阅读说明：本技术 导热管的处理方法 (Method for treating heat conduction pipe ) 是由 付博 张龙彪 周生国 于 2020-06-02 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种导热管的处理方法,用于对一端开口的导热管进行压扁或折弯处理,所述处理方法包括以下步骤：S1、将所述导热管置于待处理位置；S2、在所述导热管的一端接入气体加压组件；S3、对所述导热管进行压扁或折弯处理,并在压扁或折弯过程中向所述导热管内充气以避免所述导热管在压扁或折弯过程中产生褶皱。该导热管的处理方法工艺简单,实现了在对导热管进行压扁或折弯操作时向导热管内充入气体,由于导热管内的压强对管壁有支撑作用,可防止导热管在压扁时造成管壁凹陷或在折弯时造成管壁褶皱等不良外观发生。(The invention discloses a method for processing a heat conduction pipe, which is used for flattening or bending the heat conduction pipe with an opening at one end, and comprises the following steps: s1, placing the heat conduction pipe at a position to be processed; s2, connecting a gas pressurizing assembly at one end of the heat conducting pipe; and S3, flattening or bending the heat conduction pipe, and filling air into the heat conduction pipe in the flattening or bending process to avoid the heat conduction pipe from generating wrinkles in the flattening or bending process. The processing method of the heat conduction pipe is simple in process, gas is filled into the heat conduction pipe when the heat conduction pipe is flattened or bent, and the pressure in the heat conduction pipe has a supporting effect on the pipe wall, so that the poor appearance of the heat conduction pipe, such as pipe wall depression caused by flattening or pipe wall wrinkles caused by bending, can be prevented.)

导热管的处理方法

技术领域

本发明属于导热管技术领域，尤其涉及一种导热管的处理方法。

背景技术

在导热管的加工生产过程中，经常需要将导热管进行压扁或者折弯，提高其使用面积，缩小其所占空间体积。现有的对于导热管进行压扁或者折弯工序的工艺通常采用机械挤压的方式，例如，如图1所示，现有的导热管折弯组件1由折弯圆轮1a、夹块1b和挡板1c组成，将导热管折弯的步骤包括，(1)先通过夹块1b将导热管定位在折弯圆轮1a上；(2)然后，采用挡板1c沿着折弯圆轮1a的弯曲面将超薄导热管进行折弯。但是在现有的折弯过程中由于受到折弯角度以及折弯半径的限制，导热管的管壁会产生很多褶皱，影响外表美观程度。

为了避免加工过程中导热管的管壁发生凹陷，通常采用多种方式进行预防，例如现有的导热管压扁工艺通常采用以下方式：首先，将预先内部注液的密封真空铜管放在预热台上面进行加热；然后，在铜管的内部气化气压增高后，将铜管放在预热压力机台表面进行压扁，利用管内高压撑起管壁，保证铜管在压扁后管壁不发生凹陷情况，然而该工艺具有操作步骤较复杂，且高温加热存在安全隐患等缺陷。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本发明提供一种导热管的处理方法，在对导热管进行压扁或折弯时向导热管内充入气体，由于导热管内的压强对管壁有支撑作用，可防止导热管在压扁时造成的管壁凹陷或在折弯后造成管壁褶皱等不良外观发生，该导热管的处理方法具有工艺简单、处理方便、良率高等优点。

根据本发明实施例的导热管的处理方法，用于对一端开口的导热管进行压扁或折弯处理，所述处理方法包括以下步骤：S1、将所述导热管置于待处理位置；S2、在所述导热管的一端接入气体加压组件；S3、对所述导热管进行压扁或折弯处理，并在压扁或折弯过程中向所述导热管内充气以避免所述导热管在压扁或折弯过程中产生褶皱，该导热管的处理方法具有工艺简单、处理方便、良率高等优点。

根据本发明实施例的导热管的处理方法，采用步骤S1、S2、S3相结合的方式，通过气体加压组件与导热管的一端相连，在对导热管进行压扁或折弯处理时，向导热管内充气以避免导热管在压扁或折弯过程中产生凹陷或褶皱。该处理方法具有便于操作，工艺简单，安全性能高等优点。

