具体实施方式

如图1、2所示，由本发明所适用的旋转式拉头装配机装配的拉链的拉头1具备：主体2；拉片3，其载置于主体2的上表面；以及罩4，其紧固于主体2的上部而固定拉片3。

如众所周知那样，主体2相对于未图示的左右的链牙列移动，通过向一方移动，使左右的链牙列接近而使该左右的链牙列啮合，通过向该一方的相反方向移动，使左右的链牙列分离。此外，将使左右的链牙列啮合的方向设为前方，将使左右的链牙列分离的方向设为后方。并且，主体2具备：上翼板5和下翼板6，其上下相对；柱7，其位于上翼板5的前部与下翼板6的前部彼此之间且架设于左右的中间部；多个凸缘8，其从上翼板5和下翼板6中的至少一者的左右的端部以使上下方向的间隔变窄的方式突出；以及一对罩固定部9、9，其以隔开间隔的方式自上翼板5的上表面沿着上下突出，并且，用于固定罩4。

罩4具备收容一对罩固定部9、9的空间部(未图示)。罩4的空间部朝向下方开口。罩4以从左右夹持各罩固定部9的方式被紧固而变形。另外，罩4与主体2协作而形成沿左右贯通的贯通孔4h。拉片3贯穿该贯通孔4h。

拉片3具备贯穿贯通孔4h的环状部3a。

另外，如图12所示，旋转式拉头装配机M具备：转台11，其反复进行旋转、停止，也就是说间歇地旋转；多个安放盒13，其被供给有拉链的拉头1的零部件，并且，能够相对于转台11拆装；以及多个连结装置14，其固定于转台11，并且，以转台11和安放盒13能够拆装的方式连结该转台11和安放盒13。并且，具备转台11、安放盒13以及连结装置14的机构是本发明的第一实施方式的安放盒13的安装机构15。

另外，虽未图示，旋转式拉头装配机M除了具备安放盒13的安装机构15之外，还具备：旋转装置，其用于使转台11旋转；主体供给装置，其用于向安放盒13供给主体2；拉片供给装置，其用于向安放盒13内的主体2供给拉片3；罩供给装置，其用于向安放盒13内的带拉片3的主体2供给罩4；罩紧固装置，其用于将罩4紧固于主体2而装配拉头1；成品检查装置，其用于检查装配后的拉头1；合格品排出装置，其用于排出检查后的拉头1中的合格品；以及次品排出装置，其用于排出检查后的拉头1中的次品。顺带说下，转台11如图12所示那样在旋转1圈时的0°～360°的角度范围内每45度地反复进行旋转、停止。因而，在转台11上存在8个停止地点。并且，在8个停止地点中的第1停止地点处，主体供给装置工作而向安放盒13供给主体2。在第2停止地点处，拉片供给装置工作而向主体2之上供给拉片3。在第3停止地点处什么都不进行。在第4停止地点处，罩供给装置工作而从拉片3之上供给罩4。在第5停止地点处，罩紧固装置工作而罩4被固定于一对罩固定部9、9。在第6停止地点处，成品检查装置工作，检查拉头1是合格品还是次品。在第7停止地点处，次品排出装置工作而排出次品的拉头1。在第8停止地点处，合格品排出装置工作而排出合格品的拉头1。并且，旋转式拉头装配机M在转台11的外周部中的相当于各停止地点的位置设置有安放盒13。另外，旋转式拉头装配机M在安放盒13的周边设置有用于部分地驱动安放盒13的多个驱动装置(未图示)。以下，详述安放盒13的安装机构15的结构。

如图1所示，安放盒13具备：基座16，其被供给有拉头1的零部件，并且，能够相对于转台11拆装；载物台17，其用于载置拉头1的主体2；升降机构18，其固定于基座16，并且，以载物台17能够升降的方式引导该载物台17；一对侧块19，其以从载物台17上的拉头1的主体2的左右包围该主体2的方式收容该主体2；开闭机构21，其固定于基座16，并且，以使一对侧块19能够左右开闭的方式引导该一对侧块19；定位构件22，其用于定位主体2和拉片3；以及定位用往复机构23，其设置于基座16的上表面，并且，以使定位构件22能够相对于载物台17往复运动的方式引导该定位构件22。

基座16如图12所示那样载置于转台11的上表面的外周部。另外，基座16以从转台11的中心沿着该转台11的半径方向延伸的方式设置。

此外，转台11的“半径方向”也被称为“前后方向”。“前方向”是从转台11的中心朝向半径方向外侧的方向。“后方向”是从转台11的半径方向外侧朝向中心的方向。“左右方向”是从半径方向外侧观察转台11情况下的左右方向。

基座16如图5所示那样是以上下方向为厚度方向的板。并且，如图1所示那样在基座16的后部的上方设置有定位构件22、定位用往复机构23，在基座16的前部设置有载物台17、一对侧块19、升降机构18、开闭机构21。

