阅读说明：本技术 配管结构、方法以及管施工方法 (Piping structure, method and pipe construction method ) 是由 佐藤敏之 于 2019-02-14 设计创作，主要内容包括：一种在管形成开口的方法,具备：以沿管的周向(R)分割的壳体将管围绕的工序；以配置于壳体内的切削工具来切削管的外表面,并将具有由薄壁形成的底的凹槽形成于管的薄壁形成工序；为了去除因切削而生成的切屑而将切屑与壳体内的气体一起吸引的吸引工序；以及在执行薄壁形成工序和吸引工序后,戳破薄壁而形成开口的工序。(A method of forming an opening in a tube, comprising: a step of surrounding the pipe with a shell divided along the circumferential direction (R) of the pipe; a thin-wall forming step of cutting the outer surface of the pipe with a cutting tool disposed in the housing and forming a groove having a bottom formed of a thin wall in the pipe; a suction step of sucking the chips together with the gas in the housing in order to remove the chips generated by cutting; and a step of forming an opening by piercing the thin wall after the thin wall forming step and the suction step are performed.)

配管结构、方法以及管施工方法

技术领域

本发明涉及配管结构、方法以及管施工方法。

背景技术

一直以来，在不停止既有管内的流体的流动的情况下以切削工具来切削既有管而形成开口，并从所述开口将分隔阀体***于既有管的线路的方法已众所周知(参照专利文献1及2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：JP2000-179779 A(摘要)

专利文献2：JP2004-69059 A(摘要)

专利文献3：WO2011/099398 A(首页)

在以立铣刀或开孔器等的切削工具来切削既有管的管壁时产生切屑。因此，将排水口设置于壳体，将切屑与既有管内的流体一起排出。

发明内容

但是，以往的方法无法避免在切削工具形成开口时所产生的细微切屑侵入于既有管内。该切屑不但在水道管的内部成为夹杂物，而且也成为生锈的原因。

所以，本发明的目地是提供：切削时所产生的切屑不会侵入于管内，可在管形成开口的配管结构、方法以及管施工方法(方法)。

本发明方法在第一方案中，是一种在管1形成开口的方法，具备：

围绕工序，在所述围绕工序中，用壳体20将所述管1的一部分围绕，并将具有作为切削工具3的铣刀状的工具的切割器32安装于所述壳体20；

薄壁形成工序，在所述薄壁形成工序中，用配置于所述壳体20内的所述切削工具3切削所述管1的外表面13，并将由薄壁1S形成的有底的凹槽G形成于所述管1；

去除工序，在所述去除工序中，去除因所述切削而生成的切屑(T)；以及

开口形成工序，在执行所述薄壁形成工序和所述去除工序之后，戳破所述薄壁(1S)而形成开口(10)。

本发明方法在第二方案中，是一种在管1形成开口的方法，具备：

装配工序，在所述装配工序中，将能够沿管1的周向R旋转的旋转体2装配于所述管1的周围，并将具有铣刀状的切削工具3的切割器32安装于所述旋转体；

薄壁形成工序，在所述薄壁形成工序中，通过一边使铣刀状的所述切削工具3绕所述工具的中心轴30旋转，一边使所述切削工具3与所述旋转体2一起沿所述管1的周向R回旋，从而对所述管1的外表面13进行切削而使由薄壁1S形成且在所述周向R上较长的有底的凹槽G形成于所述管1；

去除工序，在所述去除工序中，去除因所述切削而生成的切屑T；以及

开口形成工序，在执行所述薄壁形成工序和所述去除工序之后，戳破所述薄壁1S而形成开口10。

依据本发明方法，并非利用切削工具3在管1形成开口，而是形成有底的凹槽G。因此，不会有在用切削工具3切削管1时所产生的切屑T侵入管1内的风险。

另一方面，所述凹槽G的底是由薄壁1S形成。因此，通过将所述薄壁1S戳破，能够在不产生切屑T的情况下形成开口10。

另一方面，本发明的配管结构是将管1组合于分隔阀体4的配管结构，具备：

管1，其限定沿周向R延伸且由薄壁1S形成的有底的凹槽G；

壳体20，其围绕管1的包含有底的所述凹槽G的一部分；

分隔阀体4，其配置于所述壳体20内；以及

阀杆43，其使所述分隔阀体4移动，以使所述分隔阀体4朝向所述凹槽G接近进而将有底的所述凹槽G的薄壁1S戳破而形成开口10，

所述分隔阀体4具备：

阀主体40，其进入所述管1的内部且为圆形状；

刀刃41，其设置于所述阀主体40的前端侧且用于戳破所述薄壁1S而形成所述开口10；以及

密封部42，其设置于所述前端侧的相反的基端侧且与所述管1的所述开口10的周围的部位相接而将所述开口10闭塞。

依据本发明结构，将薄壁1S戳破的刀刃41与管1的内周面相接，密封部42与管1的凹槽G的周围的部位相接，将管1内的上游侧和下游侧进行密封。

在管1为塑性体制或弹性体制的情况下，所述密封部也可以是金属制。另一方面，在既有管1为钢管等的情况下，所述密封部也可以由弹性体来形成。作为所述弹性体，除了硫化橡胶之外也可以采用热可塑性树脂或胶乳等。

