一种阻燃耐高温定向刨花板及其制备方法
阅读说明：本技术 一种阻燃耐高温定向刨花板及其制备方法 (Flame-retardant high-temperature-resistant oriented strand board and preparation method thereof ) 是由 张芳焕 霍子微 葛立军 李晓升 杨忠华 于 2019-10-09 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种阻燃耐高温定向刨花板,包括表层和芯层,表层由大刨花组成；所述芯层由大刨花和细小刨花组成,表层与芯层铺装夹角为45~90°。本发明还提供一种阻燃耐高温定向刨花板的制备方法,包括刨花、刨花初洗、干燥、刨花复洗、沥液、平衡、固化、干燥、混匀、施胶、铺装、热压、裁边、砂光。本发明的有益效果为：本发明的阻燃耐高温定向刨花板热稳定性好,受热不易分层、开裂,能够保证其阻燃性能稳定；受热不易释放有毒物质；加入的阻燃成分能够有效附着于刨花表面,阻燃性能好,能够耐高温侵袭；物理力学性能好,耐用性好。(The invention provides a flame-retardant high-temperature-resistant oriented shaving board, which comprises a surface layer and a core layer, wherein the surface layer is composed of large shavings and small shavings, the core layer is composed of large shavings and small shavings, and the paving included angle between the surface layer and the core layer is 45 ~ 90 degrees.)
技术领域
本发明涉及定向刨花板领域，尤其是涉及一种阻燃耐高温定向刨花板及其制备方法。
背景技术
定向刨花板作为刨花板新品种之一，其刨花铺装成型时，定向刨花板的上下两个表层将拌胶后的刨花按其纤维方向纵行排列，而芯层刨花横向排列，组成三层结构板胚，进而热压制成定向刨花板。这种刨花板的形状要求长宽比较大，而厚度比普通刨花板的刨花略厚。定向铺装的方法有机械定向和静电定向。前者适用于大刨花定向铺装，后者适用于细小刨花定向铺装。定向刨花板的定向铺装使其在某一方向具有较高强度的特点，常代替胶合板做结构材使用。
由于定向刨花板结构比较均匀，加工性能好，可以根据需要加工成大幅面的板材，是制作不同规格、样式的家具的原材料，也是建筑工业及火车、汽车车厢制造的必需原材料。并且，成品定向刨花板不需要再次干燥，可以直接使用，吸音和隔音性能好，因此近年来被广泛采用。
目前阻燃定向刨花板的常用处理方法主要为：一是在刨花板表面涂覆防火涂料；二是在刨花板表面粘贴耐火材料；三是对刨花进行阻燃处理。申请人发现，现有的阻燃定向刨花板及制造工艺中，其添加的阻燃成分或是对板材的阻燃处理，虽然提升了定向刨花板的阻燃性能，但是会对其物理性能及其他性质造成不良影响，本领域技术人员一直无法找到合适的技术手段，以达到定向刨花板的阻燃性能与其他应有性能的平衡。
