阅读说明：本技术 一种汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备 (Multi-station automatic processing equipment for automobile front fender plate ) 是由 尹雨晴 于 2019-12-17 设计创作，主要内容包括：本发明涉及汽车零部件领域,具体是涉及一种汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备,包括检测底座,检测底座上对称设有两块支撑板,两块支撑板之间转动连接有检测平台,其中一块支撑板侧部设有翻转驱动机构,翻转驱动机构的输出端与检测平台传动连接,翻转驱动机构驱动检测平台进行在两块支撑板内进行翻转,检测平台的两面镜像对称设有两组检测机构,检测机构包括用于挂接前翼子板的挂接组件、用于检测固定标准面的固定检测组件、用于检测活动标准面的活动检测组件和用于检测前翼子板充电口的充电口检测组件,本发明通过切换充电口检测组件的工作与不工作两种状态,实现对普通和具有充电口的前翼子板进行测试,可以模仿翼子板整车安装效果。(The invention relates to the field of automobile parts, in particular to multi-station automatic processing equipment for an automobile front fender plate, which comprises a detection base, wherein two support plates are symmetrically arranged on the detection base, a detection platform is rotatably connected between the two support plates, the side part of one support plate is provided with a turnover driving mechanism, the output end of the turnover driving mechanism is in transmission connection with the detection platform, the turnover driving mechanism drives the detection platform to turn over in the two support plates, two groups of detection mechanisms are arranged on the two sides of the detection platform in a mirror image manner, each detection mechanism comprises a hanging component for hanging a front fender, a fixed detection component for detecting a fixed standard surface, a movable detection component for detecting a movable standard surface and a charging port detection component for detecting a charging port of the front fender, and the invention switches the working state and the non-working state of the charging port detection component, the realization is tested ordinary and front fender who has the mouth that charges, can imitate the whole car installation effect of fender.)

一种汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备

技术领域

本发明涉及汽车零部件领域，具体是涉及一种汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备。

背景技术

翼子板的作用是主要是在汽车行驶过程中，防止被车轮卷起的砂石、泥浆溅到车厢的底部。因此，要求所使用的材料具有耐气候老化和良好的成型加工性。有些车的前翼子板用有一定弹性的塑性材料做成。塑性材料具有缓冲性，比较安全。翼子板一般被配置在车辆的车轮上方，作为车辆侧面侧的外板，并由树脂成形，翼子板由外板部和加强部用树脂形成为一体，其中，外板部露出于车辆侧面，加强部沿配置在与外板部邻接的邻接部件的里面的外板部的边缘部延伸，同时，沿着外板部的边缘部与所述加强部之间，形成有用于配合邻接部件的配合部。

中国专利CN201810584561.9公开了一种电动汽车用翼子板生产检测的生产设备及其使用方法，生产设备包括用于检测平台，检测平台上设有支撑板，支撑板上设有用于检测翼子板生产误差的检测设备，检测设备包括设置在支撑板上用于挂接翼子板的挂接组件；检测设备还包括设置在支撑板上用于检测翼子板生产误差的标准检测组件；检测设备还包括用于检测固定标准面或者活动标准面与待测翼子板之间距离的检测部件。本发明公开了一种可以用于翼子板生产误差检测的检测设备，同时该专利公开的设备具有很好的仿真效果，可以模仿翼子板整车安装效果，继而配合检测部件实现对翼子板生产尺寸的检测。

然而。由于翼子板生产加工的特殊要求，在模具配置上要求精度极高，一般针对不同型号的翼子板，需要对该型号设计单独的模具，随着汽车行业电动车的发展趋势，带充电口的车型产量会越来越大，采用传统的简易模生产方式，势必满足不了量产需求。所以在同一组模具中实现生产带充电口与不带充电口两种零件的切换结构，在未来的产品上实际应用的可行性是较高的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备，该技术方案解决了目前对普通和具有充电口的前翼子板检测需要两组模具的问题，通过切换充电口检测组件5d的工作与不工作两种状态，实现对普通和具有充电口的前翼子板进行测试，可以模仿翼子板整车安装效果。

