具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

还需要说明的是，本发明中的术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

同时，本发明中的术语“第一”、“第二”等，不表示任何顺序或次数，可将这些单词解释为名称。

本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

根据本发明一种典型的实施方式，本发明实施例提供一种汽车板涂装试样膜下扩蚀宽度测量方法，所述测量方法包括：

将待测板进行划叉腐蚀试验，后取出，冲洗表面盐渍；

蘸取第一清洗液对所述待测板划痕线及外围区域腐蚀产物进行清理，至所述腐蚀产物清理完后停止擦拭；

冲洗所述划痕线及外围区域残留物，后干燥；

采用胶带处理所述划痕线及外围区域直至丧失附着力的漆膜剥落；

蘸取第二清洗液对所述划痕线及外围区域进行清理，后冲洗、干燥，获得待测样品；

测量所述待测样品的最大扩蚀宽度；

其中，所述第一清洗液的原料包括盐酸、乌洛托品和去离子水，所述盐酸、所述乌洛托品和所述去离子水的质量比为1∶0.02∶3；

或者，所述第一清洗液的原料包括乙酸铵和去离子水，所述乙酸铵和所述去离子水的质量比为1∶5。

作为一种可选的实施方式，所述将待测板进行划叉腐蚀试验，后取出，冲洗表面盐渍，具体包括：

将待测板进行划叉腐蚀试验，后取出，用水冲洗表面盐渍，此处的水可以为自来水或去离子水或纯水。

作为一种可选的实施方式，所述蘸取第一清洗液对所述待测板划痕线及外围区域腐蚀产物进行清理，至所述腐蚀产物清理完后停止擦拭，具体包括：

当所述待测板的基材为冷轧板时，蘸取第一清洗液对所述待测板划痕线及外围区域腐蚀产物进行擦拭，至所述划痕线及外围区域红锈清理完毕后停止擦拭；

其中，所述所述第一清洗液的原料包括盐酸、乌洛托品和去离子水，所述盐酸、所述乌洛托品和所述去离子水的质量比为1∶0.02∶3。

当基材为冷轧板时，第一清洗液成分采用盐酸、乌洛托品，这是由于冷轧板的主要成分为Fe，其腐蚀产物主要是铁的氧化物，盐酸对铁的氧化物有较好的溶解性，所选乌洛托品为保护基体铁不受腐蚀的缓蚀剂。当清洗液中盐酸含量高于所选值时，容易造成部分基体铁产生溶解，使检测的膜下扩散宽度大于实际值，当清洗液中盐酸含量低于所选值时，铁锈难以彻底清除，使检测的膜下扩散宽度小于实际值。

作为一种可选的实施方式，所述蘸取第一清洗液对所述待测板划痕线及外围区域腐蚀产物进行清理，至所述腐蚀产物清理完后停止擦拭，具体包括：

当所述待测板的基材为锌基镀层材料时，蘸取第一清洗液对所述待测板划痕线及外围区域腐蚀产物进行擦拭，至所述划痕线及外围区域白锈清理完毕后停止擦拭；

其中，所述第一清洗液的原料包括乙酸铵和去离子水，所述乙酸铵和所述去离子水的质量比为1∶5。

当基材为锌基镀层材料时，第一清洗液成分采用乙酸铵，这是由于镀锌板镀层主要成分为Zn，其腐蚀产物主要是碱式氯化锌、氧化锌、碱式碳酸锌等，乙酸铵采用上述浓度，该浓度的乙酸铵能较好的清除这几种锌的腐蚀产物，与此同时，Zn在该浓度下的乙酸铵中几乎不发生溶解，而乙酸铵的浓度过高会产生少量镀层Zn的溶解，乙酸铵的浓度太低，腐蚀产物难以彻底清除，由于盐酸对锌层有较强的溶解性，故不能采用冷轧板用清洗液处理镀锌板腐蚀产物。

