阅读说明：本技术 一种方向盘骨架压铸生产方法 (Die-casting production method for steering wheel framework ) 是由 陈晖明 于 2019-12-18 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种方向盘骨架压铸生产方法,包括以下步骤：(1)熔炉升温；(2)模具加温；(3)炉中加料；(4)喷脱模剂；(5)放入花键；(6)合模铸射；(7)开模取件；(8)工件自检；(9)切边；(10)探伤；(11)炉渣清除；(12)轮缘清理；(13)轮辐清理；(14)底座清孔。本发明具有能够在方向盘骨架压铸时就将键槽造出,减少工作人员的制造时间的效果。(The invention relates to a die-casting production method of a steering wheel framework, which comprises the following steps: (1) heating the smelting furnace; (2) heating the mould; (3) charging in a furnace; (4) spraying a release agent; (5) placing the spline; (6) co-molding and injecting; (7) opening the mold and taking out the part; (8) self-checking the workpiece; (9) trimming; (10) flaw detection; (11) removing slag; (12) cleaning a wheel rim; (13) cleaning spokes; (14) and cleaning holes on the base. The invention has the effect of reducing the manufacturing time of workers by manufacturing the key slot when the steering wheel framework is die-cast.)

一种方向盘骨架压铸生产方法

技术领域

本发明涉及方向盘骨架生产的技术领域，尤其是涉及一种方向盘骨架压铸生产方法。

背景技术

目前的汽车方向盘骨架制造方法有两种，一是采用含镁量＞95％的镁合金为材料，整体压铸成型，其优点是压铸成型的装配工艺孔尺寸精确，在骨架上装配方向盘零部件时定位准确，装配简单。

公开号为CN102514609A的中国专利公开了一种方向盘骨架制造方法，属于汽车方向盘制造领域，包括使用焊接工艺，将钢制外圈，辐条，花键焊接成骨架毛坯，再在骨架毛坯上用压铸工艺，在670℃压铸温度下压铸一块含铝量83％的铝合金安装基板。

通过上述方法能够方便快捷的完成方向盘骨架的制造。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：方向盘一般是与转轴连接在一起的，使得方向盘骨架上一般会留有与转轴键连接的键槽。但是在实际的制造中，需要在骨架制造完毕之后再在骨架上开键槽，从而增加了制造时间，而且一旦键槽开设的规格不符合要求，整个骨架需要重新制造。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种方向盘骨架压铸生产方法，能够在方向盘骨架压铸时就将键槽造出，减少工作人员的制造时间。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

1.一种方向盘骨架压铸生产方法，包括以下步骤：

（1）熔炉升温；

对熔炉进行加温；

（2）模具加温；

模具通过机械或者人工的方式进行加温；

（3）炉中加料；

向熔炉中加已检合格镁锭或者铝锭；

（4）喷脱模剂；

按固比使用，先喷冲头，再喷孔位，后喷定模、动模，喷涂时要保证均匀合理，吹干模具；

（5）放入花键；

将花键放入模具中，并且是将花键平稳用力放入；

（6）合模铸射；

将动模和定模进行合模，并将铸造液注入模具中；

（7）开模取件；

将动模与定模分开，再从定模中将铸件取出；

（8）工件自检；

对每个从模具中取出的铸件进行目测，对铸件的轮辐进行初步观测；

（9）切边；

安排专人操控切边机，对铸件进行切边，将铸件上的飞边切除；

（10）探伤；

对切边后的铸件进行检查，检查铸件是否有明显缺陷；

（11）炉渣清除；

对模具、炉中的炉渣进行清理；

（12）轮缘清理；

人工用锉刀、扁、圆锉工具将轮缘由外到内毛刺挫光不留痕；

（13）轮辐清理；

用圆、扁挫将结块、点残留清楚干净；

（14）底座清孔；

配合功能孔位用圆锉等清楚塞物残点保清洁。

通过采用上述技术方案，在进行方向盘骨架的压铸时，将花键放入模具中，并将花键固定，然后再向模具中注入铸造液，在模具中进行定型，模具定型后，花键对铸造液进行阻挡，在制成的铸件上形成键槽，使得键槽在铸件铸造的过程中一同铸造出来，让后续工作人员在对铸件进行操作时不需要重新开出键槽。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：通过模温机对模具进行加温。

通过采用上述技术方案，能够更好的监控加热的温度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述熔炉的冷料炉头处备5条镁锭或者铝锭。

通过采用上述技术方案，对物料进行预添加，方便后续工序的快速加料。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述熔炉的冷料炉头中的铝锭或者镁锭加温到50℃。