为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：

提供一种汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备，包括检测底座，所述检测底座上对称设有两块支撑板，两块所述支撑板之间转动连接有检测平台，其中一块支撑板侧部设有翻转驱动机构，所述翻转驱动机构的输出端与所述检测平台传动连接，翻转驱动机构驱动检测平台进行在两块支撑板内进行翻转，检测平台的两面镜像对称设有两组检测机构，分别用于对左前翼子板和右前翼子板进行生产误差检测，所述检测机构包括用于挂接前翼子板的挂接组件、用于检测固定标准面的固定检测组件、用于检测活动标准面的活动检测组件和用于检测前翼子板充电口的充电口检测组件。

作为汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备的一种优选方案，所述翻转驱动机构为翻转驱动电机，翻转驱动电机的输出轴贯穿一块所述支撑板并与所述检测平台传动连接，检测平台的一端与翻转驱动电机的输出轴传动连接，检测平台的另一端与另一块支撑板转动连接。

作为汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备的一种优选方案，所述固定检测组件包括设置在检测平台上的固定支撑框架，在所述固定支撑框架上设有用于检测翼子板安装精度的固定标准板件，所述固定标准板件上设有固定标准面，所述活动检测组件包括设置在检测平台上的安装座，所述安装座上连接有检测支撑板，所述检测支撑板上转动连接有旋转臂，检测支撑板的侧部设有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构为旋转驱动电机，旋转驱动电机的输出轴与旋转臂传动连接，旋转臂的一端与检测支撑板转动连接，旋转臂的另一端设有活动标准板件，所述活动标准板件上设有活动标准面，所述固定标准面和所述活动标准面构成了前翼子板整车安装时的周边结合面。

作为汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备的一种优选方案，所述挂接组件包括若干个设置在检测平台上用于挂接翼子板的挂接柱，每个所述挂接柱上至少设有一个用于与插销柱相连接的插销孔。

作为汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备的一种优选方案，所述挂接柱包括横向挂接柱和纵向挂接柱，所述横向挂接柱上的插销孔与检测平台平行设置，所述纵向挂接柱上的插销孔与检测平台垂直设置。

作为汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备的一种优选方案，所述充电口检测组件包括四块检测挡板和升降机构，四块所述检测挡板围成一个矩形检测空间，检测挡板与前翼子板的充电口边缘进行抵接，检测平台上设有升降口，检测平台内设有所述升降机构，升降机构的输出端与检测挡板传动连接，升降机构用于驱动检测挡板相对于升降口进行升降运动。

作为汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备的一种优选方案，所述升降机构包括推板驱动电机、主动齿轮、推板、推动块和升降块，所述检测挡板均安装在所述升降块上，升降块位于检测平台内部，升降块的侧部设有所述推板，升降块靠近推板的一端面设有升降块楔形面，推板靠近升降块的一端面设有与所述升降块楔形面相配合的推板楔形面，推板远离升降块的一端面设有所述推动块，所述推动块内设有滑动槽，所述滑动槽内设有齿条，所述齿条啮合有所述主动齿轮，主动齿轮设置在滑动槽内且主动齿轮安装在所述推板驱动电机的输出轴上，推板驱动电机设置在推动块的侧部。

作为汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备的一种优选方案，所述升降块远离所述推板的一端面设有导向板，所述导向板上设有导向孔，检测平台内设有与所述导向孔相配合的导向柱，检测平台内设有复位弹簧，所述复位弹簧的一端固定在检测平台内，复位弹簧的另一端与导向板固定连接。

作为汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备的一种优选方案，所述推动块设为多个，所述主动齿轮包括第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮与一块推动块上的齿条啮合，所述第二齿轮与两块推动块上的齿条啮合。

作为汽车前翼子板板件的多工位自动加工设备的一种优选方案，所述固定标准板件和所述活动标准板件上均设有顶出机构，所述顶出机构包括顶出孔，所述顶出孔内滑动连接有顶出件，固定标准板件和活动标准板件内均设有顶出音圈电机，所述顶出音圈电机的输出轴传动连接有顶出件。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

