具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对发明进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。本说明书所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1-图9，本发明提供以下技术方案：一种汽车零部件加工用智能打孔设备，包括架体1、工作台2、钻孔机构3、进料道4，工作台2的上端面设置有固定框5，复位滑动板件7的下端面设置有与固定框5相互限定位置的锁紧机构8，固定框5的上端面设置有限位侧板6，钻孔机构3向下将加工管件11钻穿时继续下钻推挤锁紧机构8以解除对复位滑动板件7的锁死，继续下移的钻孔机构3下压加工管件11以推挤开复位滑动板件7并经过固定框5的内侧后滑走，钻孔机构3上移复位后复位滑动板件7水平移动复位并拨动上端面的另一个加工管件11平移至抵在限位侧板6的一侧。

本实施例提供的一种汽车零部件加工用智能打孔设备，加工管件11沿着进料道4下滑至钻孔机构3下方，并被一侧的限位侧板6所阻挡，完成自动上料的过程，在钻孔机构3下钻的过程中，钻穿加工管件11的下面后接触锁紧机构8，使得锁紧机构8解除对复位滑动板件7的限位，确保继续下压加工管件11时，加工管件11推挤复位滑动板件7，之后经过固定框5的内侧后下移落走，在钻孔机构3下钻的过程中，实现了自然卸料的过程，操作便利；在加工管件11下移的过程中，复位滑动板件7的边沿始终会贴在加工管件11的外表面，起到了清刮的效果，有效减少了碎屑的粘附，起到清理效果，在钻孔机构3上移复位时，复位滑动板件7平移复位，同时拨动从进料道4下端滑出的加工管件11平移，确保一侧接触限位侧板6，以确保下次打孔时的精度，实现自动上料的过程，整个打孔过程实现了自动上料、卸料与清理的效果。

一些实施方式中，钻孔机构3包括沿纵向固定安装在架体1上端面的伸缩缸31、连接在伸缩缸31下方伸缩端的连接板32、固定安装在连接板32下端面的电机33、连接在电机33输出轴端的钻头36，钻头36朝向下方延伸，电机33驱动钻头36转动，进而对加工管件11进行钻孔。

一些实施方式中，电机33的下端固定连接有抵块34，抵块34的下端面固定连接有保护垫35，钻头36活动穿过抵块34以及保护垫35的内侧，在伸缩缸31下移使得钻头36下移时，保护垫35将会接触加工管件11的表面，对其进行下压，保护垫35选用橡胶材质，对加工管件11起到保护效果，防止刮伤的现象发生。

一些实施方式中，锁紧机构8包括通过弹性机构88滑动安装在复位滑动板件7下端面的滑动块81、转动安装在复位滑动板件7下端面的靠近滑动块81一侧的转轴82，滑动块81的伸出复位滑动板件7下方的边沿上开设有接触斜面89，接触斜面89位于钻头36的下方，转轴82的外表面朝向固定框5的内壁方向延伸出卡紧板84，固定框5的内壁上开设有供卡紧板84卡入的限位凹槽85，限位凹槽85靠近限位侧板6的一侧开设倾斜面86，转轴82的外表面与卡紧板84相对方向延伸出接触板83，接触板83抵在滑动块81的一端，接触板83远离滑动块81的一侧设置有复位机构87，钻头36接触接触斜面89的表面时，将滑动块81向一侧推挤，进而使得接触板83以转轴82位轴转动，同时的卡紧板84也以转轴82位轴转动，从而端部从限位凹槽85的内侧滑出，由于倾斜面86的设计，确保了卡紧板84的端部可以转动滑出，滑出后即不在卡紧在固定框5的内壁，此时加工管件11下移时将会使得复位滑动板件7被水平推动，确保加工管件11可以下滑落走。

一些实施方式中，弹性机构88包括开设在滑动块81内侧的滑槽885、固定连接在复位滑动板件7下端面且与滑槽885相滑动配合的连接凸块884、从连接凸块884的靠近限位侧板6的一侧面垂直延伸出的导柱881，滑槽885的侧壁上开设有供导柱881滑动插入的导孔883，导柱881的外侧套设有第二复位弹簧882，滑动块81在不受到加工管件11推挤时，受到第二复位弹簧882的弹力作用，将会使得滑动块81水平推动复位，以确保下一次加工管件11的打孔步骤。