CN107379141A公开了一种改性的阻燃定向刨花板及其制备方法，其使用二氧化硅对阻燃剂进行改性，并使用该阻燃剂对定向刨花板进行阻燃处理。该专利的不足之处：其引入的阻燃改性成分二氧化硅，影响脲醛树脂胶黏剂对定向刨花板中各刨片之间的黏结效应，各刨片间结合性下降，致使其定向刨花板热稳定性不佳，受热易分层、开裂，从而易于失去应有的阻燃性能。
CN105946087A公开了一种阻燃刨花板及其制备方法，其对烘干后的刨花同时加入复配的阻燃剂和胶黏剂，挤压制成阻燃刨花板，该专利的不足之处：其阻燃剂中的硬脂酸锌、防水剂等成分，影响脲醛树脂胶黏剂对定向刨花板中各刨片之间的黏结效应，各刨片间结合性下降，致使其定向刨花板热稳定性不佳，受热易分层、开裂，从而易于失去应有的阻燃性能。
CN104760111A公开了一种阻燃刨花板及其生产方法，其采用喷洒的方式，向刨花喷洒阻燃液，后经干燥、施胶、铺装、热压后制得成品阻燃刨花板。该专利的不足之处：其刨花板阻燃处理方式，阻燃成分不易附着于刨花表面，阻燃剂流失严重，不但造成阻燃剂的浪费，并且刨花板阻燃效果不理想。
综上所述，现有阻燃定向刨花板及其制备方法中，存在以下技术问题：
（1）现有的阻燃定向刨花板，其加入的阻燃成分会影响脲醛树脂胶黏剂对刨片的黏结，各刨片之间结合性下降，高温环境下结合强度低；
（2）现有的阻燃定向刨花板制备过程中，其加入的阻燃成分不易附着于刨花表面，阻燃剂流失严重。
发明内容
为解决现有技术中存在的缺陷，本发明提供一种阻燃耐高温定向刨花板及其制备方法，以克服以下技术问题：
（1）克服现有的阻燃定向刨花板，其加入的阻燃成分会影响脲醛树脂胶黏剂对刨片的黏结，各刨片之间结合性下降，高温环境下结合强度低的问题；
（2）克服现有的阻燃定向刨花板制备过程中，其阻燃成分不易附着于刨花表面，阻燃剂流失严重的问题。
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：
一种阻燃耐高温定向刨花板，包括表层和芯层；
所述表层与芯层质量比为55~70%：30~45%；
所述表层与芯层铺装夹角为45~90°；
所述表层由大刨花组成，所述芯层由大刨花和细小刨花组成，所述大刨花与细小刨花质量比为70~80%：20~30%；
所述大刨花尺寸为，长60~120mm，宽12~25mm，厚0.4~0.9mm；
所述细小刨花尺寸为，长10~25mm，宽4~6mm，厚0.4~0.9mm。
一种阻燃耐高温定向刨花板的制备方法，包括刨花、刨花初洗、干燥、刨花复洗、沥液、平衡、固化、干燥、混匀、施胶、铺装、热压、裁边、砂光。
所述刨花，将大径级原木经刨片机切削刨花后得到预定规格的大刨花和细小刨花。所述大径级原木为桉木或杨木。
所述刨花初洗，将大刨花和细小刨花分别浸入2倍体积的初洗液中，初洗压力0.9~1.5MPa，搅拌转速5RPM，初洗时间30~40min；所述初洗液为包括聚磷酸铵、碳酸锌、偏硼酸钠的水溶液，其中，聚磷酸铵：碳酸锌：偏硼酸钠重量份比值为2:5:3。
所述干燥，将初洗后的大刨花和细小刨花分别置于50~60℃环境下进行干燥，干燥至刨花含水率＜12.0%。
所述刨花复洗，将大刨花和细小刨花分别浸入2倍体积的复洗液中，复洗压力0.8~1.2MPa，搅拌转速5RPM，复洗时间20~30min；所述复洗液为包括偏硼酸钠、改性纳米氢氧化镁的水溶液，其中，偏硼酸钠：改性纳米氢氧化镁的重量份比值为3:5。
所述改性纳米氢氧化镁，将粒径为50~80nm的纳米氢氧化镁置入10%浓度的聚乙烯醇水溶液中，搅拌速率500~700RPM，搅拌温度65~70℃，搅拌30min后，对纳米氢氧化镁加热，加热温度80~90℃，加热时间20min，制得改性纳米氢氧化镁。