对普通前翼子板进行检测时，将该多工位自动加工设备复位，通过升降机构将充电口检测组件向内缩回，准备待检测翼子板，之后将待检测翼子板挂接在挂接组件上，并通过在竖向挂接柱上的插销柱与插销孔的配合实现前翼子板定位调整，翼子板参照竖向挂接柱定位调整完毕后，再在横向挂接柱上的插销孔插接插销柱，实现对前翼子板的完全固定，使用固定监测组件和/或活动检测组件检测前翼子板端面其相对固定标准面和/或活动标准面之间的间隙是否符合生产要求，并记录，根据记录可以得到该前翼子板生产尺寸是否符合该型号的规定要求，重复上述步骤，进行重复检测，确保测试结果的准确性。而对于具有充电口的前翼子板进行检测时，通过升降机构将充电口检测组件升起，重复上述步骤。

该多工位自动加工设备通过切换充电口检测组件的工作与不工作两种状态，实现对普通和具有充电口的前翼子板进行测试，通过提供翼子板生产误差检测的检测设备，具有很好的仿真效果，可以模仿翼子板整车安装效果，继而配合检测部件实现对翼子板生产尺寸的检测。

附图说明

图1和图2为本发明两种不同状态下的结构示意图；

图3为图2中A处的放大示意图；

图4为图2中B处的放大示意图；

图5为图2中C处的放大示意图；

图6为本发明中检测平台处的结构示意图；

图7为图6中A-A处的剖面图；

图8为图6中A-A处的立体剖面图；

图9为本发明中升降机构处的结构示意图；

图10为图9中D处的放大示意图；

图11为本发明中顶出机构处的结构示意图。

图中标号为：

1-检测底座；

2-支撑板；

3-翻转驱动机构；

4-检测平台；4a-挂接组件；4a1-横向挂接柱；4a2-纵向挂接柱；4b-固定检测组件；4b1-固定标准板件；4b2-固定标准面；4c-活动检测组件；4c1-安装座；4c2-检测支撑板；4c3-旋转臂；4c4-旋转驱动机构；4c5-活动标准板件；4c6-活动标准面；4d-充电口检测组件；4d1-检测挡板；

5-升降机构；5a-推板驱动电机；5b-升降块；5b1-升降块楔形面；5b2-导向板；5b3-导向柱；5b4-复位弹簧；5c-主动齿轮；5c1-第一齿轮；5c2-第二齿轮；5d-推板；5d1-推板楔形面；5e-推动块；5f-滑动槽；5g-齿条；

6-顶出机构；6a-顶出件；6b-顶出音圈电机。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

汽车翼子板是大型车身覆盖件零件，在整车上要与发动机盖、A柱、前门和大灯等处配合，其具有复杂的空间自由曲面，其形状属于外凸形，形状起伏较大，深度不均，具有不规则的轮廓尺寸，从视觉角度来看，它具有清晰的特征线，即外观可见的有明显特征的线，如翻边棱线、装饰特征线等，以及高度流畅、光顺的的表面，翼子板成型过程主要是会经过拉延-切边-整形几道工序，具体的可以是落料-拉延-修边侧修边冲孔-冲孔侧冲孔侧翻边侧整形-翻边侧翻边整形侧修边，即将板料送入设有拉延筋的拉延模中，进行拉延成形；将拉延后的制件转移到修边冲孔模上进行修边冲孔，把制件周边的废料去除，同时冲出几个定位工艺孔；将零件转移到修边模上进行修边，该工序将上道工序斜面上留下的废料去除；继续将零件转移到第二次修边冲孔模上，本次修边是去除剖分处的多余废料，同时冲出正面的几个孔；接着将零件送到翻边整形模具上进行翻边整形，从而确定覆盖件的形状；最后将零件转移到侧冲孔及剖分模上进行侧冲孔和剖分，最终形成产品。具体通过以下技术方案实现：

1）对板料进行拉延成形，拉延工序是通过一次拉延成形出主要轮廓；为防止起皱，增大进料阻力和板料变薄量，在模具上设有拉延筋，由于翼子板形状复杂，有一定的拉延深度，为防止局部拉延深度过深，导致零件侧壁破裂，因此将模具的压料面做成S形，从而在模具闭合并压紧板料时，将板料成形成S形；生产过程采用一出二的形式进行生产，不仅提高了生产效率，同时使压力中心居中，提高模具寿命。

