阅读说明：本技术 一种钡渣稳定化处理方法 (Barium slag stabilizing treatment method ) 是由 李绍华 丁贞玉 杨博文 周欣 张宗文 刘锋平 刘晋凯 田源 刘红雷 史蕊 于 2020-04-13 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种钡渣稳定化处理方法,包括如下步骤：1)将过氧化氢溶液加入到钡渣中,搅拌均匀,静置养护；2)向步骤1)得到的钡渣中加入硫酸盐溶液及EDTA粉剂,搅拌均匀,静置养护。本发明将过氧化氢、硫酸盐和EDTA联合使用,将各方的优点结合在一起,建立了一种经济、高效、绿色、环保的钡渣的稳定化处理方法,大大提高了钡渣稳定化的效果。(The invention relates to a barium slag stabilizing treatment method, which comprises the following steps: 1) adding a hydrogen peroxide solution into the barium slag, uniformly stirring, standing and maintaining; 2) adding a sulfate solution and EDTA powder into the barium residue obtained in the step 1), uniformly stirring, standing and maintaining. The invention combines the hydrogen peroxide, the sulfate and the EDTA for use, combines the advantages of all the components together, establishes an economic, efficient, green and environment-friendly method for stabilizing the barium slag, and greatly improves the effect of stabilizing the barium slag.)

一种钡渣稳定化处理方法

技术领域

本发明属于环境工程技术领域中的土壤修复领域，具体涉及一种针对钡渣的稳定化处理方法。

背景技术

钡渣是碳酸钡生产过程中重晶石经高温焙烧还原，再用热水浸取后所剩余的残渣，是《国家危险废物名录》明令列入的危险废物。钡渣有害成分主要为Ba²⁺、S^2-，对人体的呼吸道、肌肉细胞、心血管功能和黏膜等都有损害，如若直接堆存，不但不能满足危险废物规范管理要求，并且占用大量土地，影响环境美观。钡渣中的重金属钡主要以酸溶性钡和水溶性钡存在，在酸性溶液环境下钡离子的淋溶浸出率高达92％以上，与GB5085.3-2007《危险废物鉴别标准——浸出毒性鉴别》危险废物浸出毒性标准限值相比较，钡渣样品中重金属钡超过标准限值2-20倍，因此钡渣在进行填埋或再生回用前需进行稳定化处理，使浸出液中Ba²⁺的含量符合环保要求。

污染源钡渣中残留有大量硫化钡，水溶性较强，导致钡浸出浓度较高，现有技术中针对钡的治理主要使用缓释硫酸盐沉淀机制、协同沉淀机制、吸附稳定化机制、络合机制等，污染土壤中的可浸出钡离子进入液相后，首先与吸附材料和络合材料产生作用，起到初步的吸附阻隔和缓冲稳定作用，减缓钡离子释放速率，进一步的缓释硫酸盐等逐步释放，与钡离子产生沉淀作用，生成稳定无害的硫酸钡沉淀等。其反应机理如下：

1.硫酸盐类沉淀机制以硫酸盐为主要修复组分，其所含硫化物经过快速转化，转变为SO4^2-离子，可与Ba²⁺结合，生成BaSO₄等难溶物沉淀。

Ba²⁺(aq)+SO₄ ^2-(aq)→BaSO₄(s)

2.共系物沉淀机制

以硫酸盐和磷酸盐为主要修复组分，二者可协同沉淀土壤相中可溶性钡，实现钡浸出毒性的无害化。

Ba²⁺(aq)+SO₄ ^2-(aq)+PO₄ ^3-/HPO₄ ^2-/H₂PO₄ ^-(aq)→BaSO₄(s)+BaP系稳定化产物(s)