所述沥液，将复洗后的大刨花和细小刨花分别沥去复洗液，直至刨花无连续水滴滴落。
所述平衡，将沥液后的大刨花和小刨花分别静置12~18h，保持静置温度20~25℃，压力-0.02~-0.01MPa。
所述固化，对平衡后的大刨花和小刨花分别使用红外光加热5~10min，加热温度100~130℃，所述红外光波长为3~7μm。
所述干燥，将固化后的大刨花和细小刨花分别置于90~110℃环境下进行干燥，干燥至刨花含水率＜4.0%。
所述混匀，将干燥后的大刨花和细小刨花按预定比例混匀，得混合刨花。
所述施胶，对大刨花和混合刨花分别施胶，所述施胶量为被施胶刨花总质量的9%，所述胶黏剂为改性脲醛树脂胶黏剂。所述改性脲醛树脂胶黏剂，将脲醛树脂胶黏剂、纳米碳化硅陶瓷、硅酸铝纤维粒混合，高速剪切分散，剪切转速3000-5500RPM，剪切时间15-20min，制得改性脲醛树脂胶黏剂。其中，所述纳米碳化硅陶瓷粒径为80~100nm，所述硅酸铝纤维粒粒径为2~4μm，所述脲醛树脂胶黏剂：纳米碳化硅陶瓷：硅酸铝纤维粒重量份比值为80~85:5~10：8~15。
所述铺装，分三层进行铺装，按预定规格依次铺装下表层、芯层、上表层，其中，下表层与上表层刨花份数相等，所述表层与芯层铺装夹角为45~90°；表层为大刨花，芯层为混合刨花。
所述热压，对铺装后的刨花进行热压，热压温度为190~210℃。
最后，经裁边、砂光制得本发明的阻燃耐高温定向刨花板。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明的阻燃耐高温定向刨花板热稳定性好，250℃时刨花间结合强度达0.31MPa，受热不易分层、开裂，能够保证其阻燃性能稳定；
（2）本发明的阻燃耐高温定向刨花板受热不易释放有毒物质，其中，常温环境甲醛释放量为0.08~0.12mg/m3,200℃环境甲醛释放量达0.09~0.12mg/m3，无明显提升，且板材无其他有毒物质释放，板材燃烧时产烟毒性危险分级≥25mg/L，火灾安全性高；
（3）本发明的阻燃耐高温定向刨花板，加入的阻燃成分能够附着于刨花表面，阻燃性能好，能够耐高温侵袭，具体为：燃烧增长速率指数FIGRA0.2MJ达64W/s，点火时间达72s，600s总放热量THR600S达3.7MJ，60s内焰尖高度达12mm，600s内无燃烧滴落物/微粒，烟气生成速率指数(SMOGRA)达5.7m2/s2；
（4）本发明的阻燃耐高温定向刨花板物理力学性能好，耐用性好，不易分层、鼓包、开裂，具体为：
（5）本发明的阻燃耐高温定向刨花板吸湿性低，24h吸水膨胀率达5.3%；
（6）本发明的阻燃耐高温定向刨花板表面涂饰性好，不影响后期表面加工、喷涂、饰面。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种阻燃耐高温定向刨花板，包括表层和芯层；
所述表层与芯层质量比为55%：45%；
所述表层与芯层铺装夹角为45°；
所述表层由大刨花组成，所述芯层由大刨花和细小刨花组成，所述大刨花与细小刨花质量比为70%：30%；
所述大刨花尺寸为，长60mm，宽12mm，厚0.4mm；
所述细小刨花尺寸为，长10mm，宽4mm，厚0.4mm。
一种阻燃耐高温定向刨花板的制备方法，包括刨花、刨花初洗、干燥、刨花复洗、沥液、平衡、固化、干燥、混匀、施胶、铺装、热压、裁边、砂光。