如图1、7、8所示，定位构件22具备：身躯部25；侧爪26，其从身躯部25突出，并且，插入主体2的内部空间；拉片按压件27，其从上方按压拉片3；以及按压件支承机构28，其将拉片按压件27与身躯部25连结，并且，使拉片按压件27的顶端部能够升降。

身躯部25在上部固定有按压件支承机构28，在下部固定有侧爪26。随后详述身躯部25的上部。

侧爪26如图10的(c)所示那样从身躯部25的下部朝向前方延伸。另外，侧爪26如图9所示那样其顶端部(前部)26a左右分支成两股。这与主体2的形状相对应。主体2以柱7朝向前部的方式载置于载物台17。此时，主体2的内部空间在其前部被柱7左右分隔开。并且，侧爪26的两股的顶端部26a从主体2的后方朝向该分隔开的部分插入。并且，侧爪26的顶端部26a由于与主体2的内周面接触而从主体2的内部沿着上下和左右对主体2进行定位。

如图8所示，按压件支承机构28至少具备轴部31，该轴部31将拉片按压件27与身躯部25连结，并且，使拉片按压件27的顶端部能够升降。另外，在本实施方式中，按压件支承机构28除了具备轴部31之外，还具备压簧32，该压簧32在比轴部31靠后方的位置处收容于拉片按压件27与身躯部25之间，并且，将拉片按压件27的前部向下方推压。

拉片按压件27是在前后方向上延伸的(较长的)构件。另外，拉片按压件27具备：被支承部33，其由按压件支承机构28支承；按压件主体部34，其从被支承部33向前方延伸，并且，在其前部左右分离开；以及左压片35a和右压片35b，其在按压件主体部34的前部从左右以使间隔变窄的方式接近，并且，从左右按压拉片3的上表面。

另外，在本实施方式中，拉片按压件27如图1所示那样是左右分离的独立零部件。也就是说，拉片按压件27具备左侧按压件27A和右侧按压件27B。另外，拉片按压件27中的按压件主体部34具备左侧按压件27A的左按压件主体部34a和右侧按压件27B的右按压件主体部34b，拉片按压件27中的被支承部33具备左侧按压件27A的左被支承部33a和右侧按压件27B的右被支承部33b。左被支承部33a和右被支承部33b如图7所示那样以在左右与身躯部25的左右侧面分开的方式配置，以相对于身躯部25的上表面在其上方与其分离的状态配置。并且，左按压件27A和右按压件27B被轴部31分别连结于身躯部25的上部。拉片按压件27被支承成能够使顶端部以水平地延伸的轴部31为中心摆动，左按压件27A和右按压件27B被支承成能够分别以轴部31为中心摆动。

身躯部25的上部如图7所示那样具备：上半身部25a，其收容于左被支承部33a与右被支承部33b之间；一对侧板部25b、25b，其配置于左被支承部33a和右被支承部33b的左右；以及一对接合板部25c、25c，其在左被支承部33a和右被支承部33b的下方沿着左右接合上半身部25a和一对侧板部25b、25b。如此，身躯部25的上部成为相对于上半身部25a在该上半身部25a的左右配置有一对侧板部25b、25b的状态。另外，在左方的侧板部25b与上半身部25a之间配置有左被支承部33a，在右方的侧板部25b与上半身部25a之间配置有右被支承部33b。并且，架设到一对侧板部25b、25b之间的轴部31沿着左右延伸，并且，成为贯通上半身部25a、左被支承部33a以及右被支承部33b的状态。顺带说下，身躯部25的下部是从上半身部25a向下方延伸的下半身部25d。

压簧32是压缩螺旋弹簧。另外，压簧32配置于左侧的接合板部25c与同其上方相对的左被支承部33a之间、以及右侧的接合板部25c与同其上方相对的右被支承部33b之间。顺带说下，收容压簧32的上部的孔33h形成于左被支承部33a的下表面和右被支承部33b的下表面。另外，压簧32处于收缩的状态，由于其复原力而将拉片按压件27中的比轴部31靠后部的部分向上方推压，其结果，将拉片按压件27的顶端部(前部)向下方推压。

另外，克服压簧32的复原力而将拉片按压件27的顶端部向上方推压的驱动装置虽未图示，但相对于包括上述的压簧32在内的安放盒13独立地设置于转台11的上方。通过利用该驱动装置在比轴部31靠后方的位置处将拉片按压件27向下方推压，使拉片按压件27的顶端部上升。另外，以使其能够在前后方向上往复运动的方式引导包括压簧32在内的定位构件22的是定位用往复机构23。

