阅读说明：本技术 一种大容量零件运输料架 (Large-capacity part transportation rack ) 是由 钟传刚 董学峰 唐先龙 于 2019-09-20 设计创作，主要内容包括：本发明汽车零部件包装运输装置技术领域,具体涉及一种大容量零件运输料架,包括料架和固定在料架上的挂接架,料架的底部安装有滚轮,料架包括相对设置的安装端和敞口端,挂接架包括横梁组件和限位组件,横梁组件位于限位组件的上方,横梁组件包括多个固定横梁,限位组件包括多个限位挡槽,限位挡槽与固定横梁一一对应设置,固定横梁的一端与安装端固定连接,另一端伸向敞口端,限位挡槽朝向敞口端延伸并在靠近敞口端的位置形成开口；采用本发明技术方案的一种大容量零件运输料架,能够在有限的空间内放置更多的零件且能够避免零件之间的相互撞击产生划痕及变形,且方便取用,方便运输,降低运输成本,运输过程中零件的质量得到保证。(The invention relates to the technical field of automobile part packaging and transporting devices, in particular to a large-capacity part transporting material rack which comprises a material rack and a hanging frame fixed on the material rack, wherein rollers are installed at the bottom of the material rack, the material rack comprises a mounting end and an open end which are arranged oppositely, the hanging frame comprises a beam assembly and a limiting assembly, the beam assembly is positioned above the limiting assembly, the beam assembly comprises a plurality of fixed beams, the limiting assembly comprises a plurality of limiting baffle grooves, the limiting baffle grooves and the fixed beams are arranged in a one-to-one correspondence manner, one end of each fixed beam is fixedly connected with the mounting end, the other end of each fixed beam extends to the open end, and the limiting baffle grooves extend towards the open end and form openings at; by adopting the large-capacity part transporting rack provided by the technical scheme of the invention, more parts can be placed in a limited space, scratches and deformation caused by mutual impact among the parts can be avoided, the parts are convenient to take and use, the transportation is convenient, the transportation cost is reduced, and the quality of the parts in the transportation process is ensured.)

一种大容量零件运输料架

技术领域

本发明汽车零部件包装运输装置技术领域，具体涉及一种大容量零件运输料架。

背景技术

现有汽车零部件运输时，为避免零件运输时颠簸或撞击导致零件的变形，划痕或者锈蚀，需对零件进行包装，达到保护零件的效果，汽车零部件的形状各异，针对长条形的零件以往多采用塑料箱包装，包装数量少，不易清点，且零件运输时相互撞击，零件有变形及划伤出现，增加了质量风险和运输成本，且在将零件运输到汽车厂家时，汽车厂家还需要拆开包装，零件取用不便。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种大容量零件运输料架，能够在有限的空间内放置更多的零件且能够避免零件之间的相互撞击产生划痕及变形，且方便取用，方便运输，降低运输成本，运输过程中零件的质量得到保证。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种大容量零件运输料架，包括料架和固定在所述料架上的挂接架，所述料架的底部安装有滚轮，所述料架包括相对设置的安装端和敞口端，敞口端主要是为了方便零件自该敞口端放入，所述挂接架包括横梁组件和限位组件，所述横梁组件位于所述限位组件的上方，所述横梁组件包括多个固定横梁，所述限位组件包括多个限位挡槽，所述限位挡槽与所述固定横梁一一对应设置，所述固定横梁的一端与所述安装端固定连接，另一端伸向所述敞口端，所述限位挡槽朝向所述敞口端延伸并在靠近所述敞口端的位置形成开口。

由于料架上设有横梁组件和限位组件，横梁组件包括多个固定横梁，固定横梁能够实现对长条形的零件的挂接，而限位组件通过限位挡槽的设置，能够实现对长条形的零件的下端的限位，长条形零件采用固定横梁进行挂接，固定横梁设有多个，每一个固定横梁上均可挂接多个长条形的零件，可以实现对长条形零件的整齐挂接和放置，可以实现在有限的空间内放置更多的零件，且挂接的方式也方便对零件的清点和拿取，固定横梁与长条形的零件之间局部位置接触，能够保证整体移动料架时，避免相互撞击产生划痕及变形，运输过程中零件的质量得到保证，加之，本设计的料架结构整体可以移动，通过料架整体实现对零件的运输，整体上提高了工作效率，节省了空间，降低了运输成本。

