阅读说明：本技术 涤纶的热转移印花工艺 (Thermal transfer printing process for terylene ) 是由 徐纯刚 苏俊 于 2019-11-04 设计创作，主要内容包括：本发明公开了涤纶的热转移印花工艺,所需要通过印花底布原料、热转移印花机、印花助剂、印花染料、转印纸、烘干机以及高温高压汽蒸箱,已达到生产工艺的需求。本发明的有益效果是：本发明方法首先通过改善助剂的来针对不同质地的涤纶布料,使印花的涤纶布料达到了良好的印花效果,保证了涤纶布料的印花品质,相比较传统的单一性选择,更好的保证了印花工艺的整体质量,通过改善了印花布料的烘干温度以及烘干时长,避免或减少印花布料整体水分流失过快导致整体发生轻微形变的情况,或者烘干热量过高导致色浆分散的情况,同时印花布料存在的微量水分也会伴随后续的处理工序流失殆尽,所以不会因印花布料中存在水分影响整体的印花工艺。(The invention discloses a thermal transfer printing process of terylene, which meets the requirements of the production process by a printing base cloth raw material, a thermal transfer printing machine, a printing auxiliary agent, a printing dye, transfer paper, a dryer and a high-temperature high-pressure steaming box.)

涤纶的热转移印花工艺

技术领域

本发明涉及涤纶印花技术领域，具体为涤纶的热转移印花工艺。

背景技术

聚酯纤维，俗称“涤纶”。是由有机二元酸和二元醇缩聚而成的聚酯经纺丝所得的合成纤维，简称PET纤维，属于高分子化合物。于1941年发明，是当前合成纤维的第一大品种，聚酯纤维最大的优点是抗皱性和保形性很好，具有较高的强度与弹性恢复能力，其坚牢耐用、抗皱免烫、不粘毛；

热转移印花是指服装热转移印花通常分为热熔型转移印花和热升华的转移印花，热熔型的转移印花常用于全棉制品，缺点是手感透气性差.热升华型转移印花常用于涤纶的转移印花，缺点是制版费用高.热升华型转移印花又可按印刷方式不同分为：胶印、凹印、丝印、数据印；而涤纶的生产工艺也是通过热转移印花完成的

因此，基于上述研究，现有的涤纶的热转移印花工艺还存在很多不足，现有的涤纶的热转移印花工艺中会因布料内部水分流失过快导致表面出现色散的情况，无法更好的对涤纶的转印花的布料温度进行合理化控制，使其在生产工艺中容易出现较多的劣质品，造成了成本的损耗以及资源的浪费，同时产生工艺中的烘干部分无法得到合理化操控作业，传统工艺的具体时间较为呆板，对于不同质量的布料无法更好的做到高质量的烘干作业，并且造成了转移印花的工艺质量降低，所以需要对以上的生产工艺进行改善，使其达到了符合的生产需求。

发明内容

本发明的目的在于提供涤纶的热转移印花工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

涤纶的热转移印花工艺，所需要通过印花底布原料、热转移印花机、印花助剂、印花染料、转印纸、烘干机以及高温高压汽蒸箱，已达到生产工艺的需求，其特征在于：包括以下五个步骤：

步骤一：所述印花底布原料需要选用漂白、本白等浅色织物，并将选择好的印花底布原料布置在热转移印花机内；

步骤二：所述将印花底布原料布置入到热转移印花机内，然后再将印花染料、转印纸布置到热转移印花机上，热转移印花机通过热转移将印至在印花底布原料上；

步骤三：所述将印花助剂印刷到印花底布原料上，印花助剂可以分为尿素、氧化剂以及酸或释酸剂，可根据印花需要对印花助剂进行选用；

步骤四：所述选择烘干机对印花完成的印花底布原料进行快速烘干作业，且将烘干的热量控制在烘干机的80％-90％之间，烘干的时长控制在4-6分钟；

步骤五：所述烘干机烘干后的印花底布原料布置在高温高压汽蒸箱内，高温高压汽蒸箱通过高温高压蒸发对印花后的底布原料进行快速固色。

进一步，所述印花助剂若选用尿素，则可加3-7％；若选用氧化剂，可加0.4-1.1％，且PH值控制在4.5-5.8；若选用酸或释酸剂，可加0.6-1.2％；同时加水合成1001％。

