具体实施方式

下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

请参照图1至图5，一种自动贴码装置，其技术方案具体包括：

至少两根与机架100分别单独铰接设置的移动杆200；其中，这里的机架100可以是任意的固定物，其目的在于为移动杆200提供支撑，移动杆200的长度均相同。

贴码部件300，与至少两根移动杆200分别铰接设置，贴码部件300用于取码和贴码；

动力部件400，与移动杆200连接，用于驱动移动杆200以圆弧轨迹做旋转摆动。其中，动力部件400可以是电机、也可以是气缸，作为优选方案，优先选择气缸作为动力部件400，气缸通过连杆机构与移动杆200连接，进而驱动移动杆200旋转摆动。

此外，还包括有控制器，控制器用于获取铝型材的加工信息，然后根据铝型材的加工信息将铝型材移动至指定位置，使铝型材的待贴码表面处于所述贴码装置的圆弧工作路径上；最后控制移动杆200动作，进而对铝型材进行贴码。

通过上述技术方案，利用动力部件400带动移动杆200进行旋转摆动，由于有至少两根移动杆200，且移动杆200的其中一端为铰接在机架100上，另一端与贴码部件300铰接，且移动杆200之间为分别铰接设置，因此，当移动杆200旋转摆动时会带动贴码部件300做一个圆弧轨迹的运动，并且使贴码部件300在移动过程中保持姿态不发生变化，可以直接完成取码和贴码的动作，与现有的贴码手段相比，本申请所记载的技术方案通过一个气缸或电机就能够实现三个气缸或电机的功能，由于贴码部件300做的是一个圆弧轨迹的运动，因此可以完美适应于不同高度的铝型材，具有制造成本低、贴码效率高的有益效果。

在其中一些实施例中，贴码部件300包括安装座310，安装座310与移动杆200铰接，安装座310上设置有安装板320，安装板320上设置有吸盘330用于取码和贴码。

通过上述技术方案，安装座310与至少两根移动杆200分别铰接，即，当移动杆200为两根的时候，移动杆200与安装座310之间形成一个四杆机构，并且移动杆200的长度相同、移动杆200之间为平行设置，移动杆200在机架100上铰接点之间的距离与在安装座310上铰接点之间的距离相同，因此，当动力部件400驱动移动杆200旋转摆动，移动杆200带动安装座310做圆弧轨迹的运动时，可以使安装座310保持姿态不发生变化，在安装座310上设置有安装板320，安装板320上设置有吸盘330用来取码和贴码，当吸盘330取码之后，通过吸气使码可以附着在吸盘330表面，在移动杆200的带动下，从取码位置A移动至铝型材的待贴码表面，从而完成贴码，然后回到取码位置A进行取码，重复以上动作，实现高效率贴码。

在其中一些实施例中，安装板320与安装座310之间设置有弹性件340。

通过上述技术方案，在贴码时，吸盘330在动力部件400的带动下会以比较高的速度与铝型材发生碰撞进而将码贴在铝型材上，因此在安装板320与安装座310之间设置有弹性件340用于缓冲，避免安装板320以及安装座310在碰撞下损坏，提高使用寿命。其中，弹性件340可以是弹簧、橡胶板或其它具有缓冲功能的零部件。

进一步地，本申请还提供一种自动贴码方法，用于控制贴码装置用于对铝型材进行贴码，贴码装置具有固定的圆弧形工作轨迹，例如，贴码装置可以是可以做摆臂动作的机械手，也可以是上述记载的一种自动贴码装置，以上述记载的自动贴码装置为例，该自动贴码方法包括：

获取铝型材的加工信息；其中，铝型材的加工信息包括铝型材的横截面轮廓信息，铝型材的横截面轮廓信息包含了轮廓面的尺寸信息，如高度信息、长度信息以及轮廓面内其它相关结构的尺寸信息。

