具体实施方式

下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1至图9所示的本发明的实施例提供的卷筒润滑装置，电葫芦卷筒的卷筒本体10上设有贯穿筒壁的多个润油孔102，润油孔102与卷筒本体10上的绳槽103的底端连通，润油孔102的直径大于等于1mm且小于等于2mm ；卷筒本体10的内壁上焊接有平行所述卷筒本体10的中心轴线的轴向加强筋11，轴向加强筋11内设有与润油孔102连通的轴向油槽12，卷筒本体10的内壁上还焊接固定有与轴向油槽12连通的布油环20，布油环20内设有与轴向油槽12连通的环形布油槽201，卷筒本体10的中心还固定有通过润油管（图中未显示）与环形布油槽201连通的储油桶30，储油桶30的出油口301设有控制所述润油管通、断的电磁阀。

本申请通过在卷筒本体10上设置贯穿筒壁且与绳槽103的底端连通的润油孔102，润滑油从绳槽103底部流向钢丝绳101，与喷淋润滑相比不会造成润滑油浪费，对钢丝绳103润滑可靠；润油孔102直径大于等于1mm且小于等于2mm ，在电磁阀关闭润油管时，润滑油在大气压力的作用下不会自润油孔流出，布油环20内的润滑油自然挥发可使得缠绕在卷筒本体10上的钢丝绳101保持持续润滑，可有效减缓钢丝绳磨损；在电磁阀关闭润油管时，随着卷筒本体的转动，润滑油会在离心力的作用下克服大气压力以较小的流量自润油孔进入绳槽对钢丝绳润滑，钢丝绳翻转时绳槽内的润滑油还可回流至布油环，使得对钢丝绳的润滑可靠、高效，具体而言，电葫芦起重机的卷筒本体在起重作业中的转速通常不高，卷筒本体转动时产生的离心作用不大，通过计算、实验可确定较合适的润油孔孔径，使得卷筒本体转动时润滑油不会被甩离卷筒本体而造成润滑油飞溅；另外，本申请中的卷筒本体10的内壁上焊接的轴向加强筋11在提供轴向油槽12的同时，还弥补了筒壁上钻孔对筒壁强度的影响并增加卷筒本体的结构强度，此种结构设计还便于加工制造。

在本申请的一个实施例中，优选地，卷筒本体10的内壁上焊接有三个或四个轴向加强筋11 。优选地，与每个轴向加强筋11内的轴向油槽12连通的润油孔102的数量，小于等于卷筒本体10上的绳槽103的圈数的二分之一或三分之一，润油孔102沿卷筒本体10的轴向均匀布置，由此在设置润油孔的同时使得卷筒本体具有较高的结构强度。优选地，所述润油管上还连接有润油泵，在需要对钢丝绳101进行润滑时，可通过润油泵将储油桶内的润滑油泵送至润油孔，优选地，润油泵选用小功率、低压力的型号，以避免泵送压力过大时润滑油溢出绳槽。

在本申请的一个实施例中，优选地，布油环20包括环形底板21、环形外槽板22、环形内槽板23和环形封盖24，环形底板21垂直于轴向加强筋11，环形外槽板22位于环形底板21的外缘且用于与卷筒本体10的内壁焊接相连，环形外槽板22上还设有与轴向油槽12对应的缺口221；环形内槽板23位于环形底板21的内缘，环形外槽板21与环形内槽板22之间形成有环形布油槽201，环形封盖24与环形底板21相对以封堵环形布油槽201，环形封盖24上还设有与环形布油槽201连通的进油接口241；由此使得布油环20结构合理，便于生产制造、安装，还可通过布油环20增加卷筒本体10的结构强度。具体而言，环形底板21、环形外槽板22上还设有多个螺纹孔，环形封盖24设有与之对应的连接孔，通过螺钉或螺栓可方便地安装、拆卸环形封盖 。

在本申请的一个实施例中，优选地，环形封盖24上还设有伸入环形布油槽201的内环板242、外环板243，进油接口241位于内环板242、外环板243之间，外环板243上设有与轴向油槽12对应的径向布油孔244，由此可通过内环板242、外环板243调节布油环内的润滑油的流动路径、流通截面，使得润滑油均匀地通过径向布油孔进入各轴向油槽。

在本申请的一个实施例中，优选地，储油桶30包括圆筒部31和圆锥部32，储油桶30的中心轴线与卷筒本体10的中心轴线重合；圆锥部32的端部设有出油口301；圆筒部31的端部的中心还设有进气接口302，进气接口302上连接有进气管（图中未示出），所述进气管上依次安装有单向进气阀、流量调节阀，具体而言，单向进气阀安装在流量调节阀与储油桶30之间，单向进气阀可使得空气进入储油桶30而防止润滑油自进气接口外流，流量调节阀可控制空气进入储油桶30的流速流量，由此可控制润滑油的出油流量。在本申请的一个实施例中，优选地，储油桶30的圆筒部31通过支撑环40固定在卷筒本体10的中心 。

在本申请的一个实施例中，优选地，圆筒部31的内壁上设有多个螺旋导流板33，储油桶30随卷筒本体10转动时螺旋导流板33可将润滑油向出油口301输送，该实施例中，不需要设置润油泵即可利用卷筒本体10转动时产生的离心力驱动润滑油通过润油管、环形布油槽201、轴向油槽12、润油孔102向绳槽流动 。