进一步，所述热转移印花机在转移印花作业时，印花温度保持在201℃-240℃之间，温度过低时，不利于转移印花的转移效果，并且可能产生纤维有白芯的环染现象，温度过高时，可造成织物手感粗硬的情况，甚至可能导致织物形变的情况。

进一步，所述印花染料一般以选用中温型同色(热熔温度170℃以上)或高温型固色(热熔温度195℃以上)的染料较为合适，低温型固色的染料一般不宜使用，同一织物上印花所用分散染料的升华温度应一致，同时要求对固着条件的敏感性要低，这是确保印花重现性的重要条件。

进一步，所述高温高压汽蒸箱在密闭的汽蒸箱内于1.36X10⁵至1.75X10⁵Pa；并且温度控制在125～135℃的条件下，蒸化为25～32min。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明方法首先对涤纶的热转移印花工艺的生产流程进行显著改善，通过改善助剂的来针对不同质地的涤纶布料，使印花的涤纶布料达到了良好的印花效果，保证了涤纶布料的印花品质，相比较传统的单一性选择，更好的保证了印花工艺的整体质量，通过改善了印花布料的烘干温度以及烘干时长，避免或减少印花布料整体水分流失过快导致整体发生轻微形变的情况，或者烘干热量过高导致色浆分散的情况，保证了印花布料上的色泽度，同时印花布料存在的微量水分也会伴随后续的处理工序流失殆尽，所以不会因印花布料中存在水分影响整体的印花工艺，同时降低了热量则降低了电力以及能源的消耗，具有不错的经济效益。

附图说明

图1为本发明的涤纶的热转移印花生产工艺流程示意图；

图2为本发明的不同温度时涤纶织物的转印效果示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

请参阅图1-2，本发明提供的实施例：涤纶的热转移印花工艺，所需要通过印花底布原料、热转移印花机、印花助剂、印花染料、转印纸、烘干机以及高温高压汽蒸箱，已达到生产工艺的需求，其特征在于：包括以下五个步骤：

步骤一：所述印花底布原料需要选用漂白、本白等浅色织物，并将选择好的印花底布原料布置在热转移印花机内；

步骤二：所述将印花底布原料布置入到热转移印花机内，然后再将印花染料、转印纸布置到热转移印花机上，热转移印花机通过热转移将印至在印花底布原料上，并且，一般的转移印花工厂没有前处理设备，所以涤纶织物在印花前要先做好机洗、漂白(染色)、定型，柔软等前处理工艺，同时不能用深色面料印浅色花型；

步骤三：所述将印花助剂印刷到印花底布原料上，印花助剂可以分为尿素、氧化剂以及酸或释酸剂，可根据印花需要对印花助剂进行选用，不同成分组成的涤纶布料需要通过对应的助剂进行辅助作业，使其可以更好达到了印花状态；

步骤四：所述选择烘干机对印花完成的印花底布原料进行快速烘干作业，且将烘干的热量控制在烘干机的80％-90％之间，烘干的时长控制在4-6分钟；

步骤五：所述烘干机烘干后的印花底布原料布置在高温高压汽蒸箱内，高温高压汽蒸箱通过高温高压蒸发对印花后的底布原料进行快速固色，蒸汽过热程度不高，接近于饱和——纤维和色浆吸湿较多，有利于分散染料在纤维内转移，水洗时浆料也易洗除，涤纶在130℃和含湿条件下，纤维非晶区的分子链段运动加剧，有利于分散染料在纤维内扩散。

进一步，印花助剂若选用尿素，则可加3-7％，尿素加速蒸化时纤维对染料的吸附、扩散，防止某些含有氨基的分散染料的氧化变色；若选用氧化剂，防止含有硝基或偶氮基的分散染料在蒸化时被还原而变色，可加0.4-1.1％，且PH值控制在4.5-5.8；若选用酸或释酸剂，防止染料发生水解和还原分解等，可加0.6-1.2％；同时加水合成1001％。

进一步，热转移印花机在转移印花作业时，印花温度保持在201℃-240℃之间，温度过低时，温度约180℃以下时，不利于转移印花的转移效果，温度约190℃左右时，并且可能产生纤维有白芯的环染现象；温度过高时，温度约240℃以上时可造成织物手感粗硬的情况，温度约250℃时甚至可能导致织物形变的情况。