如图1所示，定位用往复机构23至少具备定位用引导部36，该定位用引导部36设置于基座16的上表面，并且，以使定位构件22能够相对于载物台17往复运动的方式引导该定位构件22。在本实施方式中，如图6所示，定位用往复机构23除了具备定位用引导部36之外，还具备确定定位构件22的往动时(前进时)的停止位置和复动时(后退时)的停止位置的停止装置37。

如图6、7所示，定位用引导部36具备：引导件主体38，其在前后方向上延伸；和往复件39，其沿着引导件主体38沿着前后往复运动。

引导件主体38在本实施方式中与基座16协作而形成。引导件主体38呈轨道状。另外，如图3、7所示，引导件主体38具备：槽部41，其在基座16的上表面上凹陷而形成，并且，沿着前后延伸；和左右的轨道板42、42，其在基座16的上表面中相对于槽部41固定于左右两侧，并且，朝向槽部41的上方且是左右中央部伸出。另外，引导件主体38具备利用槽部41和一对轨道板42、42形成的上下颠倒的截面T字状的槽空间部43。槽空间部43形成为在前后方向上延伸的状态。

往复件39在本实施方式中与身躯部25的下部(下半身部25d)协作而形成。往复件39具备收容于一对轨道板42、42之间的身躯部25的下部和从身躯部25的下部沿着左右突出的一对导板44、44。

上述的定位用引导部36以定位构件22能够往复运动的方式引导该定位构件22。并且，使定位构件22往复运动的驱动装置虽未图示，但相对于安放盒13独立地设置于转台11的上方。并且，确定利用驱动装置而往复运动的定位构件22的往复运动时(前进后退时)的停止位置的停止装置37设置于引导件主体38和往复件39。

如图6所示，停止装置37具备：柱塞46；能够供柱塞46的顶端部出入的前凹部47；以及在比前凹部47靠后方的位置处能够供柱塞46的顶端部出入的后凹部48。在本实施方式中，柱塞46埋设于基座16中的相对于槽部41而言在左右立起的部分中的一方。另外，柱塞46的顶端部成为向槽部41那一侧突出的状态。并且，柱塞46具备：筒状的柱塞主体46a；球46b，其内置于柱塞主体46a；以及弹簧46c(压缩螺旋弹簧)，其内置于柱塞主体46a，并且，使球46b局部地从柱塞主体46a向槽部41那一侧突出。

前凹部47和后凹部48形成于往复件39的一对导板44、44中的与柱塞46相对的面且以沿着前后隔开间隔的方式凹陷而形成。将柱塞46的顶端部与前凹部47嵌合时的定位构件22的位置称为后退位置。另外，将柱塞46的顶端部与后凹部48嵌合时的定位构件22的位置称为前进位置。并且，在定位构件22位于后退位置的状况下，也就是说，在柱塞46的顶端部(球46b)与前凹部47嵌合着的状态下，若未图示的驱动装置使定位构件22往动(前进)，则球46b从前凹部47脱离，该球46b前进而与后凹部48嵌合，定位构件22成为前进位置。此时，定位构件22的侧爪26的顶端部26a和拉片按压件27的顶端部配置于载物台17的上方，拉头1的零部件被定位。另外，在定位构件22位于前进位置的状况下，也就是说，在柱塞46的顶端部与后凹部48嵌合着的状态下，若驱动装置使定位构件22复动(后退)，则球46b与前凹部47嵌合，定位构件22成为后退位置。并且，侧爪26的顶端部26a和拉片按压件27的顶端部从载物台17的上方离开。

载物台17如图2、3、6所示那样是用于载置拉头1的主体2的台。载物台17的上表面的前部的外形在俯视时与主体2的外形大致相同(一致或相似的形状和尺寸)。另外，载物台17的上表面的后部在俯视时成为在前后方向上延伸的矩形形状。并且，以载物台17能够升降的方式引导该载物台17的是升降机构18。

如图3所示，升降机构18至少具备升降引导件51，该升降引导件51固定于基座16，并且，以载物台17能够升降的方式引导该载物台17。并且，在本实施方式中，升降机构18除了具备升降引导件51之外，还具备：下降弹簧52，其以使载物台17下降的方式推压该载物台17；和升降止挡件53，其确定载物台17的升降范围。

升降引导件51具备：升降件55，其在上下方向上延伸；和引导件主体56，其以使升降件55能够上下移动的方式引导该升降件55。另外，在本实施方式中，升降引导件51将升降件55固定于载物台17，将引导件主体56固定于基座16。

引导件主体56如图3、5所示那样是在上下方向上贯通的筒状、更详细而言是方筒状。另外，引导件主体56具备：主块57，其具备在俯视时朝向前方开口的开口部57a；和副板58，其固定于主块57，并且，从前方封堵主块57的开口部57a。

