阅读说明：本技术 一种低碳低硅焊丝钢的精炼脱氧方法 (Refining deoxidation method of low-carbon low-silicon welding wire steel ) 是由 刘志龙 万翔 曾令宇 刘志明 任世岗 胡现锋 余衍丰 余大华 赵科 邓长付 韦乾 于 2019-01-25 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种低碳低硅焊丝钢精炼脱氧方法,具体步骤为：1)转炉出钢对钢水进行脱氧合金化；2)LF精炼炉根据氩站Als含量,加入高铝精炼渣进行渣面脱氧,加入硅铁粉脱氧。通过优化精炼脱氧方法,解决连铸水口堵塞,减少连铸坯皮下气泡问题。(The invention relates to a refining and deoxidizing method of low-carbon low-silicon welding wire steel, which comprises the following specific steps: 1) carrying out deoxidation alloying on the molten steel by converter tapping; 2) and adding high-aluminum refining slag into the LF refining furnace for slag surface deoxidation according to the content of Als in the argon station, and adding ferrosilicon powder for deoxidation. By optimizing the refining deoxidation method, the problems of blocking of a continuous casting nozzle and reduction of bubbles under the skin of a continuous casting billet are solved.)

一种低碳低硅焊丝钢的精炼脱氧方法

技术领域

本发明属于精炼方法技术领域，涉及一种低碳低硅焊丝钢的精炼脱氧方法。

背景技术

冶炼低碳低硅焊丝钢，钢水脱氧是精炼控制的关键，若精炼过程脱氧不良，在连铸浇钢过程中易出现堵水口，同时会导致铸坯出现严重的皮下气泡。

第一种是专利申请号为CN201710197468.8的《一种生产低碳焊丝钢的LF精炼脱氧方法》，钢水经转炉冶炼,进入LF炉精炼；在LF炉使用硅铁粉和碳粉混合物作为发泡脱氧剂，通过料仓振料实现全过程小批量、多批次加入渣面上进行扩散脱氧，保持整个精炼过程炉渣发泡以及还原气氛。本发明通过使用混合物进行脱氧造渣方法，具有比传统造渣脱氧工艺更好的使用性能。但这种方式在精炼过程中加入了碳粉脱氧，容易造成钢水增碳。

第二种是专利申请号为CN201510145835.0的《一种低碳低硅焊丝钢的冶炼方法》，采用铁水预处理脱硫-转炉-LF精炼-连铸150mm×150mm小方坯的工艺流程，碳含量稳定控制在≤0.08%，硅含量稳定控制在≤0.027%，总氧含量不超过0.0040%，使得水口结瘤问题得以成功解决，铸坯表面和内部质量得到了大幅度的提高。这种方式使用电石脱氧，容易导致钢水增碳。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种低碳低硅焊丝钢精炼脱氧方法，通过优化精炼脱氧方法，解决连铸水口堵塞，减少连铸坯皮下气泡问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种低碳低硅焊丝钢精炼脱氧方法，具体步骤为：

1) 转炉出钢对钢水进行脱氧合金化，加入低碳锰铁2.2-2.8kg/t，铝铁2.5-3kg/t，硅锰0.9-1.1kg/t，脱氧合金化后在氩站取样；

2) LF精炼炉根据氩站Als含量，加入高铝精炼渣进行渣面脱氧，氩站样Als≤0.005%时，加入高铝精炼渣1.6-2kg/t；氩站样Als在0.005-0.015%之间时加入高铝精炼渣1-1.6kg/t；氩站样Als在0.015-0.025%之间时加入高铝精炼渣0.4-1kg/t；氩站样Als≥0.025%时不加高铝精炼渣；LF精炼炉取样1后根据钢中硅含量，加入硅铁粉脱氧，样1硅≤0.01%时，加入硅铁粉0.4-0.5kg/t；样1硅在0.01-0.02%之间时加入硅铁粉0.15-0.25kg/t；样1硅≥0.02%时不加硅铁粉，根据样1硅的含量对LF精炼炉处理之后，再向LF精炼炉取样2，并根据样2中硅含量喂入硅钡线脱氧并增硅，然后进行钙处理改善钢水流动性，钙处理喂入纯钙线1.2-1.5m/t。控制钢水出站Als、硅和自由氧含量，钢水出站Als控制在0.001-0.008%，硅控制在0.01-0.03%，钢水出站自由氧含量控制在5-25ppm。

