定架6上设有至少一个灌针固定孔61。既满足了同时对多条管路组件进行清洗灭菌的生产需求，又避免了管路组件在耐压密闭腔室内相互缠绕而存在灭菌死角、导致清洗灭菌不彻底，实现多条管路组件在耐压密闭腔室内有序排列，提高管路组件清洗灭菌的成效。

需要说明的是，本实施例中，软管固定架5和灌针固定架6是互相平行且相对设置的，即软管固定架5和灌针固定架6分别固定设置在腔体1内侧上部的相对两侧。软管固定槽51与灌针固定孔61可以处于同一水平面。软管固定架5、灌针固定架6和分液器4在轴向上相互平行，在清洗灭菌的过程中，通过这三者的配合，实现管路组件在耐压密闭腔室内的有序排列固定。可以理解，软管固定架5和灌针固定架6在腔体1内的具体设置位置并需要特别限定，只要能够实现管路组件的固定即可。

如图2所示，本实施例中，盖体2的顶端边缘开设有凹槽，且凹槽内设有密封件。腔体1的顶端壁厚与凹槽的尺寸相匹配。盖体2与腔体1盖合时，腔体1的顶端边缘嵌入盖体2顶端的凹槽内，将凹槽内的密封件压紧，有效提升了耐压密闭腔室的整体密封性能，更好的满足了软管组件清洗灭菌所需的高温高压密封环境。具体的，盖体2的凹槽内设置的密封件可以采用密封圈9的形式。可以理解，所有能够保证腔体1与盖体2有效密封的结构，均应在本发明的保护范围内。

如图4和图5所示，本实施例中，通过固定杆17将耐压密闭腔室与灌装设备8(如蠕动泵灌装设备)连接。进一步的，通过在腔体1的左右两侧设置固定杆17，实现耐压密闭腔室与灌装设备8的固定连接。本实施例中，利用固定杆17将耐压密闭腔室安装在灌装设备8上，具有拆装灵活、稳定可靠等优点，同时也能够很好的满足灌装软管组件进行在线清洗灭菌的需求。可以理解，在实际应用过程中，耐压密闭腔室也可以直接固定于灌装设备上，或是不固定在灌装设备上；耐压密闭腔室在灌装设备上的具体安装位置也可以根据实际生产操作环境而确定，只要满足管路组件进行在线清洗灭菌的需求即可。

工作时，耐压密闭腔室通过固定杆17安装在灌装设备8上靠近管路组件的一侧，腔体1底部的凸台10与分液器4通过弹簧卡扣3进行可拆卸的密封连接，分液器4的管路接口41伸入腔体1内，分液器4的流体入口42暴露在耐压密闭腔室外部。管路组件的输入端软管14与分液器4的管路接口41连接，并通过软管固定架5上的软管固定槽51对输入端软管14进行固定引导，管路组件的其他部件从腔体1顶端引出，并固定在灌装设备8上。当完成流体计量输送，需要对管路组件进行在线清洗灭菌时，将软管接头12从灌装设备8上拆卸下来，即可实现将输入端软管14、弹性软管13、输出端软管11和灌针15组成的管路组件整体转移至耐压密闭腔室中。其中，管路组件的灌针15固定在灌针固定架6上的灌针固定孔61内。利用软管固定架5和灌针固定架6实现多条管路组件在耐压密闭腔室内的有序排列，避免了多条管路之间相互缠绕。将盖体2与腔体1盖合，通过弹簧卡扣3对腔体1与盖体2进行紧固密封后，即可通过分液器4上的流体入口42向输入端软管14输送蒸汽，进而将高温蒸汽输入耐压密闭腔室内，进行管路组件的清洗灭菌。同时，在蒸汽输入端实时监控进入耐压密闭腔室内的蒸汽输入量，及时调整蒸汽输入量，既确保管路组件清洗灭菌的成效，又降低蒸汽的消耗量。

可以理解，为了提高耐压密闭腔室的保温保压性能，本发明耐压密闭腔室的腔体1和盖体2的内壁可以采用耐高温高压的保温材料制成。同时，为了提高耐压密闭腔室的使用安全性，腔体1和盖体2的外壁则可以采用耐高温的隔热材料制成。

实施例2

如图3至图5所示，本发明的灌装管路的在线灭菌装置，用于实施上述灌装管路的在线灭菌方法，其结构设置和工作原理与实施例1中的在线灭菌装置大致相同，区别点在于：沿着腔体1长度方向的两个内侧壁上部分别设有软管固定架5和灌针密封盒7；软管固定架5上设有至少一个软管固定槽51，灌针密封盒7的顶部设有至少一个灌针固定孔61。灌针密封盒7通过支撑板20固定在腔体1内；管路组件的灌针15通过灌针固定孔61密封在灌针密封盒7内；腔体1的外侧壁上设有充气接口21。