附图说明

图1A及图1B是分别表示实施例1所涉及的不断流方法的围绕工序的横剖面图及纵剖面图。

图2A及图2B是分别表示实施例1所涉及的不断流方法的薄壁形成工序的横剖面图及纵剖面图。

图3A及图3B是分别表示实施例1所涉及的不断流方法的薄壁形成工序的横剖面图及纵剖面图。

图4A及图4B是分别表示回收切屑的其他方法的横剖面图及纵剖面图。

图5A及图5B是分别表示实施例1所涉及的不断流方法的组装工序的横剖面图及纵剖面图。

图6A及图6B是分别表示实施例1所涉及的不断流方法的形成开口的工序的横剖面图及纵剖面图。

图7A及图7B是分别表示实施例1所涉及的不断流方法的形成开口的工序的横剖面图及纵剖面图。

图8A及图8B是分别表示实施例1所涉及的不断流方法的***工序的横剖面图及纵剖面图。

图9是将该实施例1所涉及的切削工具与分隔阀体与既有管一起扩大表示的纵剖面图。

图10是表示该实施例1所涉及的不断流方法的工序的概略立体图。

图11是表示该实施例1所涉及的不断流方法的工序的概略立体图。

需要说明的是，在图10及图11中，为了使结构明确，所以薄壁部分是以灰色表示。

图12是表示实施例1所涉及的分隔阀的结构的概略立体图、前视图、侧视图、横剖面图及纵剖面图。

图13的(a)是表示实施例1的变形例所涉及的刀刃与分隔阀的立体图，图13的(b)至(e)是表示该变形例所涉及的分隔阀的结构的图。

图14A及图14B是分别表示实施例2所涉及的切削工具及切割器的纵剖面图及横剖面图。

图15A及图15B是分别表示实施例2的薄壁形成工序的纵剖面图及横剖面图。

图16A及图16B是分别表示该实施例2的组装工序的纵剖面图及横剖面图。

图17A及图17B是分别表示该实施例2的***工序的纵剖面图及横剖面图。

图18A、图18B及图18C分别是实施例3所涉及的壳体的俯视图、前视图及侧视图。

图19是表示实施例2及3所涉及的分隔阀的结构的概略立体图、前视图、侧视图、横剖面图及纵剖面图。

图20是表示实施例4所涉及的不断流方法的工序的概略立体图。

图21是表示该实施例4所涉及的不断流方法的工序的概略立体图。需要说明的是，在图21及图22中，为了让结构明确，所以铁管的薄壁部分是以灰色表示，砂浆内衬的部分是以点阵图案表示。

图22是将该实施例4所涉及的工序与既有管一起扩大表示的纵剖面图。

图23的(a)是表示实施例5所涉及的刀刃的立体图，图23的(b)至(d)是表示实施例7所涉及的方法的横剖面图。

图24是表示实施例6所涉及的不断流方法的工序的既有管的立体图。

图25A及图25B分别是该既有管的横剖面图及侧视图。

图26的(a)是表示该实施例6所涉及的刀刃的立体图，图26的(b)至(d)是表示实施例6所涉及的方法的横剖面图。

图27是表示实施例7所涉及的不断流方法的工序的剖面图。

具体实施方式

在优选的方法中，在所述围绕的工序中，作为切削工具3的具有铣刀状的工具的切割器32安装于所述壳体20。

在此情况下，利用铣刀状的切削工具3可以高精度形成有底的凹槽。

在优选的方法中，通过一边使铣刀状的所述切削工具3绕工具的中心轴30旋转，一边使所述切削工具3与所述壳体20一起沿所述管1的周向R回旋，由此形成在所述周向R上较长的所述有底的凹槽G。

通过使切削工具3与壳体20一起回旋，铣刀状的切削工具3可以高精度形成有底的凹槽G。因此，可以将薄壁1S设定为适当的厚度，可以将流体密封于管1内，并且可以利用刀刃容易地将薄壁1S戳破。

