具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。

图1至图9为本发明的结构示意图。

其中的附图标记为：驱动轮1、中心孔11、折边12、联动孔13、夹持杆2、抵挡环21、支撑筒22、联动部23、凸挡24、固定头25、加强机构3、支撑套31、从动部32、金属丝4。

以下结合附图对本发明作进一步详细描述：

实施例一：

如图1至图4所示，

一种内驱式螺母驱动器，包括驱动轮1，驱动轮1可由橡胶或硅胶或聚氯酯或聚氨酯等材料制成，具有耐磨、有弹性的特点，驱动轮1上设有中心孔11，中心孔11可为贯通孔或非贯通孔，根据需求选择，中心孔11的孔径大于或等于待旋动螺母的外径，螺母能够进入中心孔11内，中心孔11的内周面与螺母的外周面或端面边缘摩擦传动，驱动轮1的中心孔11内周面具有一定的摩擦系数，能够通过摩擦带动螺母，驱动螺母沿螺杆旋转移动，只要是外径小于中心孔11孔径的螺母，都能够被驱动，本发明采用的驱动轮1的中心孔11孔径远大于待旋动螺母，能够对任意型号的螺母进行装配，在装配过程中，只要螺母与中心孔11接触都能被驱动，因此对操作手法要求较小，没有操作难度，中心孔11较大，螺杆很难碰触到中心孔11的内周面，螺母驱动器体积小、造价极其低廉，方便携带，装配速度快，驱动器能够快速与螺母以及螺杆分离，提高装配速度与效率。

驱动轮1上设有夹持杆2，夹持杆2与驱动轮1同轴设置，方便夹持。

夹持杆2的前端设有抵挡环21，图2中，抵挡环21的前端面与驱动轮1后端面相抵。

抵挡环21的周缘向前延伸形成支撑筒22，图3中，支撑筒22的内周面与驱动轮1的外周面相贴，支撑筒22用于支撑驱动轮1，降低驱动轮1的厚度，减轻重量，驱动轮1不容易发生变形，使驱动轮1在旋转过程中更加稳定，可采用粘合剂使驱动轮1与支撑筒22的内周面粘合，也可以采用过盈配合或一体式结合（注塑结合的方法）在一起。

驱动轮1的前端形成有折边12，如图4中，折边12的内周面与支撑筒22的外周面相贴，折边12的外周面与螺母的外周面或端面边缘摩擦传动，驱动螺母沿螺杆旋转移动，驱动轮1转动，不停的驱动螺母旋转，从而使螺母沿着螺杆快速旋转移动到需要的位置，在旋转过程中，螺母与驱动轮1产生碰撞，螺母会产生的振动，从而避免了螺母卡死现象，同时能够在振动力作用下将螺杆上的附着的部分杂物或锈迹振动掉，保证螺母顺利旋转。

该实施例的工作原理及使用方法：

在现实中，螺杆端部一般都通过倒角进行处理过，在装配时，螺杆插入螺母的螺孔中，能够进入一定的长度，便能够挑起螺母，只需要将螺母的外周面或端面边缘与中心孔11的内周面接触，便能够被驱动轮1驱动沿螺杆旋转移动；当螺母与螺杆螺接距离较长时，使折边12的外周面与螺母的外周面或端面边缘通过摩擦传动，驱动轮1带动螺母转动，螺母沿螺杆旋转移动，按照需求使螺母旋转至预定位置，装配完成。

实施例二：

如图5所示，本实施例中，一种内驱式螺母驱动器，包括驱动轮1，驱动轮1上设有中心孔11，中心孔11的孔径大于待旋动螺母的外径，中心孔11的内周面与螺母的外周面摩擦传动，驱动螺母沿螺杆旋转移动。

驱动轮1上设有夹持杆2，夹持杆2与驱动轮1同轴设置。

夹持杆2与驱动轮1一体式连接，制造方便。

实施例三：

如图6所示，本实施例的螺母驱动器与实施例二中的螺母驱动器的结构基本相同，所不同的是，本实施例中，夹持杆2与驱动轮1可拆卸连接。

驱动轮1的后端设有联动孔13，夹持杆2的一端设有联动部23，联动部23的前端部设有凸挡24，联动部23的后端设有螺纹段，螺纹段上设有固定头25，驱动轮1通过凸挡24和固定头25实现轴向限位，可拆卸连接的方式很多，便不一一举例说明。

实施例四：

如图7至图9所示，本实施例中，一种内驱式螺母驱动器，包括驱动轮1，驱动轮1上设有中心孔11，中心孔11的孔径大于待旋动螺母的外径，中心孔11的内周面与螺母的外周面摩擦传动，驱动螺母沿螺杆旋转移动。

驱动轮1上设有加强机构3。

如图7和图8所示，加强机构3包括支撑套31，支撑套31套置在驱动轮1上，支撑套31的内周面与驱动轮1的外周面相贴。

支撑套31上设有与动力机构传动配合的从动部32。

如图9所示，加强机构3为金属丝4，金属丝4与驱动轮1一体制成，金属丝4对驱动轮1起到支撑作用，增加强度，防止驱动轮1变形，驱动轮1上设有与动力机构传动配合的从动部。

该实施例的驱动器，为管状结构，不限制螺杆进入中心孔11的长度。

本发明的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本发明的范围。