2）将拉延后的零件进行第一次修边，同时冲出定位工艺孔，本工序主要是去除拉伸后零件的废料，同时冲出工艺孔，由于后一道修边工序的修边方向转动了一个角度，单靠凹模形面不能达到完全定位，因此该工艺孔的目的是便于对后一道工序修边工序进行定位。

3）将上道工序修边冲孔好的零件进行第二次修边；具体是将经第一次修边冲孔后零件上多余的废料去除，这几块废料所处的平面相对于基准面是斜面，为防止板料下滑，在前一道工序中预先冲压出例如两个定位工艺孔；由于两次修边方向不同，为简化模具的设计，将两次修边放在不同的工序上进行，并将修边方向转动。

4）将上一道工序完成的零件进行第三次修边，同时冲出四个孔；本次修边是修去剖分处的多余废料，同时在两工艺孔位置冲出两孔及在两工艺孔冲出的两孔内侧再冲出两个孔；本道工序虽然与第二道工序修边方向相同，但在本发明中没有将这两道工序合并成一道工序，是因为若将这两道工序合并，会导致废料从零件上切除后无法从模具上自动滑落，且废料较大，人工取料难，从而使生产效率降低。

5）将上道工序完成后的零件进行翻边整形；本工序提高了上述工序中未精确成形部位的精度，减少了上述工序中零件成形时产生的回弹，同时消除部分残余应力，从而提高零件形状精度。

6）将整形好的零件进行侧冲孔及剖分。该工序具体是冲出侧壁和两端面上的侧孔，然后对覆盖件进行剖分，形成最终产品。

以上均是本实施例中对于普通型翼子板成型工序，对于带有充电口的翼子板而言，带有充电口的翼子板与普通翼子板的区别在于此类型的翼子板包括一充电口，冲制该充电口需要经过三道程序：预冲孔-整形-精修，关键在于整形后的精修工序，修边处的压料型面是后工序整形出来的，所以在冲制普通翼子板时这部分型面不可接触零件，否则会导致零件变形，另外，除了修边镶块需要切换外，精修线附近的压料板型面也需要切换。故翼子板和翼子板共模生产时，压料面在冲制翼子板时必须退回到普通翼子板造型面以上，否则会压坏制件。

请参阅图1和图2，该多工位自动加工设备包括检测底座1，检测底座1上对称设有两块支撑板2，两块支撑板2之间转动连接有检测平台4，其中一块支撑板2侧部设有翻转驱动机构3，翻转驱动机构3的输出端与检测平台4传动连接，翻转驱动机构3驱动检测平台4进行在两块支撑板2内进行翻转，检测平台4的两面镜像对称设有两组检测机构，分别用于对左前翼子板和右前翼子板进行生产误差检测，检测机构包括用于挂接前翼子板的挂接组件4a、用于检测固定标准面4b2的固定检测组件4b、用于检测活动标准面4c6的活动检测组件4c和用于检测前翼子板充电口的充电口检测组件4d。

翻转驱动机构3为翻转驱动电机，翻转驱动电机的输出轴贯穿一块支撑板2并与检测平台4传动连接，检测平台4的一端与翻转驱动电机的输出轴传动连接，检测平台4的另一端与另一块支撑板2转动连接。

请参阅图3、图4和图5，固定检测组件4b包括设置在检测平台4上的固定支撑框架，在固定支撑框架上设有用于检测翼子板安装精度的固定标准板件4b1，固定标准板件4b1上设有固定标准面4b2，活动检测组件4c包括设置在检测平台4上的安装座4c1，安装座4c1上连接有检测支撑板4c2，检测支撑板4c2上转动连接有旋转臂4c3，检测支撑板4c2的侧部设有旋转驱动机构4c4，旋转驱动机构4c4为旋转驱动电机，旋转驱动电机的输出轴与旋转臂4c3传动连接，旋转臂4c3的一端与检测支撑板4c2转动连接，旋转臂4c3的另一端设有活动标准板件4c5，活动标准板件4c5上设有活动标准面4c6，固定标准面4b2和活动标准面4c6构成了前翼子板整车安装时的周边结合面。

