阅读说明：本技术 一种汽车内饰epp制品表面皮纹的制备工艺 (Preparation process of surface dermatoglyph of automotive interior EPP product ) 是由 汪锋 杨毅 王龙珑 于 2019-11-06 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种汽车内饰EPP制品表面皮纹的制备工艺,该制备工艺包括模具成型和皮纹热压。所述皮纹热压包括以下步骤：S1：升温,在热压皮纹机控制界面预设加热温度130℃,向皮纹模具中通入蒸汽,直至皮纹模具内部的温度加热至130℃,将冷却成型后EPP板材的放置皮纹模具中。S2：热压皮纹,热压机带动上下模合模进行热压,热压时间为115-125s,皮纹模具的上模压入到下模内部3mm,在EPP板材表面压出皮纹试样；在温度为130℃的环境下热压115-125s。S3：冷却,皮纹成型后,向皮纹模具中注入冷却水,冷却水进入皮纹模具中进行自然冷却,冷却时间在240-260s之间。使得制成的板材外部皮纹细腻,表皮较硬,耐摩擦,可用于对表观要求较高的场所。(The invention discloses a preparation process of surface dermatoglyph of an automobile interior EPP product, which comprises die forming and dermatoglyph hot pressing. The dermatoglyph hot pressing comprises the following steps: s1: and (3) heating, presetting a heating temperature of 130 ℃ on a control interface of the hot-pressing dermatoglyph machine, introducing steam into the dermatoglyph mold until the temperature inside the dermatoglyph mold is heated to 130 ℃, and placing the cooled and molded EPP plate into the dermatoglyph mold. S2: hot-pressing dermatoglyph, the hot press drives the upper and lower mould to close the mould and carry on the hot pressing, the hot pressing time is 115 plus 125s, the upper mould of the dermatoglyph mould is pressed into the inside 3mm of lower mould, press the dermatoglyph sample on the surface of EPP board; and hot pressing at 130 deg.c for 115-125 sec. S3: and cooling, namely injecting cooling water into the dermatoglyph mold after dermatoglyph molding, and naturally cooling the dermatoglyph mold by the cooling water for 240-260 s. The prepared plate has fine and smooth external skin lines, hard skin and friction resistance, and can be used in places with higher requirements on appearance.)

一种汽车内饰EPP制品表面皮纹的制备工艺

技术领域

本发明涉及一种表面皮纹的制备工艺，具体涉及一种汽车内饰EPP制品表面皮纹的制备工艺，属于EPP制品表面皮纹加工应用领域。

背景技术

皮纹制备是EPP制品制作过程中常用的一种制作工艺，利用该制作工艺能在EPP制品的外部制作出所需的皮纹，使得外部更加美观，适应不同的工作需求。

但是现有的表面皮纹的制备工艺在制备中仍存在一定的不足。现有的表面皮纹的制备工艺步骤简单，常在成型模具的内部设置纹路，预先根据产品的尺寸和表面皮纹设置模具。然后将预压后的EPP材料放入到模具中，经过加热后注塑成型。经过注塑直接成型，外部的皮纹较粗糙，表面存在气孔，不能用于对表面要求较高场所，从而缩小了产品的使用范围，局限性较大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车内饰EPP制品表面皮纹的制备工艺，可以解决现有的表面皮纹的制备工艺步骤简单，常在成型模具的内部设置纹路，预先根据产品的尺寸和表面皮纹设置模具。然后将预压后的EPP材料放入到模具中，经过加热后注塑成型。经过注塑直接成型，外部的皮纹较粗糙，表面存在气孔，不能用于对表面要求较高场所，从而缩小了产品的使用范围，局限性较大的技术问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种汽车内饰EPP制品表面皮纹的制备工艺，该制备工艺包括模具成型和皮纹热压。

所述模具成型包括以下步骤：

步骤一：预压，将待使用的EPP粒子放入到预压罐中，在压力为0.35MPa的环境下预压8h。

步骤二：注塑成型，将预压完成后的EPP粒子注入成型模具中，模具内通过蒸汽加热，温度加热至155℃-185℃，蒸汽压力为7-8Kg，成型时间300s。

步骤三：脱模定型，EPP板材压制成型后，向成型模具中通入冷却水进行冷却，然后脱模；将脱模后的EPP板材放入烘房进行烘干定型；在温度为75℃-85℃的环境下，持续烘干12h，烘干完成后自然冷却，存放待用。