根据铝型材的加工信息将铝型材移动至指定位置，使铝型材的待贴码表面处于吸盘330的同一工作路径上；其中，吸盘330在移动杆200的带动下可以做到360°的转动，然而在实际生产中，由于存在零部件的干涉以及结合实际生产情况并不需要吸盘330做到360°的转动，只需要在半个圆周内移动即可，吸盘330的实际移动路径即为工作路径。例如，在一些具体实施方式中，吸盘330工作路径的最大圆心角为120°。

其中，根据铝型材的加工信息将铝型材移动至指定位置的步骤包括：

获取铝型材的初始坐标；

获取吸盘330工作路径；

根据铝型材的初始坐标、横截面的轮廓信息以及吸盘330工作路径，将铝型材从初始坐标位置移动至与吸盘330工作路径上对应点的坐标位置。

待贴码表面的中心处于吸盘330的工作路径上；

控制自动贴码装置对铝型材进行贴码。

其中，工作路径可以以函数图像的形式表达。

通过上述技术方案，通过获取铝型材轮廓的横截面信息，从而得到铝型材待贴码表面的高度信息，由于自动贴码装置中的吸盘330的工作路径是一条圆弧曲线，因此，通过建立直角坐标系，以吸盘330工作路径的水平方向为X轴、以吸盘330工作路径的竖直方向为Y轴，在获取了铝型材待贴码表面的高度信息之后，即获取了铝型材待贴码表面中心点的Y坐标，铝型材待贴码表面中心点的Y坐标在吸盘330的工作路径上有唯一确定的X坐标，因此将铝型材移动至X坐标处就能够控制自动贴码装置对铝型材实现准确贴码。值得注意的是，铝型材的高度低于吸盘330在取码位置A时所处的高度。

其中，在一些具体实施方式中，使用传感器检测确定铝型材的位置，具体的，铝型材通过传送带进行输送，传送带的输送方向即X轴方向，在传送带侧边的X坐标位置设置有传感器检测，当传感器检测到铝型材之后传动带则停止动作。

此外，在另外一些具体实施方式中，使用伺服电机来确定铝型材的位置，具体的，铝型材通过传送带进行输送，传送带的输送方向即X轴方向，传送带通过伺服电机进行驱动，伺服电机带有绝对编码器，当获取了铝型材待贴码表面中点的Y坐标之后，其对应在吸盘330工作路径上的X坐标也确定了，然后通过伺服电机带动传送带输送，因为伺服电机带有绝对编码器，因此可以将铝型材准确的移动至X坐标位置，然后完成精准贴码。

相对于使用传感器检测来确定X坐标，使用伺服电机来确定X坐标具有通用性强的优点，因为铝型材的种类多样，其横截面的宽度和高度也具有多种多样，使用传感器检测来确定X坐标只能使用于单种高度的铝型材，若需要确定多种不同高度的铝型材的X坐标，则需要在对应位置设置对应个数的传感器，而使用伺服电机则能不会有此约束，具有优秀的通用性，能够满足各种类铝型材的定位需求。

在其中一些实施例中，控制贴码装置对铝型材进行贴码的步骤包括：

控制吸盘330移动至出码设备500的指定位置；

控制出码设备500出码；

控制吹气设备600将码吹送至吸盘330；

控制吸盘330移动至铝型材的待贴码表面进行贴码。

通过上述技术方案，控制动力部件400带动移动杆200进行旋转摆动，当移动杆200旋转摆动时会带动吸盘330做一个圆弧轨迹的运动，并且使吸盘330在移动过程中保持姿态不发生变化，当吸盘330移动至出码设备500的指定位置，即取码位置A，出码设备500出码，并通过吹气设备600进行吹气，使码可以附着在吸盘330上，这是由于出码后，码在重力作用下呈向下弯曲状态，此时吸盘330并不能通过吸气将码吸附在吸盘330上，因此在码的下方位置设置有吹气设备600，通过吹气将码吹向吸盘330，然后在吸盘330的吸力作用下使码保持固定状态，然后在动力部件400的作用下，使吸盘330移动至铝型材的待贴码表面发生碰撞，即贴码位置B，使码可以粘贴在铝型材的待贴码表面。