在优选的方法中，进一步具备：从所述开口10将分隔阀体4***所述管1内的***工序。在此情况下，可以将分隔阀体4***于管1内。

在优选的方法中，进一步具备：在所述薄壁形成工序及所述去除工序执行后，且在形成所述开口10的工序之前，将涂膜6形成于所述管1的所述凹槽G的表面的工序。

通过在形成开口之前将涂膜形成于管1的表面，可以容易进行防锈。

在更优选的方法中，所述分隔阀体4，具备：

阀主体40，其进入所述管1的内部且为圆形；刀刃41，其设置于所述阀主体40的前端侧且戳破所述薄壁1S而形成所述开口10；以及

密封部42，其设置于所述前端侧的相反的基端侧且接触于所述开口10的周围的管1的部位而将所述开口10闭塞，

执行所述分隔阀体4的刀刃41将所述薄壁1S戳破而形成所述开口10工序，

所述分隔阀体的阀主体40侵入所述管1内，所述密封部42接触于所述开口10的周围的管1的部位，并且所述阀主体40的前端侧接触于所述管1的内周面14而执行所述***工序。

在此情况下，以设置于分隔阀体4的刀刃41将薄壁1S戳破，分隔阀体4的阀主体40接触于管1的内周面14，分隔阀体4***管1。所以，既使不设置作业用的阀仍可以进行阀***。

在更优选的方法中，所述凹槽G沿所述管1的周向R延伸，

所述薄壁1S形成为，管轴方向S上的中央部的厚度比管轴方向S上的两侧薄，

通过所述刀刃41将所述厚度较薄的中央部戳破而执行形成所述开口10的所述开口形成工序。

中央部比两侧更薄的薄壁1S，可以利用前端为山型的立铣刀或凸肩的立铣刀而容易地形成。

另外，利用将分隔阀体4的刀刃41压抵在比两侧更薄的中央部而使中央部容易破裂，再现性高，止住水流的可靠度提升。

在优选的配管结构中，所述阀主体40的刀刃41是金属制，

闭阀状态的所述阀主体40的所述金属制的刀刃41与所述管1的内周面14相接，且密封部42与管1的所述凹槽G的周围的部位相接。

在管1例如为钢管的情况下，金属制的刀刃41将所述薄壁1S戳破，并且在侵入管1内后，与管1的内周面14相接，并将管1的上流侧和下游侧密封。

另一方面，密封部42与管1的凹槽G的周围相接且将其附近密封。

在优选的管施工方法中，具备：

装配工序，在所述装配工序中，将能够沿所述管1的周向R旋转的旋转体2装配于所述管1的周围，并将具有铣刀状的切削工具3的切割器32安装于所述旋转体；

薄壁形成工序，在所述薄壁形成工序中，通过一边使铣刀状的所述切削工具3绕所述工具的中心轴30旋转，一边使所述切削工具3与所述旋转体一起沿所述管1的周向R回旋，从而对所述管1的外表面13进行切削而使由薄壁1S形成且在所述周向R上较长的有底的凹槽G形成于所述管1；

去除工序，在所述去除工序中，去除因所述切削而生成的切屑T；

将所述旋转体及所述切割器32从所述管1拆除的工序；以及

以内置有所述分隔阀体4的所述壳体20围绕所述管1的包含有底的所述凹槽G的一部分的方式将所述壳体20装配于所述管1的工序。

在此情况下，可以采用通过使用与壳体20不同的旋转体，绕管1的周围顺利旋转的结构。

作为旋转体，也可以具有滚动接触于管的表面的多个滚子。

在所述凹槽G的形成后将旋转体和切割器拆除，并将与旋转体不同的壳体装配于管1。装配的壳体也可以沿管的周向分割，或将凹槽G覆盖包围那样的颈凸缘形式。另外，壳体也可以熔接于管1。

有关于一个所述各实施方式或下述的实施例所说明及/或图示的特征，可以以在一个或一个以上的其他的实施方式或其他的实施例相同或类似的形式，及/或与其他的实施方式或实施例的特征做组合，或替代利用。

实施例

本发明通过参考附图进行的以下合适的实施例的说明应能更清楚地被理解。但是，实施例及附图是用于单纯的图示及说明，不应用于界定本发明的范围。本发明的范围仅由技术方案所界定。在附加图式中，多个图中相同的零件编号是表示相同或相当部分。

以下，本发明的实施例依据附图进行说明。

首先，针对本装置的整体结构进行说明。

不断流装置2：

图1A至图5B表示的本装置2是用来在流体(例如，水等)流动于既有管1的管内的状态下围绕既有管1，并如图9至图11所示那样，在不断流的情况下进行阀体的***等的装置。