3.吸附类稳定化机制

Ba²⁺+高效吸附辅剂→Ba^-固相稳定化产物

4.络合沉淀机制Ba²⁺+络合剂→Ba沉淀相

5.形态转变类调节机制

可溶性Ba相+形态调节剂→碳酸盐结合态Ba相/铁锰结合态Ba相/残渣态Ba相

自然状态下堆放的钡渣，钡渣表面的BaCl₂早已被雨水冲洗，几乎没有生成BaSO₄的可能，因此，大部分的Ba²⁺被其他物质包裹，一般只能将钡渣磨细到200目以上，加HCl或HNO₃溶解，然后再加SO₄ ^2-,这种办法费时间费力成本高，无法工业上大规模运用。

目前生产中钡渣的无害化处理方法多单独采用硫酸钠、硫酸亚铁等硫酸盐与钡渣进行掺混以达到固定钡渣中可溶性钡方式，无法利用钡渣本身的硫离子成分，同时带入钠离子或亚铁离子，不利于无害化后的综合利用，其次，硫酸亚铁一般工业上采用的都是七水硫酸亚铁，有效成分低，易板结不易使用，处理方式存在着处理量小、处理后钡渣量增大、成本高的缺陷。

现有技术中CN102189099A公开了基Na₂SO₃的铬钡复合污染土壤处理方法，仅使用Na₂SO₃作为处理药剂，同步处理污染土壤中的Ba²⁺，Cr⁶⁺及BaCrO₄等污染物质，但该技术没有关注钡渣中硫离子，也没有关注提高药剂稳定性的问题。CN107597801B提供了一种利用磷石膏无害化处理钡渣的方法，钡渣中可溶性钡主要是硫化物或硫氢化物的形式存在，利用磷石膏中可溶性的硫和磷(硫酸根和磷酸根)，沉淀固化可溶性的钡，但该方案也是引入硫酸根，没有考虑利用钡渣中本身存在的硫离子。针对现有技术中的缺陷，本发明人通过大量的实验和探索，提供了一种针对钡渣的稳定化处理方法，充分利用钡渣中本身含有的物质，解决现有技术中可溶性钡难以固定的技术问题，可以大幅提高钡渣的处理效率和稳定化率。

发明内容

本发明将过氧化氢、硫酸盐和EDTA联合使用，将各方的优点结合在一起，建立了一种经济、高效、绿色、环保的钡渣的稳定化处理方法，大大提高了钡渣稳定化的效果。

为实现上述目的，本发明提供了一种钡渣稳定化处理方法，包括如下步骤：

1)将过氧化氢溶液加入到钡渣中，搅拌均匀，静置养护；

2)向步骤1)得到的钡渣中加入硫酸盐溶液，搅拌均匀，静置养护。

优选地，所述的过氧化氢溶液浓度为2wt％-5wt％。

优选地，所述的过氧化氢溶液的加入量为钡渣重量的5％-10％。

优选地，所述的硫酸盐溶液为硫酸钠溶液或硫酸亚铁溶液。

优选地，所述的硫酸钠溶液的浓度为2wt％-10wt％。

优选地，所述的硫酸亚铁溶液的浓度为5wt％-15wt％。

优选地，所述硫酸盐溶液的加入量为钡渣重量的5％-10％。

优选地，步骤1)中的养护时间为2-4h。

优选地，步骤2)中的养护时间为2-48h。

优选地，本发明的一种钡渣稳定化处理方法还包括：

3)向步骤2)得到的钡渣中加入硫酸钙，搅拌均匀，静置养护。静置养护时间为2-48h，加入硫酸钙的目的是为了吸水，使钡渣的含水率低于60％，以达到填埋标准。

进一步地，加入过氧化氢溶液和硫酸盐溶液的同时加入EDTA，以控制硫酸钡颗粒的体积，从而避免钡渣表面快速反应后堵住钡渣表面通道，阻碍后续的反应，实现药剂的长效性。

与现有的钡渣稳定化技术相比，本发明具有如下优势：

(1)本发明加入了双氧水，其氧化性可迅速破坏废渣中大量有机物结构，使得被有机物如腐殖质包裹的钡得以转化为可交换态，在后续易和硫酸根结合形成稳定的硫酸钡，加速了钡离子的稳定化。