所述刨花，将大径级原木经刨片机切削刨花后得到预定规格的大刨花和细小刨花。所述大径级原木为桉木。
所述刨花初洗，将大刨花和细小刨花分别浸入2倍体积的初洗液中，初洗压力0.9MPa，搅拌转速5RPM，初洗时间40min；所述初洗液为包括聚磷酸铵、碳酸锌、偏硼酸钠的水溶液，其中，聚磷酸铵：碳酸锌：偏硼酸钠重量份比值为2:5:3。
所述干燥，将初洗后的大刨花和细小刨花分别置于50℃环境下进行干燥，干燥至刨花含水率＜12.0%。
所述刨花复洗，将大刨花和细小刨花分别浸入2倍体积的复洗液中，复洗压力0.8MPa，搅拌转速5RPM，复洗时间20min；所述复洗液为包括偏硼酸钠、改性纳米氢氧化镁的水溶液，其中，偏硼酸钠：改性纳米氢氧化镁的重量份比值为3:5。
所述改性纳米氢氧化镁，将粒径为50nm的纳米氢氧化镁置入10%浓度的聚乙烯醇水溶液中，搅拌速率500RPM，搅拌温度65℃，搅拌30min后，对纳米氢氧化镁加热，加热温度80℃，加热时间20min，制得改性纳米氢氧化镁。
所述沥液，将复洗后的大刨花和细小刨花分别沥去复洗液，直至刨花无连续水滴滴落。
所述平衡，将沥液后的大刨花和小刨花分别静置12h，保持静置温度20℃，压力-0.02MPa。
所述固化，对平衡后的大刨花和小刨花分别使用红外光加热5min，加热温度100℃，所述红外光波长为3μm。
所述干燥，将固化后的大刨花和细小刨花分别置于90℃环境下进行干燥，干燥至刨花含水率＜4.0%。
所述混匀，将干燥后的大刨花和细小刨花按预定比例混匀，得混合刨花。
所述施胶，对大刨花和混合刨花分别施胶，所述施胶量为被施胶刨花总质量的9%，所述胶黏剂为改性脲醛树脂胶黏剂。所述改性脲醛树脂胶黏剂，将脲醛树脂胶黏剂、纳米碳化硅陶瓷、硅酸铝纤维粒混合，高速剪切分散，剪切转速3000RPM，剪切时间15min，制得改性脲醛树脂胶黏剂。其中，所述纳米碳化硅陶瓷粒径为80nm，所述硅酸铝纤维粒粒径为2μm，所述脲醛树脂胶黏剂：纳米碳化硅陶瓷：硅酸铝纤维粒重量份比值为80：5：8。
所述铺装，分三层进行铺装，按预定规格依次铺装下表层、芯层、上表层，其中，下表层与上表层刨花份数相等，所述表层与芯层铺装夹角为45°；表层为大刨花，芯层为混合刨花。
所述热压，对铺装后的刨花进行热压，热压温度为190℃。
最后，经裁边、砂光制得本发明的阻燃耐高温定向刨花板。
按照GB8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》进行检测，本实施例的阻燃耐高温刨花板性能参数如下：
燃烧增长速率指数FIGRA0.2MJ为70W/s，
点火时间67s，
600s总放热量THR600 S为3.8MJ，
60s内焰尖高度FS为16mm，
600s内无燃烧滴落物/微粒，
烟气生成速率指数(SMOGRA)为5.2m2/s2，
板材燃烧时产烟毒性危险分级≥25mg/L；
按照GB18580－2017和LY/T1580－2010规定的检测方法，本实施例的阻燃耐高温刨花板检测结果如下：
实施例2
一种阻燃耐高温定向刨花板，包括表层和芯层；
所述表层与芯层质量比为60%：40%；
所述表层与芯层铺装夹角为90°；
所述表层由大刨花组成，所述芯层由大刨花和细小刨花组成，所述大刨花与细小刨花质量比为80%：20%；
所述大刨花尺寸为，长90mm，宽25mm，厚0.9mm；
所述细小刨花尺寸为，长25mm，宽6mm，厚0.9mm。