主块57固定于基座16的前部的下表面。另外，相对于主块57的开口部57a通向上方的贯通孔16h形成于基座16的前部中的左右的中间部。该贯通孔16h用于形成供载物台17升降的空间部的下部，在俯视时相对于开口部57a向左右和后方延伸。并且，主块57具备：主块主体57s，其相对于基座16而言配置于下侧；和嵌合凸部57t，其从主块主体57s向上方突出，并且与贯通孔16h嵌合。

升降件55如图3、图10的(c)所示那样从载物台17的前部的下表面向下方延伸，并且，其上下方向的全长比引导件主体56的全长长。另外，升降件55与引导件主体56的内表面形状相对应，呈棱柱状。并且，确定被配置到升降件55之上的载物台17的升降范围的是升降止挡件53。

升降止挡件53具备确定上升极限位置的上升止挡件59和确定下降极限位置的下降止挡件61。

下降止挡件61由载物台17和引导件主体56(主块57)构成。载物台17与主块57在上下方向上相对，利用碰撞而确定载物台17的下降极限位置。载物台17的下降极限位置是装配拉头1的零部件的位置，因此，有时也称为“装配位置”。

上升止挡件59由从升降件55的下部向周围突出的突出片63和与突出片63的上方相对的引导件主体56构成。

突出片63从升降件55的下部沿着前后突出。并且，突出片63的后部与引导件主体56(主块57)的下方相对。

突出片63的后部与主块57在上下方向上相对，利用碰撞而确定载物台17的上升极限位置。顺带说下，上升极限位置是载物台17的上表面与侧块19的上表面处于相同的高度的位置。该位置是排出装配后的拉头1的位置，因此，有时也称为“排出位置”。另外，收容于突出片63的后部与引导件主体56的上下之间的是下降弹簧52。

下降弹簧52如图3、图4、图10的(c)所示那样是压缩螺旋弹簧。下降弹簧52的上部收容于在引导件主体56的主块57的下表面形成的下向孔57h。下向孔57h也在引导件主体56的后表面开口。为了对收容到下向孔57h的下降弹簧52进行定位，销64从突出片63的后部向上方突出。销64被插入下降弹簧52的内部，从而下降弹簧52被定位。

在载物台17存在于装配位置的情况下，下降弹簧52的下部从下向孔57h向下方突出，突出片63的后部与引导件主体56(主块57)上下分开。并且，为了使载物台17从装配位置向排出位置移动，克服下降弹簧52的复原力而使载物台17上升的上升驱动装置虽未图示，但相对于安放盒13独立地设置于突出片63的下方。另外，在载物台17的左右且是基座16的上方配置有一对侧块19。

侧块19如图2、图3所示那样以左右的侧面中的靠载物台17侧的面为沿着载物台17的侧面的面。并且，一对侧块19、19利用开闭机构21从左右夹持装配位置的载物台17。另外，一对侧块19、19的上部中的靠载物台17侧的面成为随着朝向上方去而向左右两方向分开的一对倾斜面19a、19a。因而，一对侧块19的左右方向的间隔在上部比在下部宽，易于投入拉头1的主体2。

开闭机构21至少具备开闭引导件66，该开闭引导件66固定于基座16和侧块19，并且，以一对侧块19、19能够左右开闭的方式引导该一对侧块19、19。并且，开闭机构21在本实施方式中除了具备开闭引导件66之外，还具备：开闭止挡件67，其用于确定一对侧块19、19的开闭范围；闭合弹簧68，其以使一对侧块19、19闭合(接近)的方式推压该一对侧块19、19；传递装置69，其将向上的运动转换成左右方向的运动而向一对侧块19、19传递，并且，使一对侧块19、19打开(分离)；以及传递用下降弹簧71，其以限制传递装置69的向上的运动的方式产生朝下的力。

如图2所示，开闭引导件66具备在左右方向上移动的开闭件72和以开闭件72能够左右移动的方式引导该开闭件72的引导件主体73。在本实施方式中，引导件主体73固定于基座16的前部的上表面，沿着左右延伸。另外，引导件主体在前表面和后表面设置有沿着左右延伸的槽(省略附图标记)。开闭件72是从上表面覆盖引导件主体73、并且从其下侧(槽)前后夹持引导件主体73的上部的形状。另外，开闭件72从侧块19向下方突出。并且，确定侧块19的左右方向上的移动范围的是开闭止挡件67。

开闭止挡件67具备确定一对侧块19、19的闭合位置(接近极限位置)的闭合止挡件75和确定一对侧块19、19的打开位置(分离极限位置)的打开止挡件76。

如图2、4所示，闭合止挡件75由载物台17和一对侧块19、19构成。载物台17和左侧的侧块19在左右方向上相对，载物台17和右侧的侧块19在左右方向上相对，利用碰撞而确定侧块19的闭合位置。顺带说下，载物台17在该升降范围的整个区域中沿着左右方向与一对侧块19、19相对。此外，随后详述打开止挡件76。另外，以一对侧块19、19夹持载物台17而闭合的方式(以在左右方向上接近载物台17的方式)推压一对侧块19、19的是闭合弹簧68。

