阅读说明：本技术 车标的制作方法 (Method for manufacturing car logo ) 是由 王金龙 周卫琪 于 2020-06-12 设计创作，主要内容包括：本发明涉及车标的制作方法,先配制锌合金粉末,将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；再对车标坯体进行精雕加工,反射面区域细化雕刻,形成多角度反射面,黑色网格区域,将网格线的线条修细；继而对精雕坯体进行表面镀金处理,超声波清洗后在活化溶液中表面活化,中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜,再中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜,镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍,镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金；最后上色,在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆,在反射面区域填充红色单组分硝基染料。科学配比的锌合金粉末,提高表面硬度及加工性能；先进电镀和上色工艺,保证表面颜色的稳定性及耐候性,提高耐磨性及抗变色性能。(The invention relates to a method for manufacturing a car logo, which comprises the steps of firstly preparing zinc alloy powder, and die-casting the zinc alloy powder into a car logo blank by a die casting machine; then, carrying out fine engraving processing on the vehicle logo blank, thinning and engraving the reflecting surface area to form a multi-angle reflecting surface and a black grid area, and thinning lines of grid lines; then carrying out surface gold plating treatment on the carved blank, carrying out surface activation in an activation solution after ultrasonic cleaning, immersing the neutralized blank into a plating bath solution for plating alkali copper, immersing the neutralized blank into the solution for plating acid bright copper, immersing the blank plated with the acid bright copper into a nickel plating bath solution for plating nickel, and immersing the blank plated with the nickel into the gold plating bath solution for plating the gold; and finally coloring, namely filling black single-component nitro paint in a black grid area, and filling red single-component nitro dye in a reflecting surface area. The zinc alloy powder with scientific proportion improves the surface hardness and the processing performance; the electroplating and coloring process is advanced, the stability and the weather resistance of the surface color are ensured, and the wear resistance and the discoloration resistance are improved.)

车标的制作方法

技术领域

本发明涉及一种车标的制作方法。

背景技术

目前，汽车车标的基材多数为塑料材质，通过在车标基材上进行表面处理，形成车标。汽车车标是汽车品牌的标志，是不可缺少部分。其缺点是：汽车车标在长时间使用过程中表面的镀层容易磨损。另外，汽车车标都是单独作为一个零件存在，颜色单一，都是金色银亮光的单色车标。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的不足，融合了中国传统景泰蓝工艺的掐丝填色手法，提供一种车标的制作方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

车标的制作方法，特点是：包括以下步骤：

(一)配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌65～88％，铝3～15％，铜0.5％～8％，镁4～17％；

(二)将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；

(三)将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域和黑色网格区域进行精雕加工；

反射面区域细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；

黑色网格区域，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；

(四)对精雕坯体进行表面镀金处理，包括以下步骤：

41)将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗；

42)将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸3.5～5％，氢氟酸3～7％，其余为纯水；活化温度为20～35℃，活化时间为25～35分钟；

43)将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：***3～5.5g/l的纯水溶液，进行表面中和；

44)将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜12～35g/l，***65～86g/l，其余为纯水；匹配电压为3.5～5.5V，时间5～8分钟；

45)将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸8～12％，其余为纯水；

46)将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜45～70mg/l，硫酸25～45ml/l，其余为纯水；温度为20～35℃，时间为12～30秒；

47)将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍120～200g/升，氯化镍12～25g/升，其余为纯水，于5.5～7.5V电压下浸镀8～10分钟；

48)将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾0.8～1.2g/l，导电盐40～65g/l，其余为纯水，镀液PH值为8～11，于5.5～7.5V电压下浸镀45～85秒；

(五)坯件置于固定架上进行上色；

在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置，进入烤箱使表面固化；

在反射面区域先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后静置，进入烤箱使聚甲基丙烯酸甲酯固化。

进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤(一)，锌合金粉末的成分质量百分含量为：锌87.6％，铝4.7％，铜1.2％，镁6.5％。

进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤41)，清洗液的配比为：碳酸钠20～40g/l，磷酸三钠30～60g/l，Op乳化剂0.5～3ml/l，其余为纯水。

进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤41)，清洗时间为1～8分钟，清洗温度为35～65℃，清洗完成后热风烘干。

进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤43)，中和时间为25～35秒。

进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤45)，中和时间为5～12秒。

进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤48)，浸镀后将坯件放入温度160～180℃的烘箱中进行烘烤，烘烤时间为1.5～2小时。