一种阻燃耐高温定向刨花板的制备方法，包括刨花、刨花初洗、干燥、刨花复洗、沥液、平衡、固化、干燥、混匀、施胶、铺装、热压、裁边、砂光。
所述刨花，将大径级原木经刨片机切削刨花后得到预定规格的大刨花和细小刨花。所述大径级原木为杨木。
所述刨花初洗，将大刨花和细小刨花分别浸入2倍体积的初洗液中，初洗压力1.5MPa，搅拌转速5RPM，初洗时间40min；所述初洗液为包括聚磷酸铵、碳酸锌、偏硼酸钠的水溶液，其中，聚磷酸铵：碳酸锌：偏硼酸钠重量份比值为2:5:3。
所述干燥，将初洗后的大刨花和细小刨花分别置于60℃环境下进行干燥，干燥至刨花含水率＜12.0%。
所述刨花复洗，将大刨花和细小刨花分别浸入2倍体积的复洗液中，复洗压力1.2MPa，搅拌转速5RPM，复洗时间30min；所述复洗液为包括偏硼酸钠、改性纳米氢氧化镁的水溶液，其中，偏硼酸钠：改性纳米氢氧化镁的重量份比值为3:5。
所述改性纳米氢氧化镁，将粒径为80nm的纳米氢氧化镁置入10%浓度的聚乙烯醇水溶液中，搅拌速率700RPM，搅拌温度70℃，搅拌30min后，对纳米氢氧化镁加热，加热温度90℃，加热时间20min，制得改性纳米氢氧化镁。
所述沥液，将复洗后的大刨花和细小刨花分别沥去复洗液，直至刨花无连续水滴滴落。
所述平衡，将沥液后的大刨花和小刨花分别静置18h，保持静置温度25℃，压力-0.01MPa。
所述固化，对平衡后的大刨花和小刨花分别使用红外光加热10min，加热温度130℃，所述红外光波长为7μm。
所述干燥，将固化后的大刨花和细小刨花分别置于110℃环境下进行干燥，干燥至刨花含水率＜4.0%。
所述混匀，将干燥后的大刨花和细小刨花按预定比例混匀，得混合刨花。
所述施胶，对大刨花和混合刨花分别施胶，所述施胶量为被施胶刨花总质量的9%，所述胶黏剂为改性脲醛树脂胶黏剂。所述改性脲醛树脂胶黏剂，将脲醛树脂胶黏剂、纳米碳化硅陶瓷、硅酸铝纤维粒混合，高速剪切分散，剪切转速5500RPM，剪切时间20min，制得改性脲醛树脂胶黏剂。其中，所述纳米碳化硅陶瓷粒径为100nm，所述硅酸铝纤维粒粒径为4μm，所述脲醛树脂胶黏剂：纳米碳化硅陶瓷：硅酸铝纤维粒重量份比值为85：10：15。
所述铺装，分三层进行铺装，按预定规格依次铺装下表层、芯层、上表层，其中，下表层与上表层刨花份数相等，所述表层与芯层铺装夹角为90°；表层为大刨花，芯层为混合刨花。
所述热压，对铺装后的刨花进行热压，热压温度为210℃。
最后，经裁边、砂光制得本发明的阻燃耐高温定向刨花板。
按照GB8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》进行检测，本实施例的阻燃耐高温刨花板性能参数如下：
燃烧增长速率指数FIGRA0.2MJ为67W/s，
点火时间69s，
600s总放热量为THR600 S3.9MJ，
60s内焰尖高度为13mm，
600s内无燃烧滴落物/微粒，
烟气生成速率指数(SMOGRA)为5.9m2/s2，
板材燃烧时产烟毒性危险分级≥25mg/L；
按照GB18580－2017和LY/T1580－2010规定的检测方法，本实施例的阻燃耐高温刨花板检测结果如下：
实施例3
一种阻燃耐高温定向刨花板，包括表层和芯层；
所述表层与芯层质量比为70%：30%；
所述表层与芯层铺装夹角为70°；
所述表层由大刨花组成，所述芯层由大刨花和细小刨花组成，所述大刨花与细小刨花质量比为75%：25%；
所述大刨花尺寸为，长120mm，宽18mm，厚0.6mm；