闭合弹簧68如图2、6所示那样是压缩螺旋弹簧。另外，收容闭合弹簧68的带孔件78在比开闭引导件66的开闭件72靠后方的位置处从侧块19的下表面向下方突出。带孔件78呈块状。并且，在带孔件78的左右的侧面中的与载物台17相反的一侧的面形成有用于收容闭合弹簧68的收容孔78h。收容孔78h成为从闭合弹簧68的外周侧包围该闭合弹簧68的形状。另一方面，从与载物台17相反的一侧的面按压闭合弹簧68的压板79固定于基座16的前部中的侧面。收容到收容孔78h的闭合弹簧68以利用压板79而在左右方向上收缩的状态被收容。另外，压板79在相对于带孔件78而言的载物台17的相反侧与该带孔件78相对。因而，带孔件78与压板79处于能够碰撞的位置关系，因此，构成打开止挡件76。

另外，闭合弹簧68利用其复原力将侧块19在左右方向上朝向载物台17推压。克服该闭合弹簧68的复原力而使一对侧块19、19打开的打开驱动装置虽未图示，但相对于安放盒13独立地配置于安放盒13的下方。并且，将打开驱动装置的向上的运动转换成左右方向的运动而向一对侧块19、19传递、并且使一对侧块19、19打开的(分离)的是传递装置69。

如图2、3、5所示，传递装置69具备：驱动凸轮81，其在上下方向上移位，并且，被传递用下降弹簧71朝下按压；从动凸轮82，其被上升的驱动凸轮81推按而与一对侧块19、19一起在左右方向上移位；驱动凸轮引导件83，其固定于基座16，并且，以驱动凸轮81能够升降的方式引导该驱动凸轮81；以及下降止挡件84，其确定驱动凸轮81的下降极限位置。

从动凸轮82是带孔件78的左右侧部中的朝向载物台17侧的部分。另外，从动凸轮82相比于侧块19的左右侧面中的朝向载物台17侧的面远离载物台17。也就是说，在从动凸轮82的左右侧面中的朝向载物台17侧的面与载物台17之间形成有驱动凸轮用空间部86。该驱动凸轮用空间部86形成于载物台17的左右，用于收容驱动凸轮81。

驱动凸轮81在上下方向上延伸。驱动凸轮81的上部与从动凸轮82的下部沿着左右以面81a、82a(以下，称为接触面。)接触。并且，驱动凸轮81的上部与从动凸轮82彼此的接触面81a、82a是以随着朝向上方去而接近载物台17的方式倾斜的倾斜面。另外，如图2、5所示那样在基座16形成有将驱动凸轮81从基座16的下方插入驱动凸轮用空间部86的沿着上下方向的贯通孔16c。另外，在升降引导件51的主块57的与基座16的贯通孔16c相对应的位置形成有供驱动凸轮81贯穿的沿着上下方向的贯通孔57b。并且，以一对驱动凸轮81、81能够升降的方式引导该一对驱动凸轮81、81的是驱动凸轮引导件83。

如图2、3所示，驱动凸轮引导件83具备在上下方向上延伸的传递件87以及以使传递件87能够上下移动的方式引导该传递件87的引导件主体88。另外，在本实施方式中，驱动凸轮引导件83将传递件87固定于一对驱动凸轮81，将引导件主体88固定于基座16的下表面。

传递件87在本实施方式中是以前后方向为厚度方向的板状。并且，传递件87从该传递件87的上表面的左右向上方突出有一对驱动凸轮81、81。

引导件主体88是升降引导件51的引导件主体56(主块57)，从传递件87的前表面和后表面引导该传递件87。在主块57的下表面的后部形成有以传递件87能够升降的方式引导该传递件87的引导孔57c。引导孔57c沿着左右贯通，并且与供驱动凸轮81贯穿的贯通孔57b连通。另外，引导孔57c的前表面部与传递件87的前表面利用在上下方向上延伸的凹部和凸部以传递件87能够升降的方式嵌合，以使传递件87在引导孔57c内不会左右移位。顺带说下，在图5中示出有在传递件87的前表面形成有凸部87a的情况。在主块57的下表面固定有阻止传递件87落下、并且确定驱动凸轮81的下降极限位置的下降止挡件84。

下降止挡件84的形状设为，在比传递件87的下端靠上侧的位置处从下方支承该传递件87。传递件87设为使上部相对于下部向左右两方向伸出的形状。因而，传递件87的上部在左右两侧设置有下端面。并且，下降止挡件84形成为框状，以便从下方支承传递件87的上部中的左右的下端面，并将传递件87的下部引导成能够在上下方向上移位。顺带说下，呈框状的下降止挡件84的前侧成为开口部84a。如图4所示那样在该开口部84a的正上方配置有收容升降机构18的下降弹簧52的下向孔57h。并且，开口部84a未与下降弹簧52和上升止挡件59的突出片63的后部接触。将由下降止挡件84从下方支承的传递件87向下方推压的是传递用下降弹簧71。