进一步，印花染料一般以选用中温型同色(热熔温度170℃以上)或高温型固色(热熔温度195℃以上)的染料较为合适，低温型固色的染料一般不宜使用，同一织物上印花所用分散染料的升华温度应一致，同时要求对固着条件的敏感性要低，这是确保印花重现性的重要条件，印花染料必须具有较好的分散性能，否则染料在制各种印浆时易产生凝聚，印花后会导致色斑、色点等疵病，因印制后需高温汽蒸，为避免花色相互渗透，必须选择升华牢度高的染料。

进一步，高温高压汽蒸箱在密闭的汽蒸箱内于1.36X10⁵至1.75X10⁵Pa；有效的保证了高温高压汽蒸箱对布料的高压固色的特点，并且温度控制在125～135℃的条件下，降低了印花布料发生色散的情况，蒸化为25～32min，实现了固色效果。

实施例2

活性染料直接印花

涤/棉布印花的主要生产工艺是分散染料和活性染料同浆印花，工艺设计可以一次固着或二次固着处理，通称为分散-活性工艺。

有高温蒸化机的印花车间，采用一次固着工艺，可以缩短生产周期，简化工艺流程。

印花→烘干→高温蒸化(175～188℃，6～7.5分钟)→平洗→烘干→后整理。

染料选择耐碱(小苏打)的分散染料，以及反应性强的活性染料，固色用的碱剂尽可能减少，对碱比较敏感的分散染料不宜采用，因为碱性色浆容易产生色变，如深蓝HGL(S-2GL)，由蓝变灰，经蒸化处理得色萎暗。

棉布印染厂通常利用原有的蒸化机，并增添热熔设备，进行二次热固着处理，得色浓艳，各项牢度优良。

工艺流程：

印花→烘干→热熔(190～200℃，1分钟)→蒸化(100～102℃，5分钟)→平洗→烘干→后整理。

二、色浆处方：

一氯三嗪(K型)、氟氯嘧啶(F型)、乙烯砜(KN型)

活性染料：x、x、x

热水：适量适量适量

尿素(圆网印花用量减半)：60克、60克、60克

防染盐S：5～10克、5～10克、5～10克

海藻酸钠糊：700克、700克、700克

耐碱的分散染料：y、y、y

小苏打：8～10克、5～8克、5～8克

甲酸钠或三氯醋酸钠——10～20克

总量：1000克、1000克、1000克

(1)选用高温固色的K型(或M型)活性染料，沸水溶解，如尿素，降温至40℃撒入分散染料，防染盐S作为还原抑制剂，预先加入海藻酸钠原糊中，最后加小苏打，充分调合待用，低粘度海藻酸钠原糊也可与乳化糊混合，有利于提高印制效果和易洗涤性。

(2)选用氟氯嘧啶型活性染料(国外商品Drimaren R或Levafix PN)时，小苏打可减至最低用量，色浆pH值在7.5～8.2的情况下，就能取得好的给色量。当海藻酸钠原糊中已加磷酸三钠(0.23克/公斤原糊)作软水剂时，色浆中小苏打用量可再减少，甚至不用。

(3)选用乙烯KN型活性染料(国外商品Remazol、Diamira或Sumifix)时，不加小苏打，以保证色浆的稳定性；可改用二步法工艺，热焙后轧碱固色。

(4)热熔固着处理的分散染料应选用升华牢度较好的品种，以免印花织物在通过热熔箱时，染料干热升华对涤纶沾污导致布料的浪费。

(5)色浆中的尿素既是活性染料与棉纤维的反应介质，又有防止棉纤维焙烘泛黄的作用，但是尿素用量过多，会使分散染料对棉严重沾色，所以需要对尿素的使用量进行良好的把控。

(6)印花色浆碱剂用量比棉布印花相应减少，在兼顾活性染料正常发色的同时，分散染料色光不致受影响。

三、后处理：涤/棉印花布的后处理在于提高染料的固着率，防止未固着染料在水洗时对白地的沾污，由于各色分散染料对棉的沾污程度有差别，有些分散染料先用淡碱处理可以提高平洗效果，同时选用对染料有亲和性的洗涤剂，防止平洗槽内已洗下的染料再被纤维吸着，为节约用水，在设备上采取逆流或振荡洗涤装置，都是提高白度和花色鲜艳度的有效措施。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。