具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是物理连接或无线通信连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本实施例公开了一种利用易碎层模具制造进气道的方法，其采用图1所示的进气道成型，模具包括外模1、芯模2、第一端盖3与第二端盖4，外模1套设在芯模2上，且外模1的一端、芯模2的一端均与第一端盖3通过螺栓固定相连，第二端盖4套设在芯模2的另一端，且外模1的另一端与第二端盖4固定相连，外模1的内壁与芯模2的内壁之间具有环形结构的型腔5，第二端部与芯模2的内壁之间具有与型腔5相通的环形灌注口6，其中，外模1与芯模2均为分瓣式组装模具，至于具体如何分瓣与组装均为所属领域的常规技术手段，因此本实施例中不再对其赘述。参考图2，本实施例中制造进气道的方法具体包括如下步骤：

步骤1，在外模1的内壁与芯模2的外壁涂抹脱模剂后进行外模1与芯模2装配；

步骤2，将易碎树脂溶液经由灌注口6注入型腔5，并进行第一次固化处理，使得外模1与芯模2之间形成易碎树脂层7，即图3所示；

步骤3，如图4所示拆除外模1以及第一端盖3、第二端盖4，并将用于进气道成型的复合材料基材8铺覆在易碎树脂层7的外表面，随后进行第二次固化处理，使进气道成型，即图5所示；

步骤4，拆除芯模2后直接破坏进气道内壁上的易碎树脂层7，得到进气道产品，即图6所示。

本实施例中，易碎树脂层7的成型过程具体为：

步骤2.1，将树脂与固化剂以质量比(40～50)∶(0.5～1.5)进行混合，得到易碎树脂溶液，至于易碎树脂溶液的总质量则根据进气道的体积、表面积而定，本实施例不作具体限定；

步骤2.2，将易碎树脂溶液在真空-0.1MPa下脱泡处理20～30min后，注入所述型腔5，将模具升温至60℃，并在3h后固化完成，在外模1与芯模2之间形成易碎树脂层7。

优选地，在混合树脂、固化剂的过程中，同时在树脂与固化剂的混合溶液中添加短切玻璃纤维，以改变易碎树脂层7的易碎程度，其中，短切玻璃纤维的长度为1～3mm，且短切玻璃纤维的质量占树脂与固化剂质量和的5～15％。

进一步优选地，在混合树脂、固化剂、短切玻璃纤维的过程中，在树脂、固化剂与短切玻璃纤维的混合溶液中添加强度减弱材料，以降低易碎树脂层7的强度；其中，强度减弱材料为甲基硅烷或直径为2mm的玻璃微珠，且强度减弱材料的质量占树脂与固化剂质量和的10～20％。

步骤3中，在拆除外模1后，基于进气道的内壁构型需求对易碎树脂层7的外表面进行修补，并在修补完成后的易碎树脂层7外表面涂抹脱模剂。将用于进气道成型的复合材料基材8铺覆在易碎树脂层7的外表面的过程具体为：

步骤3.1，将两层玻璃纤维预浸料依次铺贴在易碎树脂层7的外表面上，其中，单层玻璃纤维预浸料的厚度为0.2mm,搭边小于5mm；

步骤3.2，在玻璃纤维预浸料上依次铺贴吸波功能层、PVC泡沫，随后铺上三层碳纤维预浸料；

其中，玻璃纤维预浸料与玻璃纤维预浸料之间、玻璃纤维预浸料与吸波功能层之间、吸波功能层与PVC泡沫之间、PVC泡沫与碳纤维预浸料之间、碳纤维预浸料与碳纤维预浸料之间均具有树脂层，并且在玻璃纤维预浸料或吸波功能层或PVC泡沫或碳纤维预浸料的铺层过程中，均通过铺贴工具赶出空气，防止复材层之间出现孔隙缺陷。

下面结合具体的示例对本实施例中方法作出进一步的说明。

实施例1

一.易碎树脂层7的制作：

步骤1，采用液体脱模剂将外模1的内壁与芯模2的外壁涂抹4-5遍，间隔时间10min，随后完成外模1与芯模2组合装配；

步骤2，混合树脂1300g与固化剂32.5g，加入133.3g短切碳纤维，添加133.25g的甲基硅烷，得到易碎树脂溶液；在真空-0.1MPa下对易碎树脂溶液脱泡20min后，灌入模具当中，升温至60℃，3h固化完成，得到易碎树脂层7，该易碎树脂层7厚度2mm。

二.进气道成型：

步骤3-4，按要求裁剪400×700mm玻璃纤维预浸料，拆除外模1后铺贴两层在易碎树脂层7上，单层玻璃纤维预浸料厚度0.2mm，多余修剪，搭边小于5mm；然后加入0.1mm吸波功能层，选择4.5mm厚的PVC泡沫，在泡沫表面上刷上树脂，随后铺上两层碳纤维预浸料，单层碳纤维预浸料厚度0.2mm。选择模压成型工艺，将需要成型产品升温至60℃，3h固化成型，将金属芯模2拆卸后，易碎树脂层7敲碎，得到进气道产品。

实施例2

一.易碎树脂层7的制作：

步骤1，采用液体脱模剂将模具涂抹4-5遍，间隔时间10min，完成外模1与芯模2组合装配；

步骤二，混合树脂1400g与固化剂28g，加入142.8g短切玻璃纤维，添加154.28g的玻璃微珠，得到易碎树脂溶液；在真空-0.1MPa下对易碎树脂溶液脱泡20min后，灌入模具当中，升温至60℃，3h固化完成，得到易碎树脂层7，该易碎树脂层7厚度3mm。

二.进气道成型：

步骤3-4，将不同尺寸的玻纤织物经过手糊工艺，按要求铺贴在易碎树脂层7上，单层玻纤厚度为0.2mm，然后可以加入功能层如吸波隐身材料，需要注意的是每层铺层需要使用铺贴工具赶出空气，防止复材层之间出现孔隙缺陷，根据要求下一层可以选择铺上PVC泡沫，最后铺贴上碳纤维织物；选择模压成型工艺，将需要成型产品升温至60℃，3h固化成型，将金属芯模2与拆卸后，易碎树脂层7敲碎，得到进气道产品。

本实施例方法在外模1与芯模2之间固化成型出一层易碎树脂层7，随后拆除外模1并在易碎树脂层7的外表面铺覆进气道成型的复合材料基材8，最终采用模压成型、袋压成型、热压罐成型中的一种方式进行固化成型处理。即在进气道成型的过程中，易碎树脂层7与芯模2组成的组合体成为了进气道的成型阴模，而易碎树脂层7的外表面即为进气道的成型面，通过易碎树脂层7覆盖芯模2上的分瓣连接缝隙以及错位异性，能够有效地在低成本前提下提升进气道的内壁成型精度。同时在脱模过程中，芯模2的拆除过程不仅简便，同时由于易碎树脂层7的隔断作用使得芯模2也不会与进气道内壁之间产生磕碰，再由于易碎树脂层7的硬度较低，远小于芯模2与进气道的硬度，因此在破坏易碎树脂层7时，也不会对进气道的内壁产生影响。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。