在步骤2)中样1硅≤0.01%时，加入硅铁粉0.4-0.5kg/t；样1硅在0.01-0.02%之间时加入硅铁粉0.15-0.25kg/t；样1硅≥0.02%时不加硅铁粉。

在步骤2)中样2硅≤0.01%时，喂入硅钡线1.4-1.6m/t；样2硅在0.01-0.02%之间时喂入硅钡线0.6-0.8m/t；样2硅≥0.02%时不喂硅钡线。

本发明的积极效果是：

（1）通过优化精炼脱氧方法，解决连铸水口堵塞，减少连铸坯皮下气泡的问题。

（2）精炼取样1前使用高铝精炼渣进行渣面脱氧，实现快速脱氧，后续不再使用含铝脱氧剂，降低LF精炼结束钢中Als含量。

（3）LF精炼炉取样1至取样2之间采用硅铁粉脱氧，降低钢中Als含量，减少含铝脱氧产物的生产。

（4）取样2后采用硅钡线脱氧增硅，使用钡脱氧，进一步降低钢中氧含量，同时硅钡线直接喂入钢水，能保证硅含量的稳定可控。

（5）通过控制钢中Als含量和进行钙处理可以减少连铸水口堵塞，通过控制钢中硅含量和精炼出站自由氧含量可以减少连铸坯皮下气泡。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明。

生产H08A钢种，其成品成分控制要求为：C：0.03-0.08%、Si≤0.03%、Mn：0.40-0.65%、P：≤0.025%、S：≤0.025%。通过精炼脱氧，降低钢中自由氧含量，解决连铸水口堵塞问题，减少铸坯皮下气泡。

【实施例1】

具体步骤为：转炉出钢过程加入低碳锰铁2.5kg/t，加入铝铁2.6kg/t，加入硅锰1kg/t，氩站Als含量0.004%。根据氩站样Als含量0.004%≤0.005%，精炼到站加入高铝精炼渣1.6-2kg/t，实际加入高铝精炼渣1.7kg/t。后续精炼样1实际硅含量0.017%，样1硅在0.01-0.02%之间时加入硅铁粉0.15-0.25kg/t，实际加入硅铁粉0.2kg/t。精炼样2实际硅含量0.011%，样2硅在0.01-0.02%之间时喂入硅钡线0.6-0.8m/t，实际喂入硅钡线0.8m/t。钙处理喂入纯钙线1.2-1.5m/t，实际钙处理喂入纯钙线1.3m/t。钢水出站Als含量0.003%，硅含量0.022%，自由氧含量19ppm，满足出站成分要求，连铸浇注过程液面曲线平稳，无水口堵塞现象，铸坯无明显皮下气泡。

【实施例2】

具体步骤为：转炉出钢过程加入低碳锰铁2.5kg/t，加入铝铁2.7kg/t，加入硅锰1kg/t，氩站Als含量0.013%。根据氩站样Als含量0.013%在0.005-0.015%之间，精炼到站加入高铝精炼渣1-1.6kg/t，实际加入高铝精炼渣1.2kg/t。后续精炼样1实际硅含量0.022%，样1硅≥0.02%时不加硅铁粉。精炼样2实际硅含量0.015%，样2硅在0.01-0.02%之间时喂入硅钡线0.6-0.8m/t，实际喂入硅钡线0.6m/t。钙处理喂入纯钙线1.2-1.5m/t，实际钙处理喂入纯钙线1.3m/t。钢水出站Als含量0.005%，硅含量0.022%，自由氧含量13ppm，满足出站成分要求，连铸浇注过程液面曲线平稳，无水口堵塞现象，铸坯无明显皮下气泡。

以上仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的原则之内,所作任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。