通过采用上述技术方案，对物料进行预加热，让物料能够更快熔化。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：将铝锭或者镁锭倾斜放入熔炉中。

通过采用上述技术方案，防止直***时造成的熔液溅起。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：使用风机将切边过程中的残渣吹走。

通过采用上述技术方案，防止残渣再次粘接在铸件上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：佩戴护具对模具、炉中的炉渣进行清理。

通过采用上述技术方案，防止汗水滴入炉中。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：在对铸件进行清理时，对铸件上与花键配合的槽进行打磨。

通过采用上述技术方案，让压铸出的键槽更为光滑。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.能够在方向盘骨架压铸时就将键槽造出，减少工作人员的制造时间的效果；

2.便于向熔炉里添加物料；

3.防止工作人员的汗水进入熔炉内。

附图说明

图1为本实施例中生产方法的示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种方向盘骨架压铸生产方法，包括以下步骤：

（1）熔炉升温；

通过加热程序（加热机）将熔炉升温至685±15℃，检查控制电路安全运行，检查润滑油、保护气体、电热偶、加料泵等是否正常。由熟练工人操作，设置炉内液温685±15℃，炉膛温度750-800℃。对好备料、达标生产，确认熔汤成分分析、原材料的牌号、保护气体压力等。

（2）模具加温；

模具通过机械或者人工的方式进行加温，本工序中通过模温机对模具进行加温，除净油、水气，进行防爆措施，模具锁紧。模具与模温机的接头处需要锁紧、冷却水的水管街头接牢。用测温仪检查动模和定模、中心位置与边沿位置的温度，是否达到设计要求，如达标生产。

（3）炉中加料；

加已检合格镁（铝）锭，开盖斜轻放入，冷料炉头备5条，保温50℃左右，有污禁用。每生产4-5只加入1锭，以45度斜角轻放，不许多加或少加。

（4）喷脱模剂；

按固比（液固比）使用，先喷冲头，再喷孔位，后喷定模、动模，喷涂时要保证均匀合理，吹干模具。如果少喷，会出现粘模的情况，多喷则造成浪费。在喷涂时，工作人员提稳喷枪，保证流量均匀。

（5）放入花键；

将花键放入模具中，并且是将花键平稳用力放入，不许偏、斜、松。每模一个紧合到位，反之会出现质量事故以及损坏模具。

（6）合模铸射；

将动模和定模进行合模，并将铸造液注入模具中，如果在设备模具中发现异响，停机排查原因。

（7）开模取件；

将动模与定模分开，再从定模中将铸件取出，取出铸件时，防止动模掉下。

（8）工件自检；

对每个从模具中取出的铸件进行目测，对铸件的轮辐进行初步观测，是否有明显缺陷。要保证取件顺畅。检测时按照图纸和质量标准，合格则转序，不达标由检验员处理。对冷隔、变形等缺陷查明原因并纠正。

（9）切边；

安排专人操控切边机，对铸件进行切边，将铸件上的飞边切除，并且在切除过程中使用风机将切下的残渣吹走。切除飞边时不能对铸件的整体形状进行破坏。

（10）探伤；

对切边后的铸件进行检查，检查铸件是否有明显缺陷。

（11）炉渣清除；

工作人员佩戴安全帽、手套等护具对模具、炉中的炉渣进行清理，以便下次生产时炉渣不会对生产造成干涉。其中，工作人员佩戴护具，主要用于防止汗水滴入炉中。

（12）轮缘清理；

人工用锉刀、扁、圆锉工具将轮缘由外到内毛刺挫光不留痕。要做到轮缘全面光滑无残凹凸痕，手搓光滑无粉尘。

（13）轮辐清理；

用圆、扁挫将结块、点残留清楚干净。

（14）底座清孔；

配合功能孔位用圆锉等清楚塞物残点保清洁。

其中，使用的花键通过专机、专人、专刀、规范操作拉花键齿。而且在铸件上按照图纸定位专机专人钻孔丝攻。

产品要经过钝化程序按规钝化、清洗、风干、上油、贴标。

在对铸件进行清理时，对铸件上与花键配合的槽进行打磨。

本实施例的实施原理为：在进行方向盘骨架的压铸时，将花键放入模具中，并将花键固定，然后再向模具中注入铸造液，在模具中进行定型，模具定型后，花键对铸造液进行阻挡，在制成的铸件上形成键槽，使得键槽在铸件铸造的过程中一同铸造出来，让后续工作人员在对铸件进行操作时不需要重新开出键槽。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。