所述皮纹热压包括以下步骤：

S1：升温，在热压皮纹机控制界面预设加热温度130℃，向皮纹模具中通入蒸汽，直至皮纹模具内部的温度加热至130℃，将冷却成型后EPP板材的放置皮纹模具中。

S2：热压皮纹，热压机带动上下模合模进行热压，热压时间为115-125s，皮纹模具的上模压入到下模内部3mm，在EPP板材表面压出皮纹试样；在温度为130℃的环境下热压115-125s。

S3：冷却，皮纹成型后，向皮纹模具中注入冷却水，冷却水进入皮纹模具中进行自然冷却，冷却时间在240-260s之间，冷却时间结束后，皮纹模具打开取出成品的样件。

优选的，所述皮纹热压步骤中的皮纹模具包含有上模和下模，上模的顶部中端和下模的底部中端均沿长度方向设置有加强槽，且上模的底部两侧以及下模的顶部两侧均焊接有两组支架。

优选的，所述上模和下模的一侧均设置有蒸汽入口和冷却水入口，且另一侧均设置有蒸汽出口和冷却水出口，蒸汽入口与蒸汽出口之间以及冷却水入口和冷却水出口之间均通过流道连接。

优选的，所述上模和下模的内部均设置有流道，流道在上模和下模的内部均呈螺旋形弯曲设置，且下模的内部设置有模腔。

优选的，所述下模的外部两侧均通过凹槽设置连接有若干个封堵板，封堵板靠近凹槽的一端通过若干个连接杆连接有风机，风机的远离封堵板的一端通过若干个电动伸缩柱连接凹槽的内部。

优选的，所述下模的顶部四周边缘均设置有边缘槽，上模的底部四周均竖直连接有插接板，插接板插接在边缘槽的内部，且插接板的外部两侧从上至下连接有若干个密封条。

本发明的有益效果：

1、通过将成型和制备皮纹分为单独的两个步骤，使得工作中壳根据生产的需求，利用成型模具和皮纹模具将EPP粒子加工成为所需的样件。成型模具中无需具备皮纹的纹路，成型更加简单。且将成型和制备皮纹分为单独的步骤，使得制成的板材外部皮纹细腻，表皮较硬，耐摩擦，可用于对表观要求较高的场所。

2、通过在皮纹模具的内部设置流道，以及端部设置蒸汽口和冷却水口，使得工作中皮纹模具升温过程中，外部的蒸汽管道与蒸汽入口连接，蒸汽进入到皮纹模具的内部，蒸汽从流道的内部流动后向外排出，蒸汽能对皮纹模具的内部进行升温。热压后，冷却时，冷却水入口与外部的冷水管道连接，冷却水进入到流道的内部，从流道的内部流通后并从冷却水出口向外排出。EPP板材表面皮纹通过冷却水进行冷却，能防止表面烫焦，且冷却的速度快、效率高。利用蒸汽加热代替电加热，加热更加均匀，更加柔和，制作出来的皮纹更加细腻。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明皮纹模具的下模结构示意图。

图2为本发明皮纹模具的上模结构示意图。

图3为本发明插接板结构示意图。

图4为本发明皮纹模具的下模内部结构示意图。

图5为本发明封堵板结构示意图。

图中：1、下模；2、封堵板；3、支架；4、模腔；5、边缘槽；6、蒸汽入口；7、冷却水入口；8、上模；9、插接板；10、密封条；11、流道；12、风机；13、连接杆；14、电动伸缩柱。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5所示，一种汽车内饰EPP制品表面皮纹的制备工艺，该制备工艺包括模具成型和皮纹热压；

所述模具成型包括以下步骤：

步骤一：预压，将待使用的EPP粒子放入到预压罐中，在压力为0.35MPa的环境下预压8h；

步骤二：注塑成型，将预压完成后的EPP粒子注入成型模具中，模具内通过蒸汽加热，温度加热至155℃-185℃，蒸汽压力为7-8Kg，成型时间300s。

步骤三：脱模定型，EPP板材压制成型后，向成型模具中通入冷却水进行冷却，然后脱模；将脱模后的EPP板材放入烘房进行烘干定型；在温度为75℃-85℃的环境下，持续烘干12h，烘干完成后自然冷却，存放待用；