根据本发明的导热管的处理方法还可以具有以下附加技术特征：

根据本发明的一个实施例，在步骤S1中，将所述导热管置于能够承载所述导热管的承载面上，在步骤S3中，通过挤压面对所述导热管进行压扁处理。

根据本发明的一个实施例，所述导热管为铜管，所述导热管的壁厚为0.05mm-0.15mm，所述导热管的直径大于2mm，所述气体加压组件的出气口的气压大于2kg。

根据本发明的一个实施例，在步骤S1中，将所述导热管置于定模板上，所述定模板的上表面形成为所述承载面，在步骤S3中，通过驱动动模板活动以压扁所述导热管，所述动模板与所述定模板相对设置，所述动模板朝向所述承载面的一侧形成为所述挤压面。

根据本发明的一个实施例，所述定模板和所述动模板分别形成为金属板。

根据本发明的一个实施例，在步骤S1中，将所述导热管置于能够夹持所述导热管的容纳槽内，所述导热管的一端伸出所述容纳槽，在步骤S3中，通过活动板挤压所述导热管以将所述导热管折弯。

根据本发明的一个实施例，所述导热管为铜管，所述导热管的壁厚为0.05mm-0.15mm，所述导热管的直径大于2mm，所述导热管的折弯半径大于8mm，所述气体加压组件的出气口的气压大于2kg。

根据本发明的一个实施例，在步骤S1中，将所述导热管通过夹板固定在固定件上，所述固定件上设有所述容纳槽，所述夹板与所述固定件相连以将所述导热管的至少一部分固定在所述容纳槽内，所述容纳槽的一端沿所述固定件的周向延伸并折弯形成圆弧面，在步骤S3中，所述活动板沿所述圆弧面的延伸方向活动以将所述导热管折弯。

根据本发明的一个实施例，所述固定件包括：本体部，所述本体部形成为矩形块状，所述本体部的一个外周面设有沿其长度方向延伸的所述容纳槽，所述夹板设在所述本体部上并至少一部分覆盖所述容纳槽；折弯部，所述折弯部设在所述本体部上与设有所述容纳槽的外周面相邻的另一个外周面上，所述折弯部形成为半圆形，所述折弯部的外周缘与所述容纳槽圆滑过渡形成为所述圆弧面，所述圆弧面上设有与所述容纳槽连通且与所述导热管的径向尺寸对应的的弧形槽。

根据本发明的一个实施例，所述活动板朝向所述圆弧面的一侧设有与所述导热管的径向尺寸对应的夹持槽。

根据本发明的一个实施例，所述气体加压组件包括：储气罐，所述储气罐内填充有高压气体，所述高压气体为空气或氮气；气管，所述气管的一端与所述储气罐连通，所述储气罐的另一端形成为所述气体加压组件的出气口，所述气管为塑胶软管；气压调节装置，所述气压调节装置设在所述气体加压组件的出气口与所述储气罐之间以调节所述气体加压组件的出气口的气压。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为根据现有技术中的一种导热管折弯组件使用状态的结构示意图；

图2为根据本发明实施例的导热管的处理方法的流程图；

图3为根据本发明一个实施例的超薄导热管折弯装置的结构示意图；

图4为根据本发明一个实施例的导热管压扁装置的结构示意图。

附图标记：

导热管压扁装置100；

定模板120；承载面121；

动模板130；挤压面131；

驱动件140；

超薄导热管折弯装置200；

固定件210；容纳槽211；本体部212；折弯部213；

夹板220；

活动板230；

气体加压组件400；储气罐410；气压调节装置420；气管430；

导热管300；

导热管折弯组件1；折弯圆轮1a；夹块1b；挡板1c。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面首先结合附图具体描述根据本发明实施例的导热管的处理方法。

如图2至图4所示，根据本发明实施例的导热管的处理方法包括步骤S1、步骤S2和步骤S3。

具体而言，S1、将导热管300置于待处理位置；S2、在导热管300的一端接入气体加压组件；S3、对导热管300进行压扁或折弯处理，并在压扁或折弯过程中向导热管300内充气以避免导热管300在压扁或折弯过程中产生褶皱。