(2)本发明充分利用了钡渣原本含有的硫离子和氢氧根离子，第一步加入双氧水可以使过氧化氢和钡渣中硫离子反应生成硫单质和氢氧根离子(H₂O₂+S^2-＝S+2OH^-)，生成的硫单质在碱性环境下又会和氢氧根离子发生歧化反应生成硫离子和亚硫酸根离子(3S+6OH^-＝2S^2-+SO₃ ^2-+3H₂O)，亚硫酸根和钡离子则会生成亚硫酸钡沉淀(SO₃ ^2-+Ba²⁺＝BaSO3↓)，其次，钡渣的成分较为复杂，含有的微量部分重金属物质如铜、铁、钴、镍等，可以起到催化的作用，使双氧水可直接或间接把硫离子直接氧化成亚硫酸根离子或硫酸根离子，从而稳定化固化钡离子，使其获得比单独使用硫酸盐更好的稳定化效果。

(3)本发明新生成的物质只有水，清洁不会造成二次污染。

(4)本发明第二步加入部分硫酸钠或硫酸亚铁防止仅依赖于钡渣中的硫离子钡离子很可能稳定化固化不完全，且硫酸钡的稳定性要比亚硫酸钡好，一是促进钡离子沉淀完全，二是增加钡离子的稳定性，且与双氧水配合使用药剂量更少，后续引入的钠和铁离子更少，也更清洁。

(5)本发明在加入过氧化氢溶液和硫酸盐溶液的同时还可加入EDTA，以控制硫酸钡颗粒的体积，从而避免钡渣表面快速反应后堵住钡渣表面通道，阻碍后续的反应，实现药剂的长效性。

(6)由于要达到含水率低于60％的填埋要求，本发明加入硫酸钙对废渣含水率进行调节，避免了现有技术中采用水泥调节含水率的缺陷，防止过量的硫酸根离子侵入水泥继续反应生成大量的硫铝酸钙，使水泥产生裂缝，而失去固化作用。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

本发明的以下实施例中钡渣样品来自国内某企业渣场。在渣场随机选取3个点位，取深度为(0-0.5m)的板结样品，和深度0.5m以下的未板结样品，将不同点位的板结样品或未板结样品混合，用于稳定化实验。

实施例1

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入2wt％的硫酸钠溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例2

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入5wt％的硫酸钠溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例3

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入10wt％的硫酸钠溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例4

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入5wt％的硫酸亚铁溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例5

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入10wt％的硫酸亚铁溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例6

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入15wt％的硫酸亚铁溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例7

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入2wt％的双氧水溶液500g，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入10wt％的硫酸亚铁溶液500g，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例8

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入5wt％的双氧水溶液500g，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入10wt％的硫酸亚铁溶液500g，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例9

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入2wt％的双氧水溶液500g，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入2wt％的硫酸钠溶液500g，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例10

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入2wt％的双氧水溶液500g，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入5wt％的硫酸亚铁溶液500g，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例11

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入5wt％的双氧水溶液500g，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入5wt％的硫酸钠溶液500g，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例12

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入2wt％的硫酸钠溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例13

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入5wt％的硫酸钠溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例14

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入10wt％的硫酸钠溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例15

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入5wt％的硫酸亚铁溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例16

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入10wt％的硫酸亚铁溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例17

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入15wt％的硫酸亚铁溶液1kg，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例18

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入2wt％的双氧水溶液500g，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入10wt％的硫酸亚铁溶液500g，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例19

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入5wt％的双氧水溶液500g，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入10wt％的硫酸亚铁溶液500g，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例20

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入2wt％的双氧水溶液500g，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入2wt％的硫酸钠溶液500g，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例21