限位组件的设置，能够通过限位挡槽限制挂接在固定横梁上的长条形零件下端的位置，保证零件挂接在料架内的位置的稳定性，提高零件转运的可靠性。

作为优选方案，所述料架的前端和后端均垂直于所述料架的行走方向，所述料架的前端、所述安装端、所述料架的后端和所述敞口端依次围成料架的四个周向侧面。

需要说明的是，料架包括四根立柱，四根立柱之间靠近立柱下端的位置设有底座，底座的位置高于立柱下端的位置，滚轮设于底座的下端，滚轮通过滚轮安装板固定在底座的下端，立柱的下端高于滚轮的下端。四根立柱靠近上端的位置设有两根Z向横梁和一根X向横梁，两根Z向横梁分别设于料架的前端和后端，X向横梁设于料架的安装端，料架的安装端还设有背架，背架包括多个竖杆，本技术方案中采用三根竖杆，竖杆的上端与X向横梁固定连接，竖杆的下端与底座固定连接，固定横杆的数量与竖杆的数量一致，本技术方案中采用三根固定横梁，三根固定横梁分别固定在对应的竖杆上，固定横梁与竖杆相互垂直；固定横梁的长度不超出敞口端，限制了固定横梁的长度，挂接的零件全部位于料架的内部空间，能够更好的保护挂接的零件，避免在运输中出现磕碰，滚轮为四个且分别设置在底座的前后端，在料架运输过程中，零件不会受到料架行走方向上障碍物的影响，提高了运输的安全性和可靠性，底座上还设有叉车口，便于转运过程中使用叉车作业。

所述料架的前端、所述安装端、所述料架的后端和所述敞口端依次围成料架的四个周向侧面，敞口端主要是为了方便零件自该敞口端放入，由于长条形的零件放入需要占用较大的空间，因此敞口端能够顺利实现将零件自该敞口端挂接到固定横梁上，且为了避免长条形零件的摆动，进一步限制其位置，挂接长条形零件的同时还需将长条形零件的下端搁置在限位挡槽内。

作为优选方案，所述料架上还设有挡杆，所述挡杆靠近所述安装端设置，所述挡杆的一端与所述料架的前端固定连接，所述挡杆的另一端与所述料架的后端固定连接。

料架上位于Z向横梁的下方分别设有支撑杆一和支撑杆二，支撑杆一的两端与位于料架前端的两根立柱固定连接，支撑杆二的两端与位于料架后端的两根立柱固定连接，挡杆的两端分别与支撑杆一和支撑杆二固定连接，挡杆的下端与固定横梁的上端抵接。

挡杆的设置，能够将挂接在固定横梁上的零件与安装端隔开一定的距离，避免运输过程中零件与料架产生磕碰。

作为优选方案，为了更好的实现对零件下端的限位，所述限位组件包括与所述料架固定连接的连接架和多个设于所述连接架上的限位杆，相邻的限位杆之间形成限位挡槽，所述限位挡槽为U形槽，限位杆为圆柱状杆体且限位杆均水平设置，限位杆的自由端不超出敞口端。

作为优选方案，所述固定横梁水平设置，所述固定横梁的上端面沿该固定横梁的长度方向设有塑料板。

由于固定横梁的上端面直接与零件接触，为了提高固定横梁的使用寿命，保护固定横梁结构的完整性，同时也为了保护零件不因碰撞而产生变形，采用塑料板覆盖固定横梁的上端面，塑料板为硬质塑料板，硬质塑料板既对固定横梁具有保护作用，同时也对零件具有保护作用，避免了零件与固定横梁上端面的直接接触，产生碰撞而导致零件的变形。

作为优选方案，为了防止挂接在固定横梁上的零件的脱出，所述固定横梁的自由端设有限位块，限位块垂直向上延伸设置。

作为优选方案，为了提高固定横梁的结构的稳定性，所述固定横梁与所述料架之间设有斜撑，斜撑设置在固定横梁的下端，斜撑的一端与固定横梁固定连接，另一端与对应的竖杆固定连接。

作为优选方案，所述料架上还设有防止零件从敞口端脱出的限位挡件，限位挡件能够防止挂接好的零件在转运过程中从敞口端脱出。

作为优选方案，所述限位挡件包括水平挡杆，所述水平挡杆可拆卸式设于敞口端。

位于敞口端的两根立柱上均设有连接座一和连接座二，所述连接座一与所述连接座二上分别设有开口朝上的滑槽一和滑槽二，水平挡杆包括连接杆和设于所述连接杆两端的连接板，连接板的两端设有分别与滑槽一和滑槽二滑动配合的滑块，当需要放置了零件时，需要将水平挡杆从滑槽一和滑槽二内取出，当零件放置完成之后，则直接将水平挡杆复位即可。