传递用下降弹簧71如图2所示那样被收容在主块57与传递件87的上下之间。在主块57的下表面形成有用于收容传递用下降弹簧71的下向孔57i。另外，在图示的例子中，在基座16的下表面以沿着左右隔开间隔的方式形成有两个下向孔57i、57i。并且，传递用下降弹簧71以收缩后的状态被收容于传递件87的上表面及其上侧的两个下向孔57i、57i，产生朝下的力，以便限制传递件87的向上的运动。在传递件87与下降止挡件84碰撞了的状态下，由于闭合弹簧68的复原力而成为一对侧块19、19夹持载物台17的闭合状态。

上述的安放盒13如所述那样被控制成，在8个停止地点处停止，在几个地点处，机械臂将拉头1的零部件向安放盒13的载物台17之上供给。

如图9的(A)所示那样在第1停止地点处从载物台17的正上方供给主体2。此时，开闭机构用的驱动装置工作而使传递件87上升，传递装置69将传递件87的向上的运动转换成左右方向的运动而使一对侧块19、19与载物台17分离并设为开状态。另外，载物台17存在于装配位置(下降极限位置)。若供给主体2，则如图9的(B)所示，开闭机构用的驱动装置与传递件87分开，一对侧块19、19由于闭合弹簧68的复原力而朝向载物台17接近，从而成为闭状态。在主体2的左右方向的尺寸比载物台17的左右方向的尺寸稍小的情况下，主体2以能够微动的状态被收容在一对侧块19、19之间。另外，在主体2的左右方向的尺寸比载物台17的左右方向的尺寸稍大的情况下，利用一对侧块19、19夹持主体2。顺带说下，在第1停止地点处，定位构件22存在于向后方远离载物台17的后退位置。

接着，如图9的(C)所示那样在第2停止地点处向主体2之上供给拉片3，拉片3的环状部3a被前侧的罩固定部9贯穿。之后，使定位构件22的按压件支承机构用的驱动装置工作而如图10的(A)所示那样使拉片按压件27的顶端部上升。然后，使往复机构23用的驱动装置工作而如图10的(B)所示那样使定位构件22前进到前进位置，拉片按压件27的顶端部一到达拉片3的正上方，就使按压件支承机构用的驱动装置工作而与拉片按压件27分开，利用拉片按压件27的顶端部按压拉片3。另外，此时，侧爪26的顶端部26a插入主体2的内部，主体2被定位。

在第3停止地点、第4停止地点处，该状态被维持。另外，在第4停止地点处，向一对罩固定部9、9的正上方供给罩4。在第5停止地点处，使定位构件22的按压件支承机构用的驱动装置工作而使拉片按压件27的顶端部上升，在该状态下罩4被紧固于一对罩固定部9、9而被固定。之后，使按压件支承机构用的驱动装置工作而与拉片按压件27分开，利用拉片按压件27的顶端部按压拉片3。之后，在第6停止地点处，第5停止地点处的状态基本上被维持。此外，也可以使往复机构23用的驱动装置工作而使定位构件22后退到前进位置与后退位置之间的中间位置。

在第7停止地点、第8停止地点处，使往复机构23用的驱动装置工作而如图10的(C)所示那样使定位构件22后退到后退位置，使拉片按压件27和侧爪26与拉头1分开。另外，如图11所示那样使升降机构用的驱动装置工作而使载物台17上升到排出位置。在排出位置处，载物台17的上表面与侧块19的上表面处于相同的高度，因此，也能够利用机械臂抓住拉头1而将拉头1排出。

上述的本发明的第一实施方式的安放盒13具备开闭引导件66，因此，通过使一对侧块19、19向打开的位置移位，一对侧块19、19的左右的间隔变宽，能够使一对侧块19、19的左右的间隔比所供给的预定的主体2的左右方向的尺寸宽，能够从上方向载物台17之上供给主体2。

另外，第一实施方式的安放盒13通过使一对侧块19、19向闭合的位置移位，从而一对侧块19、19的左右的间隔变窄，主体2在左右方向上的移动被一对侧块19、19限制，使载物台17上的主体2的姿势稳定。

而且，第一实施方式的安放盒13具备能够升降的载物台17，因此，只要使载物台17上升，就能够使主体2相对于一对侧块19、19向上方突出，也能够利用其突出来的部分排出装配后的拉头1。顺带说下，对于第一实施方式的安放盒13，在载物台17的上升极限位置处，载物台17的上表面的高度与侧块19的上表面的高度相同，因此，易于排出装配后的拉头1。