在本实施例中，固定检测组件4b与活动检测组件4c 充当前翼子板整车安装时周边部件结构，固定标准板件4b1上固定标准面4b2和活动标准板件4c5上活动标准面4c6组成前翼子板整车安装时的周边结合面，固定标准面4b2和活动标准面4c6距离相对应前翼子板之间的距离就是实际需要检测的距离，本发明中通过固定检测组件4b和活动检测组件4c的配合，为待测前翼子板提供了一个基准面，通过以上结构的设置，可以很好模拟前翼子板整车装配环境，具有更好仿真效果。

请参阅图1、图2、图3和图4，挂接组件4a包括若干个设置在检测平台4上用于挂接翼子板的挂接柱，每个挂接柱上至少设有一个用于与插销柱相连接的插销孔。

挂接柱包括横向挂接柱4a1和纵向挂接柱4a2，横向挂接柱4a1上的插销孔与检测平台4平行设置，纵向挂接柱4a2上的插销孔与检测平台4垂直设置。

挂接柱的设置，为前翼子板的安放和安装提供了场所位置，同时在挂接柱上设有插销孔，插销孔与后续的插销柱配合，可以实现对前翼子板位置的确定以及翼子板的固定。而通过设置横向挂接柱4a1和纵向挂接柱4a2方便前翼子板的固 定，可以快速定位前翼子板位置，方便后续的连接和辅助固定。

该多工位自动加工设备模拟汽车前翼子板安装环境的装置，模拟汽车前翼子板安装环境，用于检测汽车前翼子板（包括左前翼子板和右前翼子板）生产是否符合要求，因为前翼子板与其相连接的部件结合间隙是具有生产规定的，而通过检测翼子板与用于模拟翼子板安装环境的固定监测组件4b之间的距离，可以评判前翼子板生产是否符合标准，挂接组件4a能实现翼子板挂接即可，同时要求保证前翼子板与相对位置和前翼子板整车安装时的相对位置相同，通过目测或者数据对比，得出待测前翼子板生产相关尺寸是否符合生产要求，实现对某一块前翼子板加工尺寸进行检测，适用于前翼子板生产。同时在使用时，通过翻转驱动机构3将检测平台4翻转至竖直状态，模仿前翼子板整车装配状态，改变了传统平放检测前翼子板生产误差的方式，可以最大程度的模拟前翼子板整车装配状态，最大程度的保证检测结果更为准确，也保证本发明中待测前翼子板安放与前翼子板整车装配效果相同。

该多工位自动加工设备在检测平台4的两面均设置了检测机构，因为整车中车身的前翼子板都是成对设置，所以在实际检测时需要两个相对设置的左前翼子板和右前翼子板都进行检测，两面的检测机构可以分别对一个前翼子板进行检测，实现多工位检测，避免采用两个单体检具单独对两个翼子板分别检测容易产生操作误差的问题，采用同一检测部件对待测前翼子板与标准面之间距离的检测，避免误差的累积，可以更为准确的判断待测前翼子板生产是否符合标准。

对于检测普通的前翼子板而言，该多工位自动加工设备的工作原理为：

1）将该多工位自动加工设备复位，准备待检测翼子板；

2）将待检测翼子板挂接在挂接组件4a上，并通过在竖向挂接柱4a2上的插销柱与插销孔的配合实现前翼子板定位调整，翼子板参照竖向挂接柱4a2定位调整完毕后，再在横向挂接柱4a1上的插销孔插接插销柱，实现对前翼子板的完全固定；

3）使用固定监测组件4b和/或活动检测组件4c检测前翼子板端面其相对固定标准面4b2和/或活动标准面4c6之间的间隙是否符合生产要求，并记录；

4）根据记录可以得到该前翼子板生产尺寸是否符合该型号的规定要求；

5）重复上述步骤，进行重复检测，确保测试结果的准确性。

对于检测具有充电口的前翼子板而言，上述步骤无法对充电口进行检测。请参阅6、图7和图8，在本实施例中，还提供了对充电口进行检测的充电口检测组件4d，充电口检测组件4d包括四块检测挡板4d1和升降机构5，四块检测挡板4d1围成一个矩形检测空间，检测挡板4d1与前翼子板的充电口边缘进行抵接，检测平台4上设有升降口，检测平台4内设有升降机构5，升降机构5的输出端与检测挡板4d1传动连接，升降机构5用于驱动检测挡板4d1相对于升降口进行升降运动。