需要说明的是，本实施例中，软管固定架5和灌针密封盒7是互相平行且相对设置的，即软管固定架5和灌针密封盒7分别固定设置在腔体1内侧上部的相对两侧。软管固定槽51与灌针固定孔61可以处于同一水平面。软管固定架5、灌针密封盒7和分液器4在轴向上相互平行，在清洗灭菌的过程中，通过这三者的配合，实现管路组件在耐压密闭腔室内的有序排列固定。可以理解，软管固定架5和灌针密封盒7在腔体1内的具体设置位置并需要特别限定，只要能够实现管路组件的固定即可。充气接口21的位置也不需要特别限定，只要能够通过充气接口21向耐压密闭腔室内充气，确保清洗灭菌过程中软管内外压力相同即可。

工作时，管路组件的灌针15是密封在灌针密封盒7内的，由于灌针15接头处的外壁具有一定弹性，利用灌针固定孔61的限位作用，即可实现灌针15与灌针密封盒7的密封连接。通过分液器4的流体入口42向输入端软管14输送蒸汽，进而将高温蒸汽输入管路组件内，进行软管的清洗灭菌。同时，通过充气接口21向耐压密闭腔室内充入气体，使得清洗灭菌的过程中，软管的管壁内外保持压力一致，防止弹性软管膨胀破裂，降低因清洗灭菌而造成的弹性软管损耗。通过采用对弹性软管外壁空间增加压力，以抵消清洗灭菌时弹性软管内壁由于高温(温度高于120℃)高压所产生的压力，对清洗灭菌过程中的薄壁弹性软管起到了全面保护的作用。

可以理解，为了提高耐压密闭腔室的保温保压性能，本发明耐压密闭腔室的腔体1和盖体2的内壁可以采用耐高温高压的保温材料制成。同时，为了提高耐压密闭腔室的使用安全性，腔体1和盖体2的外壁则可以采用耐高温的隔热材料制成。

实施例3

如图6和图7所示，本发明的灌装管路的在线灭菌装置，用于实施上述灌装管路的在线灭菌方法，其结构设置和工作原理与实施例1中的在线灭菌装置大致相同，区别点在于：腔体1的顶端设有向外延伸的贯通凸台10，腔体1的底端为密封结构；凸台10通过紧固件与分液器4进行可拆卸的密封连接。

本实施例中，通过将腔体1设置为一端密封、另一端开口的结构，可以进一步提高耐压密闭腔室的整体密封性能，同时也可以降低耐压密闭腔室的生产成本。

需要说明的是，在灌装系统中，分液器4和腔体1可以根据实际的工作需求分别设置在灌装设备8的不同部位。如图6所示，当需要对管路组件进行在线清洗灭菌时，只需将输入端软管14、弹性软管13、输出端软管11和灌针15组成的管路组件整体和分液器4一同从灌装设备8上拆卸下来，放入腔体1中进行在线清洗灭菌。具体的，输入端软管14可以固定在腔体1内的软管固定架5上，灌针15可以固定在腔体1内的灌针固定架6上，分液器4带管路接口41的一侧从凸台10伸入腔体1中，分液器4两端的流体入口42则暴露在耐压密闭腔室外。在清洗灭菌的过程中，可以同时通过分液器4两端的流体入口42向耐压密闭腔室内输入高压灭菌介质(如高温蒸汽)；也可以将分液器4一端的流体入口42密封，从分液器4另一端的流体入口42向耐压密闭腔室内输入高压灭菌介质。

本实施例中，可以通过紧固带18和螺栓19组成的紧固件将分液器4固定在腔体1的凸台10上。如图7所示，本实施例中，是通过两条紧固带18和两组螺栓19将分液器4固定在凸台10上。其中，紧固带18具有弹性形变能力，进一步提高了分液器4与腔体1的连接稳定性。可以理解，所有能够保证凸台10与分液器4有效固定连接且能够灵活拆卸的紧固结构，均应在本发明的保护范围之内。

进一步的，凸台10与分液器4之间还设置有密封件。具体的，可以采用密封条实现凸台10与分液器4的密封，也可以制作具有密封性能的分液器4表面接触套实现凸台10与分液器4的密封。可以理解，所有能够保证凸台10与分液器4有效密封的结构，均应在本发明的保护范围之内。