值得注意的是，上述记载的自动贴码方法不仅仅适用与本申请所记载的自动贴码装置，还适用与其它具有圆弧形工作路径的贴码装置，例如可以做摆臂动作的机械手等等。

进一步地，本申请还提供一种执行装置，包括：

第一获取模块710，用于获取铝型材的加工信息；其中，铝型材的加工信息包括铝型材的横截面轮廓信息，铝型材的横截面轮廓信息包含了轮廓面的尺寸信息，如高度信息、长度信息以及轮廓面内其它相关结构的尺寸信息。

第一控制模块720，用于根据铝型材的加工信息将铝型材移动至指定位置，使铝型材的待贴码表面处于贴码部件300的工作路径上；其中，吸盘330在移动杆200的带动下可以做到360°的转动，然而在实际生产中，由于存在零部件的干涉以及结合实际生产情况并不需要吸盘330做到360°的转动，只需要在半个圆周内移动即可，吸盘330的实际移动路径即为工作路径。例如，在一些具体实施方式中，吸盘330工作路径的圆心角为120°。

进一步地，第一控制模块720使铝型材的待贴码表面的中心处于吸盘330的工作路径上；

第二控制模块730，用于控制自动贴码装置对铝型材进行贴码。

通过上述技术方案，第一获取模块710通过获取铝型材轮廓的横截面信息，从而得到铝型材待贴码表面的高度信息，由于自动贴码装置中的吸盘330的移动路径是一条圆弧曲线，因此，通过建立直角坐标系，以吸盘330工作路径的水平方向为X轴、以吸盘330工作路径的竖直方向为Y轴，第一获取模块710在获取了铝型材待贴码表面的高度信息之后，即获取了铝型材待贴码表面的Y坐标，铝型材待贴码表面的Y坐标在吸盘330的工作路径上有唯一确定的X坐标，因此第一控制模块720将铝型材移动至X坐标处，第二控制模块730就能够控制自动贴码装置对铝型材实现准确贴码。值得注意的是，铝型材的高度不超过吸盘330取码位置A的高度。

进一步地，第二控制模块730还包括第一控制单元、第二控制单元、第三控制单元以及第四控制单元；

第一控制单元用于控制吸盘330移动至出码设备500的指定位置；

第二控制单元用于控制出码设备500出码；

第三控制单元用于控制吹气设备600将码吹送至吸盘330；

第四控制单元用于控制吸盘330移动至铝型材的待贴码表面进行贴码；

通过上述技术方案，控制动力部件400带动移动杆200进行旋转摆动，当移动杆200旋转摆动时会带动吸盘330做一个圆弧轨迹的运动，并且使吸盘330在移动过程中保持姿态不发生变化，第一控制单元控制吸盘330移动至出码设备500的指定位置时，第二控制单元控制出码设备500出码，第三控制单元控制吹气设备600进行吹气，使码可以附着在吸盘330上，这是由于出码后，码在重力作用下呈向下弯曲状态，此时吸盘330并不能通过吸气将码吸附在吸盘330上，因此在码的下方位置设置有吹气设备600，通过吹气将码吹向吸盘330，然后在吸盘330的吸力作用下使码保持固定状态，第四控制单元控制吸盘330移动至铝型材的待贴码表面发生碰撞，使码可以粘贴在铝型材的待贴码表面。

进一步地，本申请还提供一种电子设备800，包括处理器810以及存储器820，存储器820存储有计算机可读取指令，当计算机可读取指令由处理器810执行时，运行上述方法中的步骤。

通过上述技术方案，处理器810和存储器820通过通信总线和/或其他形式的连接机构（未标出）互连并相互通讯，存储器820存储有处理器810可执行的计算机程序，当计算设备运行时，处理器810执行该计算机程序，以执行时执行上述实施例的任一可选的实现方式中的方法，以实现以下功能：获取铝型材的加工信息；根据铝型材的加工信息将铝型材移动至指定位置，使铝型材的待贴码表面处于所述吸盘330的工作路径上；控制自动贴码装置对铝型材进行贴码。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。