另外，第一实施方式的安放盒13安装于转台11，因此，在变更了装配对象的拉头1的情况下，将与变更后的拉头1的形状、尺寸相应的安放盒13换装于转台11即可，不必更换转台11。

另外，第一实施方式的安放盒13具备侧爪26、拉片按压件27，因此，能够在装配时使主体2、拉片3稳定，能够提高装配精度。此外，第一实施方式的安放盒13相对于驱动装置独立，因此，相较于与驱动装置设为一体的情况，能够缩小安放盒13的尺寸。

安放盒13如图12所示那样以隔开等间隔的方式被载置于呈圆盘状的转台11的上表面的外周部。为了决定用于载置安放盒13的位置，如图16的(B)所示，在转台11和安放盒13形成有定位部91。在本实施方式中，转台11除了具备圆盘状的台主体11a之外，还具备从台主体11a的上表面向上方突出的凸部92。另外，安放盒13的基座16在其下表面设置有供凸部92嵌合的凹部(未图示)。并且，被由凸部92和凹部构成的定位部91定位后的安放盒13由连结装置14固定于转台11。

如图13、14所示，连结装置14具备：固定块101，其固定于转台11(台主体11a)；第1轴102，其支承于固定块101；臂103，其沿着以第1轴102为中心的半径方向延伸，并且，能以第1轴102为中心旋转；第2轴104，其从臂103的顶端部沿着与臂103的长度方向交叉的方向延伸；杆105，其能以第2轴104为中心旋转，并且，与转台11协作而夹持安放盒13的基座16；杆用弹簧106，其在第1轴102与第2轴104之间被臂103贯穿；垫圈107，其是利用杆105将基座16向下按压的垫圈107，被臂103贯穿，并且，被夹在杆用弹簧106与杆105之间；姿势决定部108，其决定将安放盒13与基座16连结时的、以第1轴102为中心旋转的臂103的姿势。

固定块101具备前后相对的前块111和后块112、以及架设于前块111的下部与后块112的下部之间的中块113。并且，第1轴102的两端部能够旋转地支承于前块111和后块112。

第1轴102水平地延伸。另外，在第1轴102的中间部固定有臂103。因而，臂103与第1轴102一体化，臂103能以第1轴102为中心旋转。

另外，臂103沿着以第1轴102为中心的半径方向延伸。因而，臂103的一端部固定于第1轴102，臂103的另一端部(顶端部)远离第1轴102。另外，臂103的长度方向与以第1轴102为中心的半径方向一致。臂103从所述一端部侧朝向另一端部侧依次贯穿杆用弹簧106和垫圈107。

杆用弹簧106是压缩螺旋弹簧。在杆用弹簧106的内部贯通有臂103。并且，在臂103的相对于杆用弹簧106和垫圈107向与第1轴102相反的一侧突出的部分、也就是说臂103的顶端部固定有第2轴104。

第2轴104在与臂103的长度方向正交的方向且是与第1轴102平行的方向上延伸。另外，第2轴104沿着以臂103为中心的直径方向延伸。因而，第2轴104的长度方向的中间部被臂103贯穿而被固定，第2轴104的长度方向的两端部以与臂103分开的方式延伸。并且，杆105能够旋转地支承于第2轴104的两端部。

杆105具备：凸轮部115，其以第2轴104为中心旋转，并且，与转台11协作而夹持基座16；和操作部116，其从凸轮部115延伸。

凸轮部115具备被第2轴104的长度方向的两端部贯穿的一对板凸轮117、117。操作部116从一对板凸轮117、117沿着以第2轴104为中心的半径方向延伸。操作部116延伸的方向是杆105的长度方向。

在板凸轮117的中央部形成有供第2轴104以能够旋转的方式贯穿的旋转孔117h。旋转孔117h(第2轴104)的中心与板凸轮117(凸轮部115)的外周之间的距离并不恒定。使杆105的长度方向与臂103的长度方向呈直角地延伸，将此时的杆105的姿势设为第1姿势。另外，使杆105的长度方向与臂103的长度方向一致，将此时的杆105的姿势设为第2姿势。并且，第1姿势与第2姿势相比，凸轮部115的外周与第1轴102之间的最短距离变短。并且，在从转台11拆卸安放盒13的情况下，杆105的姿势成为第2姿势。另一方面，在将安放盒13与转台11连结的情况下，杆105成为第1姿势，并且，使臂103的姿势成为从第1轴102向上方延伸成一直线的姿势(直立姿势)。并且，将臂103定位成直立姿势的是姿势决定部108。

姿势决定部108由在第1轴102与杆用弹簧106之间被臂103贯穿的碰撞件119和碰撞件119所碰撞的中块113构成。

碰撞件119以与第1轴102接触的方式固定。在第1轴102的长度方向上的中间部的外周面以碰撞件119进行面接触的方式形成有平面部121。若打个比喻，则第1轴102的长度方向上的中间部是以与圆柱的轴向平行的平面切割该圆柱而成的这样的形状。更详细而言，第1轴102的长度方向上的中间部具备：平面部121，其与第1轴102的长度方向平行地延伸；和弯曲面部122，其在从第1轴102的长度方向观察时呈圆弧状地将平面部121的两端连接，并且，该圆弧是与第1轴102的长度方向平行地延伸的形状。