所述细小刨花尺寸为，长18mm，宽5mm，厚0.6mm。
一种阻燃耐高温定向刨花板的制备方法，包括刨花、刨花初洗、干燥、刨花复洗、沥液、平衡、固化、干燥、混匀、施胶、铺装、热压、裁边、砂光。
所述刨花，将大径级原木经刨片机切削刨花后得到预定规格的大刨花和细小刨花。所述大径级原木为桉木。
所述刨花初洗，将大刨花和细小刨花分别浸入2倍体积的初洗液中，初洗压力1.2MPa，搅拌转速5RPM，初洗时间40min；所述初洗液为包括聚磷酸铵、碳酸锌、偏硼酸钠的水溶液，其中，聚磷酸铵：碳酸锌：偏硼酸钠重量份比值为2:5:3。
所述干燥，将初洗后的大刨花和细小刨花分别置于60℃环境下进行干燥，干燥至刨花含水率＜12.0%。
所述刨花复洗，将大刨花和细小刨花分别浸入2倍体积的复洗液中，复洗压力1.0MPa，搅拌转速5RPM，复洗时间30min；所述复洗液为包括偏硼酸钠、改性纳米氢氧化镁的水溶液，其中，偏硼酸钠：改性纳米氢氧化镁的重量份比值为3:5。
所述改性纳米氢氧化镁，将粒径为60nm的纳米氢氧化镁置入10%浓度的聚乙烯醇水溶液中，搅拌速率700RPM，搅拌温度70℃，搅拌30min后，对纳米氢氧化镁加热，加热温度80℃，加热时间20min，制得改性纳米氢氧化镁。
所述沥液，将复洗后的大刨花和细小刨花分别沥去复洗液，直至刨花无连续水滴滴落。
所述平衡，将沥液后的大刨花和小刨花分别静置15h，保持静置温度25℃，压力-0.01MPa。
所述固化，对平衡后的大刨花和小刨花分别使用红外光加热10min，加热温度120℃，所述红外光波长为5μm。
所述干燥，将固化后的大刨花和细小刨花分别置于110℃环境下进行干燥，干燥至刨花含水率＜4.0%。
所述混匀，将干燥后的大刨花和细小刨花按预定比例混匀，得混合刨花。
所述施胶，对大刨花和混合刨花分别施胶，所述施胶量为被施胶刨花总质量的9%，所述胶黏剂为改性脲醛树脂胶黏剂。所述改性脲醛树脂胶黏剂，将脲醛树脂胶黏剂、纳米碳化硅陶瓷、硅酸铝纤维粒混合，高速剪切分散，剪切转速5000RPM，剪切时间20min，制得改性脲醛树脂胶黏剂。其中，所述纳米碳化硅陶瓷粒径为90nm，所述硅酸铝纤维粒粒径为3μm，所述脲醛树脂胶黏剂：纳米碳化硅陶瓷：硅酸铝纤维粒重量份比值为80:10：15。
所述铺装，分三层进行铺装，按预定规格依次铺装下表层、芯层、上表层，其中，下表层与上表层刨花份数相等，所述表层与芯层铺装夹角为70°；表层为大刨花，芯层为混合刨花。
所述热压，对铺装后的刨花进行热压，热压温度为200℃。
最后，经裁边、砂光制得本发明的阻燃耐高温定向刨花板。
按照GB8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》进行检测，本实施例的阻燃耐高温刨花板性能参数如下：
燃烧增长速率指数FIGRA0.2MJ为64W/s，
点火时间72s，
600s总放热量THR600 S为3.7MJ，
60s内焰尖高度为12mm，
600s内无燃烧滴落物/微粒，
烟气生成速率指数(SMOGRA)为5.7m2/s2，
板材燃烧时产烟毒性危险分级≥25mg/L；
按照GB18580－2017和LY/T1580－2010规定的检测方法，本实施例的阻燃耐高温刨花板检测结果如下：
实施例4
一种阻燃耐高温定向刨花板，包括表层和芯层；
所述表层与芯层质量比为65%：35%；
所述表层与芯层铺装夹角为60°；
所述表层由大刨花组成，所述芯层由大刨花和细小刨花组成，所述大刨花与细小刨花质量比为70%：20%；