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入2wt％的双氧水溶液500g，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入5wt％的硫酸亚铁溶液500g，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例22

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入5wt％的双氧水溶液500g，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入5wt％的硫酸钠溶液500g，搅拌均匀，静置养护48h。

对比例1

1)取某钡渣厂板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；不进行任何药剂稳定化处理。

对比例2

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；不进行任何药剂稳定化处理。

对实施例1-24及对比例1-2的样品在处理前后进行检测，检测方法如下：

可溶性钡的检测方法为HJ766-2015，包括称取0.1g样品，加入4ml高氯酸，10ml硝酸，4ml氢氟酸，通过消解，转移定容进行检测。

稳定化处理之后钡浸出方法为HJ299-2007，钡浓度测试方法为HJ 766-2015。

钡浸出方法包括以硝酸/硫酸混合溶液(浓硫酸与浓硝酸的质量比为2：1，每1L试剂水中滴加约2滴，使pH为3.20±0.005)为浸提剂，称取150-200g样品，置于2L提取瓶中，依据样品含水率，按液固比为10：1(L/kg)计算所需浸提剂体积；加浸提剂，盖紧瓶盖，调节振荡装置转速30±2r/min，于23±2℃下振荡18±2h；若有气体在通风橱中打开，释放过度压力；金属分析的浸出液应按分析方法要求进行消解。

实施例1-22与对比例1-2通过取样检测获得的稳定化方法检测结果参见表1

表1稳定化方法检测结果

采用美国国家环境保护局颁布的毒性浸出方法TCLP推荐的浸提稳定效率公式对药剂的稳定效果进行计算:

表2稳定化处理效率表

项目	稳定效率	项目	稳定效率
				实施例1	77.78％	实施例12	69.77％
实施例2	80.45％	实施例13	75.99％
				实施例3	84.92％	实施例14	79.48％
实施例4	65.32％	实施例15	63.72％
				实施例5	79.50％	实施例16	71.98％
实施例6	83.73％	实施例17	75.64％
				实施例7	90.31％	实施例18	88.14％
实施例8	91.01％	实施例19	89.13％
				实施例9	92.46％	实施例20	90.76％
实施例10	94.96％	实施例21	96.49％
				实施例11	95.99％	实施例22	97.80％

通过对比例1-2的结果可以看出，对于不加任何稳定药剂进行处理的空白样品，浸出钡高达805000μg/L和172000μg/L，根据《危险废物鉴别标准-浸出毒性鉴别GB5085.3-2007》，上述浸出钡浓度远超钡离子浸出毒性需小于100mg/kg的要求，需要进行稳定化处理。

通过实施例1-3,12-14的结果可以发现，对于板结和未板结钡渣，单独加入硫酸钠溶液可以获得稳定化效果，对于板结钡渣，稳定化率随着硫酸钠溶液浓度从2wt％增长到10wt％而增加，稳定化率介于77.78％-84.92％，对于未板结钡渣，稳定化率随着硫酸钠溶液浓度从2wt％增长到10wt％而增加，稳定化率介于69.77％-79.48％。

通过实施例4-6,15-17的结果可以看出，对于板结和未板结钡渣，单独加入硫酸亚铁溶液可以获得稳定化效果，对于板结钡渣，稳定化率随着硫酸亚铁溶液浓度从5wt％增长到15wt％而增加，稳定化率介于65.32％-83.73％，对于未板结钡渣，稳定化率随着硫酸亚铁溶液浓度从5wt％增长到15wt％而增加，稳定化率介于63.72％-75.64％，硫酸亚铁溶液从稳定化效果略差于硫酸钠溶液。