分割壳体21、22：

如图1A及图1B所示那样，本装置2具备密闭壳体(旋转体的一例)20。密闭壳体20具备围绕既有管1的一部分的两个分割壳体21、22。

所述第一分割壳体21及第二分割壳体22沿大致正交于支管部27的虚拟平面来分割。一对的所述分割壳体21、22沿既有管1的管径方向而外嵌装配于既有管1，结合部25利用组装螺栓螺母26彼此连结进行组装。需要说明的是，在结合部25，各分割壳体21、22优选为彼此以金属接触来进行接触。

如图1A所示那样，所述各分割壳体21、22，分别具备大致沿既有管1的外表面13弯曲的内周面24。图1A所示的所述多个分割壳体21、22之中，具有沿既有管1的径向凸出而延伸的分歧状的分歧孔23的所述支管部27被一体形成在第一分割壳体21。

支管部27：

在所述支管部27一体形成有例如板状凸缘那样的凸缘28，在该凸缘28安装有图1A所示的切割器32、图5B所示的阀盖44等。

橡胶衬垫60：

在图1A及图1B中，对橡胶衬垫60施加了阴影线。

如图1A及图1B所示那样，在分割壳体21(22)的内面形成有由凹槽构成的所述衬垫装配部61。图1B所示的橡胶衬垫60装配于所述衬垫装配部61，如图1A及图1B所示那样，既有管1和密闭壳体20之间利用所述橡胶衬垫60密封。

切削用基座31连结于所述分割壳体21的凸缘28。切割器32安装于所述切削用基座31。立铣刀状的切削工具3装配于所述切割器32的前端。

所述切割器32使切削工具3绕中心轴(线)30旋转驱动。另外，切削工具3利用输送装置33沿既有管1的径向前进后退。

另一方面，如图2A及图3A所示，切削工具3及切割器32可与壳体20一起沿既有管1的周向R旋转。所以，如图3A所示，切削工具3可以切削出在既有管1的周向R上较长的凹槽G。

在本例中，如图10的以灰色所示那样，将管切削成凹槽G具有由薄壁1S形成的底部。如在图9的(a)所扩大表示那样，切削工具3的前端也可以是呈圆锥状凸出。前端的角度可优选为170°～150°左右。

在图9的(a)中，所述凹槽G的薄壁1S形成为管轴方向S的中央部的厚度比管轴方向S的两侧更薄。例如为钢管的情况下，可以是薄壁1S的中央部的厚度是0.2-0.4mm左右，薄壁1S的两侧的厚度是0.4-0.6mm左右。需要说明的是，在本例的各图中，将薄壁1S的厚度的变化予以夸张化描绘。

如图3B所示那样，所述壳体20内的空间可以经由吸引管50而连通于负压源5。负压源5经由吸引管50而将因立铣刀的切削所产生的切屑T与壳体20内的空气一起从壳体20内吸出。

图5A至图8B表示配管结构。

如图10所示那样，本配管结构是将分隔阀体4组装于既有管1的配管结构。所述既有管1具有凹槽G。凹槽G沿周向R延伸且具有由薄壁1S形成的底部。该凹槽G可以通过前述的立铣刀状的切削工具3来形成。需要说明的是，包含所述凹槽G的既有管1的一部分被图5A的壳体20围绕。

图5A的本配管结构具备：所述既有管1、所述壳体20、分隔阀体4及阀杆43。本配管结构的壳体20除了所述第一分割壳体21及第二分割壳体22之外，还具备阀盖44。

在图5A所示的开阀状态下，所述阀盖44收容分隔阀体4的一部分。换言之，阀盖44构成壳体20的一部分，所述阀盖44、第一分割壳体21及第二分割壳体22收容分隔阀体4。需要说明的是，所述阀盖44经由凸缘28而结合于第一分割壳体21。

通过对所述阀杆43进行旋转操作，使所述分隔阀体4沿管径方向D移动以使所述分隔阀体4朝向所述凹槽G接近并且将所述凹槽G的薄壁1S戳破而形成图7B所示的开口10。

所述分隔阀体4具备阀主体40、刀刃41及密封部42。

图10的所述阀主体40是进入所述既有管1的内部的圆形状的部分。所述刀刃41为金属制，且设置于所述阀主体40的前端侧，用来戳破所述薄壁1S而形成所述开口10。

图8B的所述密封部42为橡胶制，设置于所述前端侧的相反的基端侧且与既有管1的所述凹槽G的周围的部位相接而将所述开口10闭塞。

在闭阀状态的所述分隔阀体4中，所述金属制的刀刃41与所述既有管1的内周面14相接，且所述橡胶制的密封部42与既有管1的所述凹槽G的周围的部位相接。

在阀主体40的上端部分，亦即，在与凹槽G相接的密封部42也可以配置密封用的橡胶。这些的密封用的橡胶可以以包覆阀主体40的方式来烧制，并与金属板形成为一体。

不断流方法：

接下来，针对在流体流动于既有管1内的状态下，将开口10形成于所述既有管1，并将分隔阀体4***既有管1内的不断流方法进行说明。

组装工序：

首先，如图1A及图1B所示那样，将既有管1的一部分利用所述密闭壳体20以气密状态围绕，并且经由所述凸缘28及切削用基座31而将所述切割器32安装于第一分割壳体21。