当然限位挡件还可采用其他的结构设计，不仅限于上述结构，在此不再赘述。

作为优选方案，为了方便对多个料架的整体堆放，所述料架的下端设有重叠脚，所述料架的上端设有对接端，上下相邻的料架之间的重叠脚与对接端对接配合。

具体的，重叠脚设于立柱的下端，重叠脚的下端高于滚轮的下端，料架行走时，重叠脚不影响料架的行走。重叠脚的外形为上端小下端大的梯形敞口结构，且重叠脚的内部设有对接台，对接台与对接端对接，实现上下相邻的料架的分层叠放，梯形敞口结构用于引导对接端和对接台的对接，且对接完成之后用于对二者的限位，保证上下相邻设置的料架位置的稳定性。

需要说明的是，本设计方案中，立柱为空心结构，立柱上端和下端的截面形状一致，重叠脚直接固定在立柱的下端，同时立柱的下端面要伸入重叠脚内，因此，立柱的下端面在重叠脚内形成对接台，整个重叠脚的安装方便快捷，且能够保证上下相邻的两个料架位置的稳定性。

为了加强底座结构的稳定性，底座包括底边框和加强梁，加强梁设于底边框之间。

采用上述技术方案的一种大容量零件运输料架的有益效果：由于料架上设有横梁组件和限位组件，横梁组件包括多个固定横梁，固定横梁能够实现对长条形的零件的挂接，而限位组件通过限位挡槽的设置，能够实现对长条形的零件的下端的限位，长条形零件采用固定横梁进行挂接，固定横梁设有多个，每一个固定横梁上均可挂接多个长条形的零件，可以实现对长条形零件的整齐挂接和放置，可以实现在有限的空间内放置更多的零件，且挂接的方式也方便对零件的清点和拿取，固定横梁与长条形的零件之间局部位置接触，能够保证整体移动料架时，避免相互撞击产生划痕及变形，运输过程中零件的质量得到保证，加之，本设计的料架结构整体可以移动，通过料架整体实现对零件的运输，整体上提高了工作效率，节省了空间，降低了运输成本。

限位组件的设置，能够通过限位挡槽限制挂接在固定横梁上的长条形零件下端的位置，保证零件挂接在料架内的位置的稳定性，提高零件转运的可靠性。

为了提高固定横梁的使用寿命，保护固定横梁结构的完整性，同时也为了保护零件不因碰撞而产生变形，采用塑料板覆盖固定横梁的上端面，塑料板为硬质塑料板，硬质塑料板既对固定横梁具有保护作用，同时也对零件具有保护作用，避免了零件与固定横梁上端面的直接接触，产生碰撞而导致零件的变形。

附图说明

图1是本发明的的结构示意图；

图2是图1中A处的放大图；

图3是本发明的正视结构示意图；

图4是本发明的侧视结构示意图；

图5是本发明中重叠脚的仰视图。

其中：料架1；滚轮2；安装端3；敞口端4；固定横梁5；限位挡槽6；立柱7；底座8；底边框8.1；加强梁8.2；滚轮安装板9；Z向横梁10；X向横梁11；竖杆12；零件13；挡杆14；支撑杆一15；支撑杆二16；连接架17；限位杆18；塑料板19；限位块20；斜撑21；限位挡件22；水平挡杆23；连接杆23.1；连接板23.2；连接座一24；连接座二25；滑槽一26；滑槽二27；重叠脚28；对接端29；对接台30；叉车口31。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明：

实施例1：

如图1-图5所示，本实施例提供一种大容量零件运输料架，包括料架1和固定在料架1上的挂接架，料架1的底部安装有滚轮2，料架1包括相对设置的安装端3和敞口端4，敞口端4主要是为了方便零件13自该敞口端4放入，挂接架包括横梁组件和限位组件，横梁组件位于限位组件的上方，横梁组件包括多个固定横梁5，本实施例中采用三根固定横梁5，限位组件包括多个限位挡槽6，限位挡槽6与固定横梁5一一对应设置，因此，限位挡槽6的数量也为三个，限位挡槽6位于对应的固定横梁5的下方，固定横梁5的一端与安装端3固定连接，另一端伸向敞口端4，限位挡槽6朝向敞口端4延伸并在靠近敞口端4的位置形成开口。