进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤(五)，在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置20～40分钟后进入烤箱，于120～140℃烘烤25～40分钟，使表面固化；

在反射面区域先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置1～2小时，静置完成后进入烤箱，于150～180℃烘烤2.5～4小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。

本发明与现有技术相比具有显著的优点和有益效果，具体体现在以下方面：

①科学配比的锌合金粉末，提高产品的表面硬度及加工性能，提高压铸件的致密度，防止压铸件内部产生气腔；配制成材料在熔融状态下流动性好，能更好体现成品细节；优化配置锌、铝、铜、镁四成分，其中，锌粉为主体，如果单纯的锌粉在压铸的时候容易产生气腔，表面光洁度不佳，不利于后面打磨及电镀工艺，加入铝粉及铜粉一起后，显著改善压铸工件的致密度，大大降低气腔的产生概率；加入镁粉，可提高工件的硬度，利于后续打磨及精雕加工；最大程度的实现车标设计者的设计意图，突破以往塑胶工艺的局限性；

②采用先进的电镀工艺，通过多层电镀工艺的匹配，最大限度的提高镀层牢度及抗变色能力，先超声波清洗，清除工件表面的油污及杂质，保证电镀工艺效果；再在活化溶液中表面活化，工件表面活化处理，便于下一步工艺进行；中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，预镀镀碱铜可以提高基础镀层与工件的结合力，提升镀层牢度；再中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，改善工件光泽度，降低镍层的镀层厚度，在降低成本的同时提升工件的表面效果；镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍；最后，镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金；电镀工艺组合，使生产中废水产出量明显降低，环保和成本优势突出；保证车标表面颜色的稳定性及耐候性；

③在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满；在反射面区域先填充红色单组分硝基染料，采用掐丝填色的技术，不仅颜色还原度高，而且在使用过程中可极大的提高耐磨性及抗变色性能，车标的耐候性、抗变色能力以及颜色持久性突出。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明

具体实施方式

了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

图1：车标的主视示意图；

图2：车标的侧视示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现详细说明具体实施方案。

对于车标，选材与电镀过程最为关键，车标产品的使用要求很高，不仅要美观，对耐候性、抗变色能力、整体强度都有很高的要求。

车标的制作方法，如图1、图2，包括以下步骤：

(一)配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌65～88％，铝3～15％，铜0.5％～8％，镁4～17％；

(二)将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；

(三)将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工；

反射面区域(F区域)细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；

黑色网格区域(K区域)，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；

(四)对精雕坯体进行表面镀金处理，包括以下步骤：

41)将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗，清洗液的配比为：碳酸钠20～40g/l，磷酸三钠30～60g/l，Op乳化剂0.5～3ml/l，其余为纯水，清洗时间为1～8分钟，清洗温度为35～65℃，清洗完成后热风烘干；清除工件表面的油污及杂质，保证电镀工艺效果；

42)将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸3.5～5％，氢氟酸3～7％，其余为纯水，活化温度为20～35℃，活化时间为25～35分钟；将工件表面进行活化处理，便于下一步工艺进行；

43)将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：***3～5.5g/l的纯水溶液，进行表面中和，中和时间为20～35秒钟；

44)将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜12～35g/l，***65～86g/l，其余为纯水，匹配电压为3.5～5.5V，时间5～8分钟；预镀镀碱铜是为了提高基础镀层与工件的结合力，提升镀层牢度；

45)将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸8～12％，其余为纯水，中和时间为5～12秒；

46)将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜45～70mg/l，硫酸25～45ml/l，其余为纯水，温度为20～35℃，时间为12～30秒；镀光亮铜可以改善工件光泽度，降低镍层的镀层厚度，在降低成本的同时提升工件的表面效果；

47)将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍120～200g/升，氯化镍12～25g/升，其余为纯水，在5.5～7.5V的电压下，浸镀8～10分钟；

48)将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾0.8～1.2g/l，导电盐40～65g/l，其余为纯水，镀液PH值为8～11，电压为5.5～7.5V，浸镀45～85秒；

将坯件放入温度为160～180℃的烘箱中进行高温烘烤，时间为1.5～2小时；对工件做热振检验，及时发现工件起泡等质量瑕疵；

(五)坯件置于固定架上进行上色；

在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置20～40分钟后进入烤箱，于120～140℃烘烤25～40分钟，使表面固化；