实施例7-11,18-22首先加入了2-5wt％双氧水溶液溶液，然后再加入硫酸钠溶液或硫酸亚铁溶液进行反应，相对于单独使用硫酸钠溶液或硫酸亚铁溶液稳定化率有了明显提升，介于88.14％-97.80％，其中实施例10-11，实施例21-22稳定化率均在95％附近，获得了好的处理效果。由于钡渣中除钡离子外还含有大量硫离子，钡渣呈碱性，也说明存在氢氧化钡和硫离子(如果是酸性条件下硫离子则会转化为硫化氢气体跑出)，本发明人发现第一步加入双氧水可以使过氧化氢和硫离子反应生成硫单质和氢氧根离子(H₂O₂+S^2-＝S+2OH^-)，生成的硫单质在碱性环境下又会和氢氧根离子发生歧化反应生成硫离子和亚硫酸根离子(3S+6OH^-＝2S^2-+SO₃ ^2-+3H₂O)，亚硫酸根和钡离子则会生成亚硫酸钡沉淀(SO₃ ^2-+Ba²⁺＝BaSO3↓)，其次，钡渣的成分较为复杂，含有的微量部分重金属物质如铜、铁、钴、镍等，可以起到催化的作用，使双氧水可直接或间接把硫离子直接氧化成亚硫酸根离子或硫酸根离子，从而稳定化固化钡离子，使其获得比单独使用硫酸盐更好的稳定化效果。另外，充分利用了钡渣原本含有的硫离子和氢氧根离子，新生成的物质只有水，清洁不会造成二次污染。第二步加入部分硫酸钠或硫酸亚铁防止仅依赖于钡渣中的硫离子钡离子很可能稳定化固化不完全，且硫酸钡的稳定性要比亚硫酸钡更难容，一是促进钡离子沉淀完全，二是增加钡离子的稳定性，且与双氧水配合使用药剂量更少，后续引入的钠和铁离子更少，也更清洁。

为了进一步观察养护之后的浸出钡浓度的稳定性，对实施例14,17,21,22的试样分别在5天，10天，20天，30天进行了检测，检测结果见表3。

表3浸出钡浓度稳定性测试表

由表中数据可知，仅加入硫酸钠的实施例14在后续养护时间的浸出钡的平均增长率为2.08％,仅加入硫酸亚铁的实施例17在后续养护时间的浸出钡的平均增长率为3.60％，加入了2wt％的双氧水溶液和5wt％的硫酸亚铁溶液的实施例21，在后续养护时间的浸出钡的平均增长率为1.54％，加入5wt％的双氧水溶液和入5wt％的硫酸钠溶液的实施例22，在后续养护时间的浸出钡的平均增长率为1.23％，加入了双氧水溶液和硫酸盐溶液的方案浸出钡的浓度增长率较低，且平均增值率明显小于仅单独加硫酸盐的方案，说明在保持对钡高的稳定化效果的同时，持续性也较好。

为了进一步验证，通过添加EDTA能够控制硫酸钡颗粒的体积，从而避免钡渣表面快速反应后堵住钡渣表面通道，阻碍后续的反应，实现药剂的长效性，对实施例21，22进行改进，在添加药剂的同时加入EDTA溶液。

实施例23

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入2wt％的双氧水溶液500g和0.5mol/L的EDTA溶液0.5L，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入5wt％的硫酸亚铁溶液500g和0.5mol/L的EDTA溶液0.5L，搅拌均匀，静置养护48h。

实施例24

1)取某钡渣厂未板结钡渣10kg，破碎、混匀，风干后过10目筛；

2)向步骤1)得到的钡渣加入5wt％的双氧水溶液500g和0.5mol/L的EDTA溶液0.5L，搅拌均匀，静置养护2h。

3)向步骤2)得到的钡渣中加入5wt％的硫酸钠溶液500g和0.5mol/L的EDTA溶液0.5L，搅拌均匀，静置养护48h。

表4加入EDTA后浸出钡浓度稳定性测试表

从上表的数据可知，加入了EDTA溶液之后，浸出钡的平均增长率均低于1％，证明EDTA可以通过减小硫酸钡颗粒的体积，使钡渣表面通道畅通，能使后续反正彻底，且药效持续性较强，浸出钡的增长率保持在较低且平稳的水平。