在本申请的一个实施例中，优选地，储油桶30内还设有位于圆筒部31、圆锥部32交接处的圆形中心堵板34，中心堵板34的侧面与各螺旋导流板33的端部固定相连；中心堵板34靠近出油口301的一侧还设有与圆锥部32的内壁对应的内锥板35，圆锥部32的内壁与内锥板35之间形成有通油腔，圆锥部32的内壁与内锥板35之间还设有多个锥隔板36，由此使得储油桶30随卷筒本体10转动时螺旋导流板33能可靠地将润滑油向出油口301输送。优选地，螺旋导流板33的内沿对应的圆周的直径小于等于三分之一的圆筒部31的直径，使得储油桶30随卷筒本体10转动时螺旋导流板33能可靠地将润滑油向出油口输送。

如图10、图11所示的本发明的实施例提供的电葫芦起重机，主梁100上设置有可滑动的小车110，小车110上安装有升降电机和电葫芦卷筒120，电葫芦卷筒120上绕设有钢丝绳101，钢丝绳上悬挂有可起吊重物的吊钩滑轮组130，电葫芦卷筒上设有上述卷筒润滑装置 。

在本申请的一个实施例中，优选地，吊钩滑轮组130包括固定在滑轮外壳51上的固定轴52，所述固定轴上安装有滑轮53，钢丝绳绕设在滑轮53上，滑轮外壳51的下侧还安装有吊钩54；固定轴52上还安装有压力传感器和编码器，所述压力传感器用于检测吊钩54的载荷重量，所述编码器用于检测滑轮53的转动参数；滑轮外壳51的上侧还设有电控盒55，电控盒55内设有数据采集模块、控制模块、无线通信模块和电源模块，所述数据采集模块与所述压力传感器、所述编码器连接，所述无线通信模块与起重机控制单元通过无线通信进行信号传输，所述起重机控制单元根据每次起重作业过程中滑轮53的转动圈数、滑轮53的直径计算钢丝绳101的运行长度，根据每次起重作业的载荷重量、起重作业时间、钢丝绳运行长度的乘积计算、记录每次起重作业时钢丝绳的磨损情况，并叠加计算钢丝绳101的累计磨损情况，由此可通过电磁阀控制润油管的通、断对钢丝绳进行润滑。在该实例中，通过在吊钩滑轮组130上设置压力传感器、编码器和具有数据采集模块、控制模块和无线通信模块的电控盒55，可采集每次起重作业时的载荷重量、滑轮转动圈数、起重作业时间，起重机控制单元可由此计算、记录每次起重作业时钢丝绳的磨损情况，由此可预估钢丝绳的磨损情况，实现对钢丝绳磨损情况的监测；具体而言，固定轴52固定在滑轮外壳51上不能转动，滑轮53可转动地安装在固定轴52，压力传感器、编码器的安装固定结构为数据采集领域的常规手段，在此不再赘述；本申请的创新在于通过起重机的吊钩滑轮组130上的滑轮53采集钢丝绳101的运行长度，具体而言，现有技术中大多是通过卷筒本体上设置编码器采集卷筒本体的转动参数，因卷筒本体上缠绕的钢丝绳通常有多层，随着卷筒本体转动过程中钢丝绳的收、放，会导致卷筒本体的直径变化，造成钢丝绳运行长度计算出现误差；本申请中，由于滑轮53的直径是确定的，由此可通过采集滑轮53的转动圈数来准确地计量钢丝绳的运行长度 。在本申请中，根据每次起重作业的载荷重量、起重作业时间、钢丝绳运行长度这三个参数的乘积计算每次起重作业时钢丝绳的磨损程度，和现有技术相比，本申请在评估钢丝绳磨损程度时引入了起重作业时间这一参数，由此能更真实地反应钢丝绳的实际工作状态。优选地，钢丝绳的磨损程度可根据需要分为多级，根据不同级别的磨损程度可进行相应的预警、润滑、更换等处理。

如图12所示的关于卷筒本体上润油孔的孔径大小设计实验数据，实验场所为室内，实验环境温度25℃，实验前使布油环20与储油桶30连通且保证布油环20内填充有润滑油，然后通过电磁阀关闭储油桶30与布油环20之间的供油管路。

实验分为静态实验和动态实验，每种润油孔孔径的卷筒本体的静态实验、动态实验分别进行，以避免动态实验对静态实验的影响 。优选地，每种润油孔孔径的卷筒本体选取至少2个实验品，1个进行静态实验，另1个进行动态测试，静态实验、动态测试同时进行。

进行静态测试时，使卷筒保持静止，间隔6小时观察卷筒的绳槽内是否有润滑油、润滑油的油量多少，观察卷筒下方的地面是否有滴油 ；间隔6小时后再次观察卷筒的绳槽内是否有润滑油、润滑油的油量多少，观察卷筒下方的地面是否有滴油，每种润油孔的孔径总共记录4次，实验时间总计24小时。

进行动态测试时，使卷筒保持静止，间隔6小时后，使电葫芦卷筒的卷筒本体以100r/min的速度转动30秒后停止，观察卷筒本体下方的地面是否有甩落的油滴；间隔6小时后，再次使电葫芦卷筒的卷筒本体以100r/min的速度转动30秒后停止，观察卷筒本体下方的地面是否有甩落的油滴；总共观察记录4次，实验时间总计24小时 。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围 。