实施例4

如图8所示，本发明的灌装管路的在线灭菌装置，用于实施上述灌装管路的在线灭菌方法，其结构设置和工作原理与实施例2中的在线灭菌装置大致相同，区别点在于：腔体1的顶端设有向外延伸的贯通凸台10，腔体1的底端为密封结构；凸台10通过紧固件与分液器4进行可拆卸的密封连接。

本实施例中，通过将腔体1设置为一端密封、另一端开口的结构，可以进一步提高耐压密闭腔室的整体密封性能，同时也可以降低耐压密闭腔室的生产成本。

需要说明的是，在灌装系统中，分液器4和腔体1可以根据实际的工作需求分别设置在灌装设备8的不同部位。如图8所示，当需要对管路组件进行在线清洗灭菌时，只需将输入端软管14、弹性软管13、输出端软管11和灌针15组成的管路组件整体和分液器4一同从灌装设备8上拆卸下来，放入腔体1中进行在线清洗灭菌。具体的，输入端软管14可以固定在腔体1内的软管固定架5上，灌针15可以固定密封在腔体1内的灌针密封盒7中，分液器4带管路接口41的一侧从凸台10伸入腔体1中，分液器4两端的流体入口42则暴露在耐压密闭腔室外。在清洗灭菌的过程中，可以通过分液器4两端的流体入口42向耐压密闭腔室内输入高压灭菌介质(如高温蒸汽)；也可以将分液器4一端的流体入口42密封，从分液器4另一端的流体入口42向耐压密闭腔室内输入蒸汽。与此同时，通过充气接口21向耐压密闭腔室内充入气体，使得清洗灭菌的过程中，软管的管壁内外保持压力一致或相接近，防止弹性软管膨胀破裂，降低因清洗灭菌而造成的弹性软管损耗。

本实施例中，可以通过紧固带18和螺栓19组成的紧固件将分液器4固定在腔体1的凸台10上。具体的，是通过两条紧固带18和两组螺栓19将分液器4固定在凸台10上的。其中，紧固带18具有弹性形变能力，进一步提高了分液器4与腔体1的连接稳定性。可以理解，所有能够保证凸台10与分液器4有效固定连接且能够灵活拆卸的紧固结构，均应在本发明的保护范围之内。

进一步的，凸台10与分液器4之间还设置有密封件。具体的，可以采用密封条实现凸台10与分液器4的密封，也可以制作具有密封性能的分液器4表面接触套实现凸台10与分液器4的密封。可以理解，所有能够保证凸台10与分液器4有效密封的结构，均应在本发明的保护范围之内。

可以理解，在具体的实施过程中，也可以考虑将腔体1的顶端设置为密封结构，同时将腔体1的底端设置为带贯通凸台10的结构，分液器4与腔体1底端的凸台10进行密封连接。

实施例5

如图9和图10所示，本发明的灌装管路的在线灭菌装置，用于实施上述灌装管路的在线灭菌方法，包括耐压密闭腔室，进一步的，耐压密闭腔室包括：腔体1和分液器4，腔体1的顶端设有向外延伸的贯通凸台10，腔体1的底端为密封结构，腔体1的侧部设有盖门22，腔体1与盖门22通过紧固件进行可拆卸的密封连接；凸台10与分液器4密封固定连接；进行在线灭菌时，灌装系统的管路组件放置在耐压密闭腔室内，通过管路组件向耐压密闭腔室内输入高压灭菌介质。

本实施例中，通过将分液器4与腔体1密封固定连接，在工作过程中，不需要分别挪动分液器4和腔体1，提高了耐压密闭腔室的整体密封性能。与此同时，在腔体1的侧部开设盖门22，方便管路组件从盖门22进出耐压密闭腔室。在进行灌装工作的过程中，管路组件从盖门22伸出耐压密闭腔室，进行相应的计量输送工作，需要进行清洗灭菌时，从盖门22处将管路组件收纳进耐压密闭腔室中，将盖门22与腔体1密封，即可进行管路组件的在线清洗灭菌，具有密封性好、操作简便、安全可靠等优点。

可以理解，在实际应用过程中，分液器4与腔体1之间也可以采用可拆卸的连接方式，例如可以通过螺栓和弹性紧固带将分液器4固定在腔体1的凸台10上。当然，也可以采用其他形式的紧固件将分液器4可拆卸的固定在腔体1上。当分液器4与腔体1之间采用可拆卸的连接方式时，需要在凸台10与分液器4之间设置密封件，以确保耐压密闭腔室的整体密封性能。