需要说明的是，预先将所述两分割壳体21、22的结合部25用所述螺栓螺母26连结，由此使既有管1的一部分由密闭壳体20以气密状态围绕。

薄壁形成工序：

之后，如图2A所示，在将切割器32与壳体20一起设定为既定角度后，使切削工具3朝向既有管1的中心移动并由切削工具3将既有管1的管壁12的一部分削去。在此状态下，也就是说，一边由切削工具3对管1进行切削，一边使图3A的本装置2整体沿周向R转动，由此如图10的(a)、(b)所示那样在大致整个半周上形成将既有管1的一部分切削而成的有底的凹槽G。

换言之，在图2A至图3B的薄壁形成工序中，用配置于所述壳体20内的切削工具3来切削所述既有管1的外表面13，在所述既有管1形成具有在既有管1的内表面形成的薄壁1S的底部的凹槽G。

在本例的情况下，首先，如图2A所示那样，一边使切削工具3绕中心轴30旋转，一边以切削工具3不贯穿既有管1的方式将切削工具3朝向既有管1的中心移动。然后，通过一边使图3A的铣刀状的所述切削工具3绕工具的中心轴30旋转，一边使所述切削工具3与所述壳体20一起沿所述既有管1的周向R回旋，从而形成在所述周向R上较长、例如在周向R上占大约半周的有底的所述凹槽G，来执行所述薄壁形成工序。

需要说明的是，在薄壁形成工序中，为了使凹槽G成为有底，利用切削工具3所切削的深度必须比既有管1的厚度小。

吸引工序：(去除工序)

在吸引工序中，如图2B及图3B所示那样，为了去除因所述切削所生成的切屑T，负压源5经由吸引管50将所述切屑T与所述壳体20内的气体(空气)一起吸引。需要说明的是，为了在切屑T的吸引中容易将切屑T与空气一起吸引，可以在壳体20设置空气的导入孔51。

吸引工序可以如图2B及图3B所示那样与所述薄壁形成工序同时执行，也可以如图4A及图4B所示那样，在薄壁形成后执行。作为所述负压源5，可以使用市售的电动吸尘器，在该情况下，吸引管50无需固定于壳体20。

交换工序：

接下来，在图3A及图3B的所述薄壁形成工序后将切割器32及切削工具3从密闭壳体20拆除。在此，所述薄壁1S将流体封在既有管1内。因此，不存在流动于既有管1的管路内的水从既有管1喷出的风险。

图3B的所述切割器32拆除后，在形成所述开口之前，如图9的(b)所示，将涂膜6形成于既有管1的凹槽G的表面。涂膜6除了防锈用的环氧树脂之外，也可以是涂布液体橡胶而有利于密封的橡胶的皮膜。涂布方法可以通过刷涂或喷洒方式来涂布。而且也可以一边使壳体20旋转一边进行涂布。之后，如图5A所示那样，将阀盖44装配于第一分割壳体21的凸缘28。在所述阀盖44内，内置有可侵入既有管1内的分隔阀体4。

开口形成工序：

在所述交换工序、所述薄壁形成工序及所述吸引工序执行后，如图6A至图8B所示那样，执行将所述薄壁1S戳破而形成开口10的开口形成工序。在本例的情况下，所述分隔阀体4的刀刃41将所述薄壁1S戳破而形成所述开口10，进而，阀主体40将所述开口10扩张。

图10的在本例中，所述凹槽G沿所述既有管1的周向R(参照图10的(b))延伸，如图9的(c)所示，所述薄壁1S的管轴方向S的中央部19的厚度形成为比管轴方向S的两侧更薄。通过所述刀刃41将所述厚度较薄的中央部19戳破而执行形成所述开口10的工序。

在开口形成工序中，当对图5A及图5B所示的阀杆43进行旋转操作时，首先，图6B及图6A的刀刃41抵接于既有管1的薄壁1S的顶部的部分，并将该部分切开。接下来，图7B及图7A的刀刃41将所述薄壁1S进一步切开，如图8A及图8B所示，刀刃41将既有管1的两侧切开，直到刀刃41与既有管1的内周面14相接。