请参阅图9和图10，升降机构5包括推板5d驱动电机5a、主动齿轮5c、推板5d、推动块5e和升降块5b，检测挡板4d1均安装在升降块5b上，升降块5b位于检测平台4内部，升降块5b的侧部设有推板5d，升降块5b靠近推板5d的一端面设有升降块楔形面5b1，推板5d靠近升降块5b的一端面设有与升降块楔形面5b1相配合的推板楔形面5d1，推板5d远离升降块5b的一端面设有推动块5e，推动块5e内设有滑动槽5f，滑动槽5f内设有齿条5g，齿条5g啮合有主动齿轮5c，主动齿轮5c设置在滑动槽5f内且主动齿轮5c安装在推板驱动电机5a的输出轴上，推板驱动电机5a设置在推动块5e的侧部。推板驱动电机5a工作时，带动主动齿轮5c进行旋转，主动齿轮5c转动时便可以推动具有齿条5g的推动块5e在检测平台4内移动，进而推板5d便会进行移动，在推板5d移动时，推板楔形面5d1便会挤压到升降块楔形面5b1，使得升降块5b进行升降运动，从而检测挡板4d1相对于升降口进行升降运动，检测挡板4d1与充电口的边缘进行抵接接触，完成对充电口的检测。

升降块5b远离推板5d的一端面设有导向板5b2，导向板5b2上设有导向孔，检测平台4内设有与导向孔相配合的导向柱5b3，检测平台4内设有复位弹簧5b4，复位弹簧5b4的一端固定在检测平台4内，复位弹簧5b4的另一端与导向板5b2固定连接，推动块5e设为多个，主动齿轮5c包括第一齿轮5c1和第二齿轮5c2，第一齿轮5c1与一块推动块5e上的齿条5g啮合，第二齿轮5c2与两块推动块5e上的齿条5g啮合。导向板5b2配合复位弹簧5b4的设置，确保了检测挡板4d1是顺着升降口进行升降运动的，提高了对充电口检测的准确性。

即对普通前翼子板进行检测时，将检测挡板4d1向升降口内缩进，使得升降挡板4d1的最高处接触不到前翼子板板件，而需要对具有充电口的前翼子板进行检测时，再将检测挡板4d1升起，使得检测挡板4d1可以接触到充电口，实现对充电口的检测。两种工作状态分别实现对普通前翼子板和具有充电口翼子板的检测，切换时，只需要通过升降机构5驱动充电口检测组件4d进行状态切换即可。

请参阅图11，固定标准板件4b1和活动标准板件4c5上均设有顶出机构6，顶出机构6包括顶出孔，顶出孔内滑动连接有顶出件6a，固定标准板件4b1和活动标准板件4c5内均设有顶出音圈电机6b，顶出音圈电机6b的输出轴传动连接有顶出件6a。顶出音圈电机6b在工作时，会驱动顶出件6a进行往复式运动，辅助操作人员完成前翼子板的下料，方便取下前翼子板。

本发明的工作原理为：对普通前翼子板进行检测时，将该多工位自动加工设备复位，通过升降机构5将充电口检测组件4d向内缩回，准备待检测翼子板，之后将待检测翼子板挂接在挂接组件4a上，并通过在竖向挂接柱4a2上的插销柱与插销孔的配合实现前翼子板定位调整，翼子板参照竖向挂接柱4a2定位调整完毕后，再在横向挂接柱4a1上的插销孔插接插销柱，实现对前翼子板的完全固定，使用固定监测组件4b和/或活动检测组件4c检测前翼子板端面其相对固定标准面4b2和/或活动标准面4c6之间的间隙是否符合生产要求，并记录，根据记录可以得到该前翼子板生产尺寸是否符合该型号的规定要求，重复上述步骤，进行重复检测，确保测试结果的准确性。而对于具有充电口的前翼子板进行检测时，通过升降机构5将充电口检测组件4d升起，重复上述步骤。

该多工位自动加工设备通过切换充电口检测组件5d的工作与不工作两种状态，实现对普通和具有充电口的前翼子板进行测试，通过提供翼子板生产误差检测的检测设备，具有很好的仿真效果，可以模仿翼子板整车安装效果，继而配合检测部件实现对翼子板生产尺寸的检测。