在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置1～2小时，静置完成后进入烤箱，温度150～180℃，烘烤2.5～4小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。

实施例1

配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌68.5％，铝11.5％，铜8.7％，镁11.3％；

将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；

将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工；

反射面区域(F区域)细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；

黑色网格区域(K区域)，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；

对精雕坯体进行表面镀金处理：

将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗，清洗液的配比为：碳酸钠26g/l，磷酸三钠35g/l，Op乳化剂1.4ml/l，其余为纯水，清洗时间为5分钟，清洗温度为45℃，清洗完成后热风烘干；

将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸4％，氢氟酸5.5％，其余为纯水，活化温度为25℃，活化时间为30分钟；

将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：***3.5g/l的纯水溶液，进行表面中和，中和时间为24秒钟；

将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜15g/l，***66g/l，其余为纯水，匹配电压为5.5V，时间6分钟；

将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸9％，其余为纯水，中和时间为8秒；

将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜50mg/l，硫酸28ml/l，其余为纯水，温度为25℃，时间为23秒；

将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍135g/升，氯化镍18g/升，其余为纯水，在5.5V的电压下，浸镀11分钟；

将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾0.8g/l，导电盐43g/l，其余为纯水，镀液PH值为9，电压为5.5V，浸镀53秒；

将坯件放入温度为170℃的烘箱中进行高温烘烤，时间为2小时；

坯件置于固定架上进行上色；在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置30分钟后进入烤箱，于130℃烘烤30分钟，使表面固化；在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置1.5小时，静置完成后进入烤箱，温度160℃，烘烤3小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。

实施例2

配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌75.8％，铝8.7％，铜6.2％，镁9.3％；

将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；

将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工；

反射面区域(F区域)细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；

黑色网格区域(K区域)，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；

对精雕坯体进行表面镀金处理：

将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗，清洗液的配比为：碳酸钠32g/l，磷酸三钠45g/l，Op乳化剂1.2ml/l，其余为纯水，清洗时间为6分钟，清洗温度为53℃，清洗完成后热风烘干；

将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸3.7％，氢氟酸4.8％，其余为纯水，活化温度为25℃，活化时间为30分钟；

将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：***4.5g/l的纯水溶液，进行表面中和，中和时间为25秒钟；

将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜25g/l，***76g/l，其余为纯水，匹配电压为5.5V，时间6分钟；

将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸11％，其余为纯水，中和时间为10秒；

将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜60mg/l，硫酸35ml/l，其余为纯水，温度为25℃，时间为25秒；

将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍160g/升，氯化镍19g/升，其余为纯水，在6.5的电压下，浸镀9分钟；

将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾1.1g/l，导电盐55g/l，其余为纯水，镀液PH值为10，电压为6.5V，浸镀55秒；

将坯件放入温度为190℃的烘箱中进行高温烘烤，时间为2小时；

坯件置于固定架上进行上色；在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置30分钟后进入烤箱，于140℃烘烤30分钟，使表面固化；在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置2小时，静置完成后进入烤箱，温度160℃，烘烤3小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。

实施例3

配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌80.6％，铝8.4％，铜6.7％，镁4.3％；

将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；

将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工；

反射面区域(F区域)细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；

黑色网格区域(K区域)，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；

对精雕坯体进行表面镀金处理：

将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗，清洗液的配比为：碳酸钠37g/l，磷酸三钠55g/l，Op乳化剂2.5ml/l，其余为纯水，清洗时间为6分钟，清洗温度为55℃，清洗完成后热风烘干；

将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸4.5％，氢氟酸5.5％，其余为纯水，活化温度为25℃，活化时间为25分钟；

将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：***4.7g/l的纯水溶液，进行表面中和，中和时间为30秒钟；

将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜30g/l，***73g/l，其余为纯水，匹配电压为6.5V，时间7分钟；

将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸11％，其余为纯水，中和时间为10秒；

将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜70mg/l，硫酸35ml/l，其余为纯水，温度为25℃，时间为25秒；

将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍180g/升，氯化镍22g/升，其余为纯水，在6.5V的电压下，浸镀9分钟；

将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾1.17g/l，导电盐58g/l，其余为纯水，镀液PH值为10.6，电压为65V，浸镀68秒；