***工序：

如图9的(c)至(e)所示那样，在所述开口形成工序中，刀刃41将薄壁1S切开并且刀刃41将薄壁1S推开并压破，阀主体40与刀刃41一起侵入既有管1内。换言之，在本例的情况下，将分隔阀体4***既有管1内的***工序与开口形成工序一起执行。

接下来，若将图8A及图8B的所述阀杆43进一步拧入，已经抵接于内周面14的刀刃41不前进，另一方面，图9的(e)的刀刃41以金属接触方式与既有管1的内周面14相接并密封。

同时，图9的(e)的阀主体40的基端侧的密封部42进入开口10内且与既有管1的开口10的周围的部位相接而使该开口10的部分得以密封。

这样一来，所述分隔阀体的阀主体40侵入所述既有管1内，所述密封部42与既有管1的所述开口10的周围的部位相接，并且所述阀主体40的前端侧与所述既有管1的内周面14相接，从而执行所述***工序。

利用该***工序***分隔阀体4，如图8A及图8B所示那样，既有管1的管路被堵塞并止住水流。在止住水流后，进行既有管1的下游侧的作业。之后，根据需要使阀杆43的操作部反向旋转时，如图5A所示，分隔阀体4从既有管1内退出。

图12是表示实施例2的分隔阀体4。

在本例的情况下，阀主体40和分隔阀体4形成为一体。

在图12中，在金属板状的阀主体40的前端侧大致整个半周上形成有锐利的刀刃41。如图12的(d)、(e)所示那样，所述刀刃41在闭阀时压接于既有管1的内周面14，并将既有管1的内周面14和阀主体40之间密封。

另一方面，如图12的(a)至(c)所示那样，作为密封部42的橡胶衬垫被固接于阀主体40的两个面。此密封部42设置于图12的(b)的阀主体40的基端侧的大致整个半周。如图12的(e)所示那样，所述密封部42与凹槽G及既有管1的凹槽G的周围的部位相接，并将既有管1和阀主体40之间密封。

图13表示其他分隔阀体4。

本例是与图12的实施例2近似的结构。图13的本例的密封部42的结构及功能与图13的实施例2不同。

图13的密封部42是薄型，并且构成为如图13的(e)所示那样，在既有管1的开口10中，进入阀主体40和既有管1之间的空隙。

换言之，图12的(b)所示的密封部42在阀主体40的基端侧的大致整个半周上，涂布于阀主体40的表面。此密封部42会堵住在刀刃41将薄壁1S戳破时所产生的细小空隙。由此，在开口10，密封部42将阀主体40和薄壁1S之间密封。

图14A至图15B是表示实施例2所涉及的切削工具3及切割器32。在此实施例2中，在所述薄壁形成工序等中，使用与壳体20不同的旋转体2。另外，可以在对作为既有管1的新设管1进行配管的情况下适当采用。例如可以在将新设的阀设置于连续且较长的聚乙烯管的情况下适合采用。

在本例中，旋转体2具有：切削用基座2B、两条滚子链2C、四个连结件2D及四个滚子2R。所述的切割器32安装于所述切削用基座2B。

如图14B所示那样，滚子链2C及滚子2R与作为既有管1的新设管1的外周相接，旋转体2可沿新设管1或既有管1的周向R旋转。连结件2D将滚子链2C和基座2B连结。

本结构可以不拘新设管1或既有管1的外径的大小而以一种旋转体2来适用于多种尺寸。

接着，针对使用旋转体2的方法进行说明。

首先，如图14B所示，将可沿作为既有管1的新设管1的周向R旋转的旋转体2装配于所述管1的周围。在所述装配时，将具有铣刀状的切削工具3的切割器32安装于所述旋转体2的基座2B。

然后，一边使切削工具3绕中心轴30旋转一边将切削工具3朝向管1的中心移动。之后，通过一边使图15B的铣刀状的所述切削工具3绕所述工具的中心轴30旋转，一边使所述切削工具3与所述旋转体2一起沿所述管1的周向R回旋，从而对所述管1的外表面13进行切削来执行在所述管1形成由薄壁1S形成且在所述周向R上较长的有底的凹槽G的薄壁形成工序。

将所述旋转体2及切割器32从新设管1拆除，用布等擦拭管1的表面，并将因所述切削而生成的切屑T擦拭去除。在将图15B的旋转体2拆除后，取而代之，与图5A及图5B相同地，将壳体20、阀盖44以及分隔阀体4组装于新设管1。这样一来，以内置有分隔阀体4的壳体20围绕包含凹槽G的新设管1的方式将壳体20装配于管1。

