具体实施方式

下面结合附图以及具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于此。

如图1和图2所示，液压式变直径脱粒滚筒结构简化包括喂入端直径调节装置101、尾端直径调节装置102、喂入端空心液压缸103、尾端空心液压缸104、脱粒齿杆105。喂入端直径调节装置101、尾端直径调节装置102和喂入端空心液压缸103、尾端空心液压缸104均与滚筒主轴同轴心，脱粒齿杆105与喂入端直径调节装置101、尾端直径调节装置102的齿杆连杆通过螺栓螺母固定，液压缸活塞杆的伸缩带动直径调节装置使脱粒齿杆径向上下移动，改变脱粒滚筒的直径。

如图3所示，所述液压驱动系统包括第一直动式溢流阀201、逻辑阀202、流量控制阀203、第二直动式溢流阀204、三位四通电磁比例换向阀205、同步阀206和液压锁207。所述第一直动式溢流阀201进油口与液压马达M连接，出油口与回油路连接；所述逻辑阀202进油口与进油路连接，出油口与三位四通电磁比例换向阀205主进油口P1连接；所述流量控制阀203进油口与逻辑阀202连接，出油口与回油路连接；所述第二直动式溢流阀204进油口与逻辑阀202连接，出油口与回油路连接；所述三位四通电磁比例换向阀205主出油口T1与回油路连接，A和B进出油口分别与同步阀206油口连接；所述同步阀206油口分别与构成液压锁207的液控单向阀的油口连接；构成液压锁207的液控单向阀油口分别与喂入端空心液压缸103、尾端空心液压缸104进出油口连接。

所述第一直动式溢流阀201调节系统的压力值以防止主泵的压力损坏；所述逻辑阀202通过反馈阀LS的压力负载信号来开启和关闭系统流量，确保系统能量损失最小；所述流量控制阀203控制系统的输出流量来调节喂入端空心液压缸103、尾端空心液压缸104活塞杆的伸缩速度；所述反馈阀LS和第二直动式溢流阀204根据工作机构的最大压力值来设置工作机构的压力值；所述三位四通电磁比例换向阀205控制喂入端空心液压缸103、尾端空心液压缸104活塞杆的伸缩和静止状态改变脱粒滚筒的直径获得不同的脱粒间隙；所述同步阀206实现喂入端空心液压缸103、尾端空心液压缸104活塞杆的同步运动；所述液压锁207防止脱粒滚筒直径调节后活塞杆由于工作负载的变化前后移动，实现自锁提高液压式变直径脱粒滚筒的稳定性。

液压系统可实现喂入端空心液压缸103、尾端空心液压缸104活塞杆同步伸缩，直径调节后自锁。同时可根据变直径脱粒滚筒实际作业情况来调节液压缸活塞杆的伸缩速度调节直径调节的速度，可调节系统的压力值实现负载保护，可实时开启和关闭系统流量确保系统能量损失最小。

如图2、图3、图4和图5所示，所述在线监测系统包括油压传感器301、位移传感器302和行驶前进速度传感器303；在喂入端空心液压缸103和/或尾端空心液压缸104的无杆腔端设置油压传感器301，用于实时监测喂入端空心液压缸103和/或尾端空心液压缸104无杆腔油压的变化。所述位移传感器302底座端固定在尾端直径调节装置102上，感应端与脱粒齿杆105连接，用于监测脱粒齿杆105的位置实时测得脱粒滚筒的直径。所述行驶前进速度传感器303安装在联合收割机驱动轮上，用于根据联合收割机驱动轮的转速实时测得机器的行驶前进速度。

如图5所示，自适应控制系统4分别与声音报警器6、在线监测系统3、行驶前进速度执行机构5和液压驱动系统2相连。自适应控制系统4实时接收来自于油压传感器301、位移传感器302和行驶速度传感器303的检测信号，根据脱粒滚筒的直径实时计算获得脱粒间隙的大小，并基于油压、行驶前进速度向行驶速度执行机构5、三位四通电磁比例换向阀205发送控制指令。

所述液压式变直径脱粒滚筒的液压自适应驱控系统的自适应控制方法如下：首先利用田间试验或台架试验获得不同脱粒间隙和不同行驶前进速度情况下油压的变化数据，根据喂入端空心液压缸103和/或尾端空心液压缸104无杆腔的油压、脱粒间隙和行驶前进速度建立多参数关联自适应调控模型。如图6所示，当联合收割机脱粒装置工作时，由油压传感器301测量喂入端空心液压缸103和/或尾端空心液压缸104无杆腔端的油压，并反馈到自适应控制系统4，自适应控制系统4将油压传感器监测的油压值与所述模型中对应的油压参数范围内范围进行比较出现偏差时，将控制信号传输到液压驱动系统2和行驶前进速度执行机构5，液压驱动系统2的三位四通换向电磁阀205同步控制液压式变直径脱离滚筒1的喂入端空心液压缸103、尾端空心液压缸104的伸缩驱动喂入端和尾端直径调节装置101、102使脱粒齿杆105径向上下移动对脱粒间隙进行调节；由自适应控制系统4控制行驶前进速度执行机构5改变收割机行驶前进速度。

具体控制策略为：在线监测系统3的油压传感器301对脱粒过程中液压式变直径脱粒滚筒1的喂入端空心液压缸103和/或尾端空心液压缸104的无杆腔端的油压进行监测并获取相应的油压值，并传输到自适应控制系统4内与多参数关联自适应调控模型中对应的油压参数值范围内进行比较判断；若监测油压值不在多参数关联自适应调控模型中对应的油压参数值范围内内，当监测油压值大于模型中对应的油压参数范围值时，将自适应控制系统4的比较判断结果输出的电信号传输给液压驱动系统2的三位四通电磁比例换向阀205的控制线圈a,驱动喂入端空心液压缸103、尾端空心液压缸104同步缩进调小液压式变直径脱粒滚筒1直径来增大脱粒间隙；当监测油压值小于模型中对应的油压参数范围值时，将自适应控制系统4的比较判断结果输出的电信号传输给液压驱动系统2的三位四通电磁比例换向阀205的控制线圈b,驱动喂入端空心液压缸103、尾端空心液压缸104同步伸出调大液压式变直径脱粒滚筒1直径来减小脱粒间隙。位移传感器302监测到的脱粒间隙信号达到调整值后传输到自适应控制系统4，自适应控制系统4输出控制信号使换向阀处于中位，滚筒直径调节结束自锁。若脱粒间隙调节后监测油压值在对应的脱粒间隙的模型中对应的油压参数范围内，自适应控制系统4不再输出调节信号。若脱粒间隙调节后监测油压值不在多参数关联自适应调控模型中对应的油压参数值范围内，当监测油压值大于模型中对应的油压参数范围值时，自适应控制系统4输出调节信号传输到行驶前进速度执行机构5减小行驶前进速度；当监测油压值小于模型中对应的油压参数范围值时，自适应控制系统4输出调节信号传输到行驶前进速度执行机构5增大行驶前进速度。若行驶前进速度调节后监测油压值在对应的模型中对应的油压参数范围内，自适应控制系统4不再输出调节信号；不在多参数关联自适应调控模型中对应的油压参数值范围内，自适应控制系统4输出信号传输到声音报警器6将故障和参数告知操作人员。

所述实施例为本发明的优选的实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。