将坯件放入温度为180℃的烘箱中进行高温烘烤，时间为2小时；

坯件置于固定架上进行上色；在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置40分钟后进入烤箱，于140℃烘烤40分钟，使表面固化；在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置2小时，静置完成后进入烤箱，温度180℃，烘烤4小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。

实施例4

配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌85.9％，铝4.7％，铜4.1％，镁5.3％；

将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；

将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工；

反射面区域(F区域)细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；

黑色网格区域(K区域)，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；

对精雕坯体进行表面镀金处理：

将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗，清洗液的配比为：碳酸钠40g/l，磷酸三钠60g/l，Op乳化剂2.7ml/l，其余为纯水，清洗时间为7分钟，清洗温度为55℃，清洗完成后热风烘干；

将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸5％，氢氟酸6％，其余为纯水，活化温度为35℃，活化时间为30分钟；

将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：***4.5g/l的纯水溶液，进行表面中和，中和时间为30秒钟；

将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜33g/l，***80g/l，其余为纯水，匹配电压为5.5V，时间7分钟；

将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸12％，其余为纯水，中和时间为11秒；

将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜68mg/l，硫酸42ml/l，其余为纯水，温度为30℃，时间为25秒；

将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍190g/升，氯化镍24g/升，其余为纯水，在6.5V的电压下，浸镀10分钟；

将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾1.2g/l，导电盐60g/l，其余为纯水，镀液PH值为11，电压为7.5V，浸镀80秒；

将坯件放入温度为160℃的烘箱中进行高温烘烤，时间为1.5小时；

坯件置于固定架上进行上色；在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置20分钟后进入烤箱，于120℃烘烤25分钟，使表面固化；在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置1小时，静置完成后进入烤箱，温度150℃，烘烤2.5小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。

上述实施例1～4制备获得的车标，按国家汽车零部件产品质量监督检验中心的规定，依据ISO16750-3:2007及ISO16750-4:2006标准进行试验，对其温度冲击、振动试验、盐雾试验、光照实验、耐化学试剂等方面进行测试，其测试结果如下：(测试分值为1～5，1为最差，5为最好)

实验项目	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4
					温度冲击	5	5	5	5
振动试验	5	5	4.5	5
					盐雾试验	5	4.5	5	5
光照实验	5	5	5	5
					耐化学试剂	4.5	5	4.5	4.5
室外老化实验	4.5	5	4.5	5

从上述表格可以看出，本发明方法制作的车标其各项性能均达到甚至超过对应的国家标准，比目前同类型其他工艺方法生产的车标测试分值高很多。

本发明科学配比锌合金粉末，提高产品的表面硬度及加工性能，提高压铸件的致密度，防止压铸件内部产生气腔；本发明比例配制成的材料在熔融状态下流动性好，能更好体现成品细节；优化配置锌、铝、铜、镁四成分，其中，锌粉为主体，如果单纯的锌粉在压铸的时候容易产生气腔，表面光洁度不好，不利于后面打磨及电镀工艺，加入铝粉及铜粉一起后，显著改善压铸工件的致密度，大大降低气腔的产生概率；加入镁粉，可以提高工件的硬度，利于后续打磨及精雕加工。

采用先进的电镀工艺，通过多层电镀工艺的匹配，最大限度的提高镀层牢度及抗变色能力，先超声波清洗，清除工件表面的油污及杂质，保证电镀工艺效果；再在活化溶液中表面活化，工件表面活化处理，便于下一步工艺进行；中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，预镀镀碱铜可以提高基础镀层与工件的结合力，提升镀层牢度；再中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，改善工件光泽度，降低镍层的镀层厚度，在降低成本的同时提升工件的表面效果；镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍；最后，镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金；电镀工艺组合，使生产中废水产出量明显降低，环保和成本优势突出。

在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满；在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，车标的耐候性、抗变色能力以及颜色持久性突出。

综上所述，本发明采用科学配比锌合金粉末，可以最大程度的实现车标设计者的设计意图，突破以往塑胶工艺的局限性；电镀工艺，保证车标表面颜色的稳定性及耐候性；上色工艺采用掐丝填色的技术，不仅颜色还原度高，而且在使用过程中可极大的提高耐磨性及抗变色性能。

需要说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施方式，并非用以限定本发明的权利范围；同时以上的描述，对于相关技术领域的专门人士应可明了及实施，因此其它未脱离本发明所揭示的精神下所完成的等效改变或修饰，均应包含在申请专利范围中。