在所述装配工序执行后，根据需要执行将所述薄壁1S戳破而形成开口10的工序。换言之，在需要止住水流时，与图6A到图的9(c)至(e)相同地，将分隔阀体4朝向既有管1推动，在形成开口10的同时将分隔阀体4***既有管1内。

图16A至图17B是表示实施例2所涉及的另一的壳体20。

在这些的图中，壳体20是聚乙烯制且熔接于聚乙烯制的管1。在此例中，壳体20包覆管1的包含所述凹槽G的大致半周部分。需要说明的是，如众所周知的那样，加热用的电热线70埋设于壳体20。

图18A至图18C表示实施例3所涉及的壳体20。

在此例中也与所述实施例2相同地，壳体20为聚乙烯制，且埋设有电热线70。

需要说明的是，在本例中，壳体20包覆管1的整周。另外，设置有连接于阀盖的金属制凸缘28A。

图19表示实施例2及3所涉及的分隔阀体4。

在本例中，施工对称的管1是例如聚乙烯(聚烯烃系树脂)管或PVC(氯乙烯)管等的塑性体制或弹性体制的管。

在本例的情况下，分隔阀体4的密封部42不需要弹性体。换言之，如图19的(e)所示，当阀主体40侵入既有管1内时，既有管1的薄壁1S与阀主体40接触。由于所述薄壁1S为塑性体，所以其与金属制的阀主体40之间可被密封。

在本例中，既有管1内的水压作用于薄壁1S。所以，薄壁1S的厚度优选为3mm～5mm左右。另外，优选将切削工具3的前端的角度设为120°～160°左右。

如图19的(a)至(d)所示那样，优选为以如下方式形成刀刃41，即分隔阀体4不仅在分隔阀体4的刀刃41与既有管1的内周面14相接的圆周部分，而且在既有管1的开口10的两端处与既有管1相接的两端部45咬入既有管1。

需要说明的是，在所述图19的例子的情况下，也可以在利用切削工具切削后，将组装于既有管1的密闭壳体20熔接于聚乙烯制的既有管1(参照例如JP2004-245397A)。

接着，针对使用实施例2的壳体20的阀***的方法进行说明。

首先，在阀***前如图14A至图15B所图示那样，在作为既有管1的新设管1形成有底的凹槽G。在形成所述凹槽G后，如下述那样，将图16A及图16B的壳体20熔接于管1。

首先，以阀主体40的刀刃41与管1的所述凹槽G一致的方式，将壳体20装配于管1。需要说明的是，阀主体40被收容于壳体20。然后，向电热线70供给电力，使壳体20与管1的接触部分融解，之后，使其冷却而将两者熔接。

在进行所述熔接后通水，根据需要，如图17A及图17B所示，使阀主体40侵入管1内，并对管路进行止水。

图20至图22表示实施例4。

在这些的图中，既有管1是具有砂浆内衬100的内层的铸铁管。

在这些例子中，使用凸肩立铣刀作为图22的(a)的切削工具3。该立铣刀具有大径部3_L和小径部3_S，且金刚石等的粒子固接于外表面。

在以本切削工具3来将既有管1切断的情况下，由大径部3_L仅对既有管1的表层的铸铁的部分进行切削，另一方面，由小径部3_S对既有管1的砂浆内衬100进行切削。如图20所示，在切削的既有管1的凹槽G形成浅且宽度较大部分和深且宽度较小部分。

需要说明的是，切削后，也可以如图22的(b)所示，在铸铁的切削面实施涂装来形成涂膜6。

在形成所述凸肩的凹槽G后，如图21及图22的(c)至(e)所示，将阀主体40的刀刃41压抵在所述砂浆内衬100的内层露出的部分。由于砂浆内衬100较脆弱，所以利用刀刃41割开而使阀主体40侵入既有管1内。

在本例中，优选为在阀主体40的刀刃41的部分施加橡胶内衬。由此，既使是砂浆内衬管仍可实现密封。

另外，如图22的(e)及图21的(a)所示那样，优选为将密封用的橡胶衬垫固接于密封部42。

图23表示实施例5。本例可以适当应用于既有管1为塑性体的情况。

在此例中，汤姆逊型的刀刃41将薄壁1S切去。在此情况下，可以将***的分隔阀体加厚。所以，也能适用于尺寸较大的既有管。

在此情况下，在开口10形成后，取代刀刃41而将分隔阀体及阀盖装配于壳体20，并将分隔阀体组合于既有管1。因此，如众所周知的那样，对于壳体20需要有操作阀200。

需要说明的是，在本例的情况下，薄壁1S优选为恒定的均匀厚度。

图24至图27表示实施例6、7。

这些例子并非用于在既有管1***分隔阀体4的情况，而是用于从既有管1取出分歧配管的情况。

图24至图26表示实施例6。

在图24所示的方法中，以如下方式执行所述薄壁形成工序：通过一边使铣刀状的所述切削工具3绕工具的中心轴30(参照图1A)旋转，一边使所述切削工具3与所述壳体20(参照图1A)一起沿所述既有管1的周向R回旋和沿所述既有管1的管轴方向S移动，从而将所述有底的凹槽G形成为环状。