作为一种可选的实施方式，所述冲洗所述划痕线及外围区域残留物，后干燥，具体包括：

采用去离子水冲洗所述划痕线及外围区域残留清洗液，后冷风吹干。

作为一种可选的实施方式，所述采用胶带处理所述划痕线及外围区域直至丧失附着力的漆膜剥落，具体包括：

采用胶带紧贴所述划痕线及外围区域，后撕拉所述胶带，直至所述划痕线的外围区域丧失附着力的漆膜剥落。

作为一种可选的实施方式，所述蘸取第二清洗液对所述划痕线及外围区域进行清理，后冲洗、干燥，获得待测样品，具体包括：

蘸取第二清洗液对所述划痕线及外围区域进行清理，后采用无水乙醇冲洗、冷风吹干，获得待测样品。

作为一种可选的实施方式，所述第二清洗液的原料包括乙酸、乌洛托品和去离子水，所述乙酸、所述乌洛托品和所述去离子水的质量比为1∶0.05∶5。

本发明实施例中，第二清洗液的原料采用乙酸和乌洛托品，采用第一清洗液的目的是去除划痕线及外围区域绝大部分锈层等腐蚀产物，以便于后续的胶带将失去附着力的漆膜粘掉，在使用第二清洗液前，腐蚀产物已经基本去除干净，仅有位于漆膜前沿边界处的少量残锈，此时使用第二清洗液将该处的少量残留锈层或氧化锌类腐蚀物清除，同时乌洛托品保护基体不溶解，使扩蚀界面更加清晰，便于测量，第二清洗液的原料采用上述配比，浓度低于第一清洗液，是为了更好的保护基体。

作为一种可选的实施方式，所述测量所述待测样品的最大扩蚀宽度，具体包括：

以所述待测样品的所述划痕线为中心，测量漆膜丧失附着力区域外缘与划痕线的最大距离。

作为一种可选的实施方式，所述待测板通过基材涂装后制得，所述去离子水可采用纯水替代。

本发明实施例一种汽车板涂装试样膜下扩蚀宽度测量方法，采用含盐酸、乌洛托品的清洗液，或含乙酸，乌洛托品的清洗液对待测试样划痕线及外围区域的腐蚀产物进行往复擦拭，后采用去离子水冲洗划痕线及外围区域，冷风吹干后用胶带将划痕线的外围区域的电泳漆膜剥落，采用含乙酸、六次甲基四胺的清洗液对划痕线及外围区域残留的腐蚀产物进行二次擦拭，可有效、彻底清理腐蚀产物，再用无水乙醇冲洗后冷风吹干，获得的待测样品表面腐蚀产物和丧失附着力的漆膜可得到彻底清除，最后取最大扩蚀宽度处进行测量。本发明实施例采用化学清洗结合传统物理剥离来测量汽车板涂装试样的膜下扩蚀宽度，避免了传统物理方法对腐蚀产物清除不彻底影响扩蚀宽度的测量，方法简单，测量精度高。

下面将结合实施例、对比例及实验数据对本申请一种汽车板涂装试样膜下扩蚀宽度测量方法进行详细说明。

实施例1

测量对象：DC04电泳板，划痕处理后经过中性盐雾处理1000小时。

本实施例一种汽车板涂装试样膜下扩蚀宽度测量方法，具体包括：

(1)将待测板从试验箱中取出，立即用水冲洗待测板试样表面的盐渍；

(2)将盐酸、乌洛托品和去离子水按照质量比1∶0.02∶3配制出第一清洗液，蘸取第一清洗液对划叉处腐蚀产物进行往复擦拭，

当划痕线及外围区域的红锈清理干净后停止擦拭；

(3)采用去离子水冲洗洗划叉处的残留清洗液，冷风吹干；

(4)采用3M布胶带完全贴住划痕线及外围区域，并在该位置牢牢压紧(可采用手指或者塑料刮板辅助完成)，后倒拉胶带，使DC04电泳板划痕线的外围区域2丧失附着力的漆膜剥落；

(5)将乙酸、乌洛托品和去离子水按照质量比1∶0.05∶5配制出第二清洗液，采用脱脂棉蘸取第二清洗液进行擦拭，轻轻掠过划痕线及外围区域，无须进行往复擦拭，后用无水乙醇冲洗后冷风吹干，获得待测样品1；

(6)如图1所示，以待测样品1的划痕线为中心，测量出A值，A为漆膜丧失附着力区域外缘与划痕线的最大距离。

实施例2

测量对象：DX54D+Z电泳板，划痕处理后经过PV1210循环盐雾处理30个周期。

本实施例一种汽车板涂装试样膜下扩蚀宽度测量方法，具体包括：

(1)将待测板从试验箱中取出，立即用水冲洗待测板试样表面的盐渍；

(2)将乙酸铵和去离子水按照质量比1∶5配制出第一清洗液，蘸取第一清洗液对划叉处腐蚀产物进行往复擦拭，当划痕线及外围区域的白锈清理干净后停止擦拭；

(3)采用去离子水冲洗洗划叉处的残留清洗液，冷风吹干；

(4)采用3M布胶带完全贴住划痕线及外围区域，并在该位置牢牢压紧(可采用手指或者塑料刮板辅助完成)，后倒拉胶带，使DX54D+Z电泳板划痕线的外围区域2丧失附着力的漆膜剥落；