如图9和图10所示，盖门22通过铰链16转动安装在腔体1侧部；腔体1的内侧壁上设有灌针密封盒7；灌针密封盒7的顶部设有至少一个灌针固定孔61，灌针密封盒7的侧壁设置有排气接口24，排气接口24穿过腔体1的侧壁连接至耐压密闭腔室外部；盖门22与灌针密封盒7分别设置在腔体1相对的两侧。

进一步的，盖门22是通过两个铰链16转动安装在腔体1的侧壁上，并且通过两个扣锁23实现盖门22在腔体1侧壁上的固定。可以理解，腔体1与盖门22之间的紧固件还可以是卡扣、螺栓或螺钉。所有能够保证腔体1与盖门22有效固定盖合且能够灵活拆卸的紧固结构，均应在本发明的保护范围之内。进一步的，盖门22与腔体1的盖合连接处设有密封件，例如密封条或充气密封圈。可以理解，所有能够保证盖门22与腔体1有效密封的结构，均应在本发明的保护范围之内。

本实施例中，盖门22是沿着腔体1的长度方向设置的，此外，沿着腔体1长度方向的内侧壁上部设有灌针密封盒7。进一步的，灌针密封盒7上设有至少一个灌针固定孔61，灌针密封盒7的侧壁与腔体1的侧壁贯通设置有排气接口24。既满足了同时对多条管路组件进行清洗灭菌的生产需求，又避免了管路组件在耐压密闭腔室内相互缠绕而存在灭菌死角、导致清洗灭菌不彻底，实现多条管路组件在耐压密闭腔室内有序排列，提高管路组件清洗灭菌的成效。通过排气接口24将管路组件内的灭菌介质排出，并实时监测耐压密闭腔室内的压力变化，提高了耐压密闭腔室的使用安全性。将盖门22和灌针密封盒7分别设置在腔体1相对的两侧，方便管路组件出入耐压密闭腔室。

如图9所示，本实施例中，灌针密封盒7通过支撑板20固定在腔体1内；管路组件的灌针15通过灌针固定孔61密封在灌针密封盒7内；腔体1的外侧壁上设有充气接口21。在管路组件的在线清洗灭菌过程中，通过分液器4的流体入口42向管路组件内输入高压灭菌介质，通过充气接口21向耐压密闭腔室内充入气体，减小管路组件的管壁内外压力差，同时通过排气接口24将管路组件内的灭菌介质排出，并实时监测耐压密闭腔室内的压力变化，提高了耐压密闭腔室的使用安全性。可以理解，在实际应用过程中，不需要对充气接口21在腔体1上的具体设置位置进行限定，只要能够通过充气接口21向耐压密闭腔室内充气，确保清洗灭菌过程中软管内外压力相同或相接近即可。

工作时，分液器4固定安装在腔体1顶部，且管路接口41伸入腔体1内，进行灌装计量时，打开盖门22，输入端软管14从打开的盖门22处进入耐压密闭腔室内，与管路接口41连接，管路组件的其余部件与灌装设备8中的相应部件进行连接，即可进行计量灌装。需要对管路组件进行清洗灭菌时，将软管接头12从灌装设备8上拆卸下来，从盖门22处将输入端软管14、弹性软管13、输出端软管11和灌针15组成的管路组件整体收纳至耐压密闭腔室中，通过扣锁23将腔体1与盖门22紧固。在耐压密闭腔室内，管路组件的灌针15是密封在灌针密封盒7内的，由于灌针15接头处的外壁具有一定弹性，利用灌针固定孔61的限位作用，即可实现灌针15与灌针密封盒7的密封连接。通过分液器4的流体入口42向输入端软管14输送蒸汽，进而将高温蒸汽输入管路组件内，进行软管的清洗灭菌。通过充气接口21向耐压密闭腔室内充入气体，使得清洗灭菌的过程中，软管的管壁内外保持压力一致或相接近，防止弹性软管膨胀破裂，降低因清洗灭菌而造成的弹性软管损耗。通过采用对弹性软管外壁空间增加压力，以抵消清洗灭菌时弹性软管内壁由于高温高压所产生的压力，对清洗灭菌过程中的薄壁弹性软管起到了全面保护的作用。与此同时，管路组件内的蒸汽先由灌针15排至灌针密封盒7内，再通过排气接口24排至耐压密闭腔室外；通过排气接口24还可以实时监测管路组件内的蒸汽的压力变化，以适当调整管路组件内的蒸汽输入量，既确保了管路组件清洗灭菌的成效和耐压密闭腔室的使用安全性，又降低了蒸汽的消耗量。

虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明的精神实质和技术方案的情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同替换、等效变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。