更详细来说，使所述切削工具3与所述壳体一起沿图24的(a)的第一周向R1回旋角度θ(图25A)而形成第一凹槽G1。接着，使切削工具3与壳体一起沿图24的(b)的第一轴向S1稍许移动而形成第二凹槽G2。之后，使切削工具3与壳体一起沿与所述周向R1相反的第二周向R2回旋角度θ而形成第三凹槽G3。最后，使切削工具3与壳体一起沿与所述第一轴向S1相反的第二轴向S2稍许移动而形成第四凹槽G4。

这样一来，形成图24的(d)及图25B所示的方形环状的有底的凹槽G。需要说明的是，图25A所示的中心角θ可以是60°～90°左右。另外，作为使切削工具3与壳体一起沿轴向S移动的方法，可以采用日本专利第4422242号所公开的方法。

在此方法中，如图26的(b)至(d)所示那样，在形成所述开口10的工序中，用与所述环状的有底的凹槽G一致的环状的刀刃41将所述薄壁1S戳破，将作为分歧口的所述开口10形成于所述既有管1。

换言之，图26的(a)的方形筒状的汤姆森型的刀刃41将图25A的薄壁1S切下。在此情况下，优选为预先在刀刃41的内侧设置折回部，而能够将切片15与刀刃41一起回收。

在所述切除之后，对图26的(b)的操作阀100进行开闭而将图26的(d)的刀刃41从壳体20撤去。在所述撤去之后，在所述操作阀200关闭的状态下将分歧配管连接于壳体20。

需要说明的是，也可以通过使切削工具3在沿周向R回旋的同时沿管轴方向S移动来形成圆形环状的有底的凹槽。

在图27的实施例7中，切削工具3是开孔器。可以在开孔器的内面设置用于回收切片15的折回部。

在本例中，如图27的(a)及(b)所示那样，使开孔器3一边旋转一边切进既有管1的外表面13。此时，从开孔器3的背面将切屑T与空气一起吸出。

如图27的(b)所示，当开孔器3对既有管1进行切削而在既有管1形成薄壁1S时，如图27的(c)所示，使开孔器3的旋转停止。在该停止后，当将开孔器3沿管径方向，也就是朝向既有管1的中心推入时，所述薄壁1S被戳破，如图27的(d)所示，切片15嵌入于开孔器3。

需要说明的是，在将开孔器3撤去后，连接分歧配管。

如上，参照附图对合适的实施例进行了说明，但本领域技术人员阅读本说明书，在显而易见的范围内能够容易地设想各种变更及修改。

例如，可以是，立铣刀的前端不是山型，并且在立铣刀形成有一定深度的凹槽。另外，在管内流动的流体除了水或油之外，也可以是气体。

所以，如上述那样的变更及修正被解释为在由技术方案所界定的本发明的范围内。

产业上的利用可能性

本发明的不断流方法及配管结构，可以用于将分隔阀体***水道或气体等的既有管及新设管的线路，并利用该***的分隔阀体来使流体的流动停止。

另外，本发明的不断流方法，在所谓不断水穿孔后来设置分歧配管的情况下也可以采用。

符号说明

1：既有管

10：开口

12：管壁

13：外表面

14：内周面

15：切片

19：中央部

2：旋转体

2B：基座

2C：滚子链

2D：连结件

2R：滚子

20：壳体

21：第一分割壳体

22：第二分割壳体

23：分歧孔

24：内周面

25：结合部

26：组装螺栓螺母

27：支管部

28：凸缘

29：栓

3：切削工具

30：中心轴

31：切削用基座

32：切割器

33：输送装置

3L：大径部

3S：小径部

4：分隔阀体

40：阀主体

41：刀刃

42：密封部

43：阀杆

44：阀盖

45：两端部

5：负压源

50：吸引管

51：导入孔

6：涂膜

70：电热线

100：砂浆内衬

D：管径方向

G：凹槽

G1～G4：第一～第四凹槽

R、R1、R2：周向

S、S1、S2：轴向

T：切屑。