(5)将乙酸、乌洛托品和去离子水按照质量比1∶0.05∶5配制出第二清洗液，采用脱脂棉蘸取第二清洗液进行擦拭，轻轻掠过划痕线及外围区域，无须进行往复擦拭，后用无水乙醇冲洗后冷风吹干，获得待测样品1；

(6)如图1所示，以待测样品1的划痕线为中心，测量出A值，A为漆膜丧失附着力区域外缘与划痕线的最大距离。

对比例1

测量对象：DC04电泳板，划痕处理后经过中性盐雾处理1000小时。

本对比例为传统试样膜下扩蚀宽度测量方法，具体包括：

(1)将待测板从试验箱中取出，立即用水冲洗待测板试样表面的盐渍；

(2)用小毛刷将表面的疏松的锈层去掉后，冷风吹干；

(3)采用3M布胶带完全贴住划痕线及外围区域，并在该位置牢牢压紧(可采用手指或者塑料刮板辅助完成)，后倒拉胶带，使DC04电泳板划痕线的外围区域2丧失附着力的漆膜剥落；

(4)以待测样品1的划痕线为中心，测量出A值为1.45mm，1.45mm为漆膜丧失附着力区域外缘与划痕线的最大距离。

对比例2

测量对象：DX54D+Z电泳板，划痕处理后经过PV1210循环盐雾处理30个周期。

本对比例为传统试样膜下扩蚀宽度测量方法，具体包括：

(1)将待测板从试验箱中取出，立即用水冲洗待测板试样表面的盐渍；

(2)用小毛刷将表面的疏松的锈层去掉后冷风吹干；

(3)采用3M布胶带完全贴住划痕线及外围区域，并在该位置牢牢压紧(可采用手指或者塑料刮板辅助完成)，后倒拉胶带，使DX54D+Z电泳板划痕线的外围区域2丧失附着力的漆膜剥落；

(6)以待测样品1的划痕线为中心，测量出A值1.95mm，1.95mm为漆膜丧失附着力区域外缘与划痕线的最大距离。

取同一批次生产的DC04电泳板20块，划痕处理后经过中性盐雾处理1000小时，取出后均分为数目相等的两组，分别采用实施例1和对比例1的测量方法测量各组DC04电泳板的A值，再取平均值，结果如表1所示。

取同一批次生产的DX54D+Z电泳板20块，划痕处理后经过PV1210循环盐雾处理30个周期，取出后均分为数目相等的两组，分别采用实施例2和对比例2的测量方法测量各组DX54D+Z电泳板的A值，再取平均值，结果如表1所示。

表1实施例1、2和对比例1、2的A值测量结果

实施例1、2和对比例1、2的A值通过放大镜辅助测量，读数采用游标卡尺测量(精度为0.05mm)，由表1可知，实施例1、2的测量方法能够准确测量试样膜下扩蚀宽度，具有更高的精度，对比例1、2测试的结果相比对应实施例1、2而言，偏差在7-12％，若采用对比例1、2的方法测量膜下扩蚀宽度，则会严重影响测量结果的准确性。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：

(1)本发明实施例采用含盐酸、乌洛托品的清洗液，或含乙酸，乌洛托品的清洗液对待测试样划痕线及外围区域的腐蚀产物进行往复擦拭，后采用去离子水冲洗划痕线及外围区域，冷风吹干后用胶带将划痕线的外围区域的电泳漆膜剥落，采用含乙酸、六次甲基四胺的清洗液对划痕线及外围区域残留的腐蚀产物进行二次擦拭，可有效、彻底清理腐蚀产物，再用无水乙醇冲洗后冷风吹干，获得的待测样品表面腐蚀产物和丧失附着力的漆膜可得到彻底清除。

(2)本发明实施例采用化学清洗结合传统物理剥离来测量汽车板涂装试样的膜下扩蚀宽度，避免了传统物理方法对腐蚀产物清除不彻底影响扩蚀宽度的测量，方法简单，测量精度高。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。