通过上述试验表明，实施例22-24的方案可以作为优选药剂方案，用于钡渣的现场修复，见实施例25-33。

实施例25

采用高压旋喷桩注浆法将处理药剂注入钡渣，根据钡渣的量，先注入适量双氧水溶液，后注入适量硫酸钠溶液，注浆区域水力切割半径为0.4～0.5m，采用25～30Mpa注入压力，喷嘴直径2.0mm，高压旋喷注浆时的提升速度采用15～30cm/min，动态螺距(提速与转速比)1～2，经修复后，水力切割半径(r＝0.4m)内钡渣浸出浓度为102μg/L远低于修复目标值100mg/L。

实施例26

采用原位搅拌法对钡渣进行处理，根据钡渣的量，先加入适量双氧水溶液，后加入适量硫酸钠溶液，搅拌轴直径φ800，转速25～45r/min，流量30L/min，下钻速度0.236m/min，上提速度0.55m/min，经修复后，搅拌半径(r＝0.4m)内钡渣浸出浓度为53μg/L远低于修复目标值100mg/L。

实施例27

采用注入井法对钡渣进行处理，根据钡渣的量，先加入适量双氧水溶液，后加入适量硫酸钠溶液，经修复后，注入井注入的水力压裂半径范围(r＝0.6m)内钡渣浸出浓度为104μg/L远低于修复目标值100mg/L。

实施例28

其他条件与实施例25相同，硫酸钠溶液替换为硫酸亚铁溶液，经修复后，水力切割半径(r＝0.4m)内钡渣浸出浓度为223μg/L远低于修复目标值100mg/L。

实施例29

其他条件与实施例26相同，硫酸钠溶液替换为硫酸亚铁溶液，经修复后，搅拌半径(r＝0.4m)内钡渣浸出浓度为167μg/L远低于修复目标值100mg/L。

实施例30

其他条件与实施例27相同，硫酸钠溶液替换为硫酸亚铁溶液，经修复后，注入井注入的水力压裂半径范围(r＝0.6m)内钡渣浸出浓度为233μg/L远低于修复目标值100mg/L。

实施例31

其他条件与实施例25相同，加入双氧水溶液和硫酸钠溶液的同时加入EDTA溶液，经修复后，水力切割半径(r＝0.4m)内钡渣浸出浓度为125μg/L远低于修复目标值100mg/L。

实施例32

其他条件与实施例26相同，加入双氧水溶液和硫酸钠溶液的同时加入EDTA溶液，经修复后，搅拌半径(r＝0.4m)内钡渣浸出浓度为113μg/L远低于修复目标值100mg/L。

实施例33

其他条件与实施例27相同，加入双氧水溶液和硫酸钠溶液的同时加入EDTA溶液，经修复后，注入井注入的水力压裂半径范围(r＝0.6m)内钡渣浸出浓度为97μg/L远低于修复目标值100mg/L。

上述钡渣的现场修复实施例表明，采用了本发明优选的方案后，钡渣浸出浓度远低于修复目标值，获得了好的处理效果。

作为优选的技术方案，上述实施例均可以在得到的钡渣中加入硫酸钙，搅拌均匀，静置养护10h。由于现有技术中一般采用水泥吸水调节含水率，但这种方法不适用于含有较多硫酸根离子的废渣，水泥结硬之后，过量的硫酸根离子侵入继续反应生成大量的硫铝酸钙，硫铝酸钙结晶膨胀使水泥产生裂缝，造成极大的破坏作用，无法用于本发明钡渣的固定和含水率调节，因此在本发明的中，选择本身带有硫酸根的硫酸钙进行吸水调节含水率，使钡渣的含水率低于60％，以达到填埋标准。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。