一些实施方式中，复位机构87包括固定连接在接触板83一侧面且与转轴82相同轴的弧形T柱871、套设在弧形T柱871外侧的第一复位弹簧872、固定连接在复位滑动板件7下端面靠近接触板83一侧的固定片873，弧形T柱871滑动穿过固定片873的内侧，在接触板83不受到滑动块81推动时，第一复位弹簧872推挤接触板83使其转动复位，卡紧板84卡入限位凹槽85内侧，限定位置，阻止了复位滑动板件7的水平移动。

一些实施方式中，复位滑动板件7包括滑动设置在固定框5上端面的滑动板71、固定安装在固定框5远离限位侧板6一侧边沿上的L型板74，滑动板71靠近L型板74的一侧固定连接有若干个T型杆72，T型杆72滑动穿过L型板74的内侧，T型杆72的外表面套设有压缩弹簧73，滑动板71的上端面固定连接有若干个拨动凸条75，滑动板71与加工管件11接触的边沿处开设有切角，切角可以避免对加工管件11表面的刮伤，滑动板71不再被加工管件11推挤时，在压缩弹簧73的作用下，滑动板71将被推挤复位，T型杆72防止了滑动板71平移过度脱离L型板74。

一些实施方式中，架体1的内侧对应固定框5的下方处固定安装有导出框9，导出框9呈弧形将下落的加工管件11引导至一侧滑出，架体1的内侧底面上滑动设置有收集箱10，收集箱10位于导出框9的下方，落下的加工管件11掉落在导出框9的表面，由于掉落的惯性作用，进一步促进表面碎屑的清理，收集箱10承接下落的碎屑。

一些实施方式中，限位侧板6的靠近进料道4的一侧固定连接有弧形块61，加工管件11滚动到进料道4的一侧时弧形块61贴在加工管件11的外表面，弧形块61在提升加工管件11稳定程度的同时，避免了碎屑落在加工管件11靠近限位侧板6一侧的表面，该侧无法被复位滑动板件7所清刮，因此弧形块61的设置使得该技术方案的清理碎屑效果更佳。

本发明的工作原理及使用流程：使用时，工作人员将加工管件11依次成排的从进料道4上端送入，加工管件11沿着进料道4下滑至钻孔机构3下方，并被一侧的限位侧板6所阻挡，完成自动上料的过程，加工管件11的下端面接触滑动板71的一侧边沿，伸缩缸31下移，电机33带动钻头36下移进行钻孔的步骤，钻穿加工管件11后，钻头36接触倾斜面86，将滑动块81水平推动，进而使得接触板83以转轴82位轴转动，同时的卡紧板84也以转轴82位轴转动，从而端部从限位凹槽85的内侧滑出，由于倾斜面86的设计，确保了卡紧板84的端部可以转动滑出，滑出后即不在卡紧在固定框5的内壁，此时加工管件11下移时将会使得滑动板71被水平推动，加工管件11的上方被保护垫35推挤下压，加工管件11下移时一侧被滑动板71的边沿清刮，清理掉表面碎屑，之后下落至导出框9处，之后工作人员从导出框9的下端处收集即可，之后伸缩缸31将收缩，带动电机33上移，滑动板71在压缩弹簧73的推力下复位，接触板83在第一复位弹簧872的作用下复位，卡紧板84重新卡入限位凹槽85内侧，滑动块81在第二复位弹簧882的作用下复位，下一个加工管件11从进料道4下端落出，受到水平移动滑动块81的作用，拨动凸条75将加工管件11拨动抵在限位侧板6的一侧，以进行下一次的钻孔，实现了自动上下料、清理加工管件11表面的作用。

需要说明的是，本发明的说明书及其附图中给出了本发明的较佳的实施例，但是，本发明可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例，这些实施例不作为对本发明内容的额外限制，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为发明说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。