换言之，根据本发明实施例的导热管的处理方法主要由步骤S1、步骤S2和步骤S3组成，首先，可将待压扁或待折弯的导热管300放在相应的待处理位置；然后，可将导热管300的一端与气体加压组件400相连通；随后，在对导热管300进行压扁或折弯的过程中，通过气体加压组件向导热管300的一端内充入气体，由于导热管300内的气体压强可对导热管300管壁可起到支撑作用，从而可防止导热管300在压扁或折弯时产生凹陷或褶皱。

需要说明的是，与一些现有技术中的在对导热管300压扁或者折弯前进行充气的技术相比，根据本发明实施例的导热管的处理方法采用的是一边压扁/折弯一边进行充气的工艺，相比于现有技术至少具有以下优点：(1)避免了预先充气导致的在压扁/折弯过程中挤压管内高压气体造成的安全隐患；(2)减少了工艺步骤，提高了压扁/折弯效率，节省了加工时间；(3)在压扁/折弯的过程中充入气体，能够有效节省气体，节约资源；(4)避免了采用预先充气工艺时导致气体过多，难以压扁/折弯的情况；(5)能够在压扁/折弯的过程中实时调节气体流量，便于控制气体流量；(6)在采用预先充气工艺时，容易对导热管300的封闭的一端重新造成缝隙，需要二次处理，而在采用本发明实施例的导热管的处理方法时，能够缩短挤压时长，减少气体挤压封闭的一端的时长。

由此，根据本发明实施例的导热管的处理方法采用步骤S1、S2、S3相结合的方式，通过将气体加压组件与导热管300的一端相连，在对导热管300进行压扁或折弯处理时，向导热管300内充气以避免导热管300在压扁或折弯过程中产生凹陷或褶皱，该导热管的处理方法具有工艺简单、处理方便、良率高等优点。

根据本发明的一个实施例，在步骤S1中，可将导热管300置于能够承载导热管300的定模板120上，在步骤S3中，可通过动模板130对导热管300进行压扁处理，也就是说，采用定模板120能够对导热管300进行支撑，采用动模板130与定模板120相配合，能够快速且均匀地实现压扁操作，该压扁方式简单快捷。

可选的，导热管300可为铜管，导热管300的壁厚可为0.05mm-0.15mm，导热管300的直径可大于2mm，气体加压组件400的出气口的气压可大于2kg，便于超薄铜管的压扁处理。也就是说，在导热管300为超薄铜管时，采用本发明实施例的处理方法能够将超薄铜管进行压扁，并且避免压扁过程中产生的褶皱等不良外观发生。

根据本发明的一个实施例，在步骤S1中，可将导热管300置于定模板120上，定模板的上表面可形成为承载面121，可用于承载导热管300，在步骤S3中，可通过驱动动模板130活动以压扁导热管300，动模板130与定模板120可相对设置，动模板130朝向承载面121的一侧可形成为挤压面131。也就是说，如图4所示，动模板130可位于定模板120的上方且与其相对设置，在定模板120的上表面上可限定有承载面121。导热管300可放在承载面121上，承载面121能够对导热管300起到支撑作用。动模板130的下端面可限定有挤压面131，挤压面131与承载面121相对设置，在动模板130朝下运动时，挤压面131可相对于承载面121活动并可压扁位于挤压面131和承载面121之间的导热管300。驱动件140可与动模板130相连并驱动动模板130活动，能够提高设备自动化程度。

优选的，定模板120和动模板130分别形成为金属板，具有较强的强度和硬度，可防止压扁过程中定模板120或动模板130发生变形而影响导热管300压扁效果。

根据本发明的一个实施例，在步骤S1中，可将导热管300置于能够夹持导热管300的容纳槽211内，导热管300的一端伸出容纳槽211，在步骤S3中，通过活动板230挤压导热管300以将导热管300折弯，该折弯方式简单易操作。

在本发明的一些具体实施方式中，导热管300可为铜管，导热管300的壁厚可为0.05mm-0.15mm，导热管300的直径可大于2mm，导热管300的折弯半径可大于8mm，所述气体加压组件400的出气口的气压大于2kg，便于超薄铜管的折弯处理。其中，铜管管径、最小折弯半径、最薄管壁壁厚和最低充气气压的对应数据如下表1所示。