所述皮纹热压包括以下步骤：

S1：升温，在热压皮纹机控制界面预设加热温度130℃，向皮纹模具中通入蒸汽，直至皮纹模具内部的温度加热至130℃，将冷却成型后EPP板材的放置皮纹模具中；皮纹模具为不锈钢材质，可以制作细腻皮纹，不容易变形，耐用。

S2：热压皮纹，热压机带动上下模合模进行热压，热压时间为115-125s，皮纹模具的上模压入到下模内部3mm，在EPP板材表面压出皮纹试样；在温度为130℃的环境下热压115-125s；

S3：冷却，皮纹成型后，向皮纹模具中注入冷却水，冷却水进入皮纹模具中进行自然冷却，冷却时间在240-260s之间，冷却时间结束后，皮纹模具打开取出成品的样件；能确保EPP板材表面皮纹规整，EPP板材表面皮纹通过冷却水进行冷却，能防止表面烫焦。

作为本发明的一种技术优化方案，所述皮纹热压步骤中的皮纹模具包含有上模8和下模1，上模8的顶部中端和下模1的底部中端均沿长度方向设置有加强槽，且上模8的底部两侧以及下模1的顶部两侧均焊接有两组支架3。

作为本发明的一种技术优化方案，所述上模8和下模1的一侧均设置有蒸汽入口6和冷却水入口7，且另一侧均设置有蒸汽出口和冷却水出口，蒸汽入口6与蒸汽出口之间以及冷却水入口7和冷却水出口之间均通过流道连接，蒸汽入口6和冷却水入口7可以方便向模具的内部注入蒸汽和冷却水，进而能对模具进行加热和降温，蒸汽和冷却水能及时的从蒸汽出口和冷却水出口向外排出，从而保证升温和降温速度更快。通过蒸汽升温，升温更加均匀，且升温的时间便于控制。

作为本发明的一种技术优化方案，所述上模8和下模1的内部均设置有流道10，流道10在上模8和下模1的内部均呈螺旋形弯曲设置，且下模1的内部设置有模腔4，流道10方便蒸汽和冷却水的流通，且弯曲形设置使得蒸汽和冷却水在模具的内部停留的时间更长，热量交换更加充分，升温和冷却的效率得到提高，且能降低能源的消耗。

作为本发明的一种技术优化方案，所述下模1的外部两侧均通过凹槽设置连接有若干个封堵板2，封堵板2靠近凹槽的一端通过若干个连接杆13连接有风机12，风机12的远离封堵板2的一端通过若干个电动伸缩柱14连接凹槽的内部，加热时，电动伸缩柱14收缩，封堵板2进入到凹槽的内部，能起到良好的密封保温作用。冷却时，电动伸缩柱14伸长，将封堵板2和风机12从凹槽中推出，风机12运行能向凹槽以及下模1的外部吹风，加快降温的速度，能适应不同的工作需求。

作为本发明的一种技术优化方案，所述下模1的顶部四周边缘均设置有边缘槽5，上模8的底部四周均竖直连接有插接板9，插接板9插接在边缘槽5的内部，且插接板9的外部两侧从上至下连接有若干个密封条10，上模8和下模1相互卡接时，插接板9插接在边缘槽5的内部，密封条10与边缘槽5的内壁抵接，能对上模8和下模1之间的连接处进行密封，从而使得内部的热量不易散失。

本发明在使用时，根据生产的需求，利用成型模具和皮纹模具将EPP粒子加工成为所需的样件。将成型和制备皮纹分为单独的步骤，使得制成的板材外部皮纹细腻，表皮较硬，耐摩擦，可用于对表观要求较高的场所。

且皮纹模具使用时，升温过程中，外部的蒸汽管道与蒸汽入口6连接，蒸汽进入到皮纹模具的内部，蒸汽从流道10的内部流动后向外排出，蒸汽能对皮纹模具的内部进行升温。热压后，冷却时，冷却水入口7与外部的冷水管道连接，冷却水进入到流道10的内部，从流道10的内部流通后并从冷却水出口向外排出。EPP板材表面皮纹通过冷却水进行冷却，能防止表面烫焦，且冷却的速度快、效率高。利用蒸汽加热代替电加热，加热更加均匀，更加柔和，制作出来的皮纹更加细腻。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。