所述大刨花尺寸为，长110mm，宽22mm，厚0.8mm；
所述细小刨花尺寸为，长20mm，宽5mm，厚0.8mm。
一种阻燃耐高温定向刨花板的制备方法，包括刨花、刨花初洗、干燥、刨花复洗、沥液、平衡、固化、干燥、混匀、施胶、铺装、热压、裁边、砂光。
所述刨花，将大径级原木经刨片机切削刨花后得到预定规格的大刨花和细小刨花。所述大径级原木为桉木或杨木。
所述刨花初洗，将大刨花和细小刨花分别浸入2倍体积的初洗液中，初洗压力1.2MPa，搅拌转速5RPM，初洗时间40min；所述初洗液为包括聚磷酸铵、碳酸锌、偏硼酸钠的水溶液，其中，聚磷酸铵：碳酸锌：偏硼酸钠重量份比值为2:5:3。
所述干燥，将初洗后的大刨花和细小刨花分别置于60℃环境下进行干燥，干燥至刨花含水率＜12.0%。
所述刨花复洗，将大刨花和细小刨花分别浸入2倍体积的复洗液中，复洗压力0.9MPa，搅拌转速5RPM，复洗时间30min；所述复洗液为包括偏硼酸钠、改性纳米氢氧化镁的水溶液，其中，偏硼酸钠：改性纳米氢氧化镁的重量份比值为3:5。
所述改性纳米氢氧化镁，将粒径为70nm的纳米氢氧化镁置入10%浓度的聚乙烯醇水溶液中，搅拌速率700RPM，搅拌温度70℃，搅拌30min后，对纳米氢氧化镁加热，加热温度80℃，加热时间20min，制得改性纳米氢氧化镁。
所述沥液，将复洗后的大刨花和细小刨花分别沥去复洗液，直至刨花无连续水滴滴落。
所述平衡，将沥液后的大刨花和小刨花分别静置18h，保持静置温度25℃，压力-0.02MPa。
所述固化，对平衡后的大刨花和小刨花分别使用红外光加热5min，加热温度100℃，所述红外光波长为7μm。
所述干燥，将固化后的大刨花和细小刨花分别置于100℃环境下进行干燥，干燥至刨花含水率＜4.0%。
所述混匀，将干燥后的大刨花和细小刨花按预定比例混匀，得混合刨花。
所述施胶，对大刨花和混合刨花分别施胶，所述施胶量为被施胶刨花总质量的9%，所述胶黏剂为改性脲醛树脂胶黏剂。所述改性脲醛树脂胶黏剂，将脲醛树脂胶黏剂、纳米碳化硅陶瓷、硅酸铝纤维粒混合，高速剪切分散，剪切转速5500RPM，剪切时间20min，制得改性脲醛树脂胶黏剂。其中，所述纳米碳化硅陶瓷粒径为100nm，所述硅酸铝纤维粒粒径为2μm，所述脲醛树脂胶黏剂：纳米碳化硅陶瓷：硅酸铝纤维粒重量份比值为80:8：12。
所述铺装，分三层进行铺装，按预定规格依次铺装下表层、芯层、上表层，其中，下表层与上表层刨花份数相等，所述表层与芯层铺装夹角为60°；表层为大刨花，芯层为混合刨花。
所述热压，对铺装后的刨花进行热压，热压温度为210℃。
最后，经裁边、砂光制得本发明的阻燃耐高温定向刨花板。
按照GB8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》进行检测，本实施例的阻燃耐高温刨花板性能参数如下：
燃烧增长速率指数FIGRA0.2MJ为60W/s，
点火时间71s，
600s总放热量THR600 S为3.8MJ，
60s内焰尖高度为13mm，
600s内无燃烧滴落物/微粒，
烟气生成速率指数(SMOGRA)为5.9m2/s2，
板材燃烧时产烟毒性危险分级≥25mg/L；
按照GB18580－2017和LY/T1580－2010规定的检测方法，本实施例的阻燃耐高温刨花板检测结果如下：
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。