表1

铜管管径	最小折弯半径	最薄管壁壁厚	最低充气气压
				2	8mm	0.1mm	2kg
3	12mm	0.1mm	2kg
				4	16mm	0.1mm	3kg
5	20mm	0.1mm	3kg
				6	24mm	0.1mm	4kg
7	35mm	0.1mm	4kg
				8	40mm	0.1mm	5kg
9	45mm	0.1mm	5kg
				10	50mm	0.1mm	6kg
…	…	…	…

由表1可知，根据本发明实施例的导热管的处理方法能够用于超薄铜管，并且随着铜管管径以及最小折弯半径的增大，所需充气气压增大。

根据本发明的一个实施例，在步骤S1中，可将导热管300通过夹板固定在固定件210上，固定件210上可设有容纳槽211，便于导热管300安装在容纳槽211内，夹板220与固定件210可相连以将导热管300的至少一部分固定在容纳槽211内，容纳槽211的一端可沿固定件210的周向延伸并折弯形成圆弧面，便于导热管300沿着圆弧面进行折弯，在步骤S3中，活动板230可沿圆弧面的延伸方向活动以将导热管300折弯。也就是说，在固定件210的外周面可设有容纳槽211，容纳槽211的一端可沿固定件210的周向延伸并折弯形成圆弧面，通过设置容纳槽211不仅可以对导热管300进行定位，还能够为超薄导热管300提供折弯过程的支撑作用。夹板220与固定件210相连，导热管300的至少一部分可通过夹板固定在容纳槽211内，导热管300的一端可从容纳槽211的一端伸出，固定件210的外周面可设有能够活动的活动板230，通过驱动活动板230沿着圆弧面的延伸方向活动，能够将导热管300折弯。在折弯过程中，通过气体加压组件400的出气口通过导热管300的一端向导热管300内输送气体，在活动板230折弯导热管300的过程中，导热管300内的气体能够对管壁起到支撑作用。

根据本发明的一个实施例，固定件210可包括本体部212和折弯部213，本体部212形成为矩形块状，本体部212的一个外周面设有沿其长度方向延伸的容纳槽211，不仅便于容纳槽211的开设，而且便于将导热管300安装在容纳槽211内。夹板220可设在本体部212上并至少一部分覆盖容纳槽211，便于将导热管300的至少一部分固定在容纳槽211内，提高对于导热管300的定位效果，防止导热管300在折弯过程中移动。折弯部213可设在本体部212上与设有容纳槽211的外周面相邻的另一个外周面上，折弯部213可形成为半圆形，折弯部213的外周缘与容纳槽211可圆滑过渡形成为圆弧面，便于导热管300沿着圆弧面进行折弯，能够提高折弯效果，控制折弯进程，防止折弯过程中产生折痕。圆弧面上设有与容纳槽211连通且与导热管300的径向尺寸对应的的弧形槽，便于导热管300沿着弧形槽进行折弯，提高折弯效率，优化折弯效果。

可选的，活动板230朝向圆弧面的一侧可设有与导热管300的径向尺寸对应的夹持槽，便于活动板230沿着圆弧面进行活动，能够限定导热管300的折弯轨迹。

优选的，折弯部213的两侧可超出圆弧面形成挡边，可防止活动板230在沿圆弧面活动时从两侧滑出。

在本发明的一些具体实施方式中，气体加压组件400可包括储气罐410、气管430和气压调节装置420，储气罐410内可填充有高压气体，高压气体可为空气或氮气，可节约成本和提高安全性能，高压气体也可为其他惰性气体，气管的一端与储气罐410连通，也可与储气管道连通，储气罐410的另一端形成为气体加压组件400的出气口，气管430为塑胶软管，便于气体在气管430内的流通，气压调节装置420可设在气体加压组件400的出气口与储气罐410之间以调节气体加压组件400的出气口的气压，可防止流入导热管300的气体压强过大或过小导致导热管300压扁不彻底或压扁后导热管300管壁凹陷。

可选的，高压气体为空气或氮气，来源广泛，价格低廉，可节约成本和提高安全性能。

优选的，气管430为塑胶软管，便于气管430排布。

总而言之，根据本发明实施例的导热管的处理方法采用步骤S1、S2、S3相结合的方式，通过气体加压组件400与导热管300的一端相连，在对导热管300进行压扁或折弯处理时，向导热管300内充气以避免导热管300在压扁或折弯过程中产生凹陷或褶皱，该导热管的处理方法具有工艺简单、处理方便、良率高等优点。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。