在第1轴102的长度方向上的中间部的平面部121埋设有朝向与平面部121正交的方向延伸的臂103的一端部。此外，弯曲面部122的圆弧是比半圆大的形状。

在中块113中的由左右侧面中的一个侧面和上表面构成的角部形成有沿着第1轴102的弯曲面部122凹陷成截面呈圆弧状的角凹部113a。另外，碰撞件119与中块113的上表面中的同角凹部113a相邻的部分碰撞，使臂103定位在直立姿势。中块113的上表面位于比前块111的上表面和后块112的上表面靠下方的位置。并且，在中块113之上形成有用于将碰撞件119收容在前块111与后块112之间的空间部123。

此外，在凸轮部115与杆用弹簧106之间配置有垫圈107。在垫圈107形成有供臂103贯穿的贯通孔107h。另外，垫圈107与杆用弹簧106相比向半径方向外侧伸长。垫圈107被杆用弹簧106的弹性力按压于凸轮部115。另外，垫圈107用于将安放盒13的基座16按压于转台11。

如图16的(B)所示，基座16具备由垫圈107按压、并且由连结装置14连结的连结部16t。在连结部16t形成有能够供臂103出入的出入孔16u，该出入孔16u在上下方向上贯通、并且向侧方开口。顺带说下，如图5所示，基座16具备：基座主体部16r，其用于载置定位用往复机构23的轨道板42；一对基座副体部16s、16s，其相对于基座主体部16r在前侧沿着左右延伸，并且，用于载置开闭引导件66的引导件主体73；以及连结部16t，其是从基座主体部16r向侧方伸出的形状。在一对基座副体部16s、16s之间形成有贯通孔16h。

此外，在转台11(台主体11a)的上表面如图16的(B)所示那样形成有用于埋设固定块101的孔11h。并且，连结装置14成为固定块101埋设于转台11的孔11h、杆105配置于转台11的上方的状态。

上述的连结装置14按照以下的顺序使用。

在如图15的(A)所示那样利用连结装置14将安放盒13与转台11连结起来的状态下，杆105处于第1姿势。此时，杆105成为水平的状态，基座16的连结部16t被凸轮部115隔着垫圈107按压于转台11。另外，此时，臂103的姿势成为直立姿势。

接着，若如图15的(B)所示那样使杆105以第2轴104为中心转动而使杆105成为第2姿势，则垫圈107与基座16的连结部16t的紧密接触状态被解除，由于杆用弹簧106的弹性力而垫圈107成为向上方离开连结部16t的状态。

接着，如图16的(A)所示那样使杆105以第1轴102为中心转动，以便使杆105从连结部16t的正上方离开，使臂103的姿势成为倒伏了的姿势。

之后，如图16的(B)所示那样使安放盒13上升。这样的话，能够与其他安放盒13进行更换。

对于上述的本发明的第一实施方式的安放盒13的安装机构15，只要对杆105进行操作，就能变更凸轮部115的外周与第1轴102之间的最短距离，因此，能容易地进行转台11和基座16的连结和分解。

另外，第一实施方式的安放盒13的安装机构15通过使杆105以第1轴102为中心转动而使臂103的姿势从直立姿势成为倒伏了的姿势，或者反过来从倒伏了的姿势成为直立姿势。为了在如此地变更臂103的姿势时垫圈107不会因其与基座16(连结部16t)之间的关系而成为障碍，杆用弹簧106将垫圈107向以第1轴102为中心的半径方向外侧按压，因此，第一实施方式的安放盒13的安装机构15易于对杆105进行操作。

另外，对于第一实施方式的安放盒13的安装机构15，只要准备任意种类的与成为装配对象的主体2相应的第一实施方式的安放盒13，仅凭与生产预定的拉头1相应地更换安放盒13，就能够生产预定那样的拉头1，可以不更换转台11，是无需以往这样的包围转台11的周围的环的有用的机构。

本发明并不限定于上述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内适当变更。例如，关于装配后的拉头1的排出位置(载物台17的上升极限位置)，在上述实施方式中，是载物台17的上表面成为与侧块19的上表面相同的高度位置，但在本发明中并不限于此，也可以是不同的高度位置，也就是说，既可以是比侧块19的上表面高的位置，也可以是比侧块19的上表面低的位置。即使是在不同的高度位置的情况下，在载物台17的上升极限位置处载置到载物台17的上表面的拉头1也成为至少局部相对于侧块19突出来的状态，能够利用其突出部分来排出拉头1。