由于料架1上设有横梁组件和限位组件，横梁组件包括多个固定横梁5，固定横梁5能够实现对长条形的零件13的挂接，而限位组件通过限位挡槽6的设置，能够实现对长条形的零件13的下端的限位，长条形零件13采用固定横梁5进行挂接，固定横梁5设有多个，每一个固定横梁5上均可挂接多个长条形的零件13，可以实现对长条形零件13的整齐挂接和放置，可以实现在有限的空间内放置更多的零件13，且挂接的方式也方便对零件13的清点和拿取，固定横梁5与长条形的零件13之间局部位置接触，能够保证整体移动料架1时，避免相互撞击产生划痕及变形，运输过程中零件13的质量得到保证，加之，本设计的料架1结构整体可以移动，通过料架1整体实现对零件13的运输，整体上提高了工作效率，节省了空间，降低了运输成本。

限位组件的设置，能够通过限位挡槽6限制挂接在固定横梁5上的长条形零件13下端的位置，保证零件13挂接在料架1内的位置的稳定性，提高零件13转运的可靠性。

实施例2：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

料架1的前端和后端均垂直于料架1的行走方向，料架1的前端、安装端3、料架1的后端和敞口端4依次围成料架1的四个周向侧面。

需要说明的是，料架1包括四根立柱7，四根立柱7之间靠近立柱7下端的位置设有底座8，底座8的位置高于立柱7下端的位置，滚轮2设于底座8的下端，滚轮2通过滚轮安装板9固定在底座8的下端，立柱7的下端高于滚轮2的下端，四根立柱7靠近上端的位置设有两根Z向横梁10和一根X向横梁11，两根Z向横梁10分别设于料架1的前端和后端，X向横梁11设于料架1的安装端3，料架1的安装端3还设有背架，背架包括多个竖杆12，本技术方案中采用三根竖杆12，竖杆12的上端与X向横梁11固定连接，竖杆12的下端与底座8固定连接，固定横杆5的数量与竖杆12的数量一致，本技术方案中采用三根固定横梁5，三根固定横梁5分别固定在对应的竖杆12上，固定横梁5与竖杆12相互垂直，三根固定横梁5处于同一水平高度；固定横梁5的长度不超出敞口端4，限制了固定横梁5的长度，挂接的零件13全部位于料架1的内部空间，能够更好的保护挂接的零件13，避免在运输中出现磕碰，滚轮2为四个且分别设置在底座8的前后端，在料架1运输过程中，零件13不会受到料架1行走方向上障碍物的影响，提高了运输的安全性和可靠性，底座8上还设有叉车口31，便于转运过程中使用叉车作业。

料架1的前端、安装端3、料架1的后端和敞口端4依次围成料架1的四个周向侧面，敞口端4主要是为了方便零件13自该敞口端4放入，由于长条形的零件13放入需要占用较大的空间，因此敞口端4能够顺利实现将零件13自该敞口端4挂接到固定横梁5上，且为了避免长条形零件13的摆动，进一步限制其位置，挂接长条形零件13的同时还需将长条形零件13的下端搁置在限位挡槽6内。

实施例3：

本实施例是在上述实施例1或2的基础上进行优化限定。

料架1上还设有挡杆14，挡杆14靠近安装端3设置，挡杆14的一端与料架1的前端固定连接，挡杆14的另一端与料架1的后端固定连接。

料架1上位于Z向横梁10的下方分别设有支撑杆一15和支撑杆二16，支撑杆一15的两端与位于料架1前端的两根立柱7固定连接，支撑杆二16的两端与位于料架1后端的两根立柱7固定连接，挡杆14的两端分别与支撑杆一15和支撑杆二16固定连接，挡杆14的下端与固定横梁5的上端抵接。

挡杆14的设置，能够将挂接在固定横梁5上的零件13与安装端3隔开一定的距离，避免运输过程中零件13与料架1产生磕碰。

实施例4：

本实施例是在上述实施例3的基础上进行优化限定。

为了更好的实现对零件13下端的限位，限位组件包括与料架1固定连接的连接架17和四根设于连接架17上的限位杆18，相邻的限位杆18之间形成限位挡槽6，四根限位杆18形成与固定横梁5一一对应的三个限位挡槽6，限位挡槽6为U形槽，限位杆18为圆柱状杆体且限位杆18均水平设置，限位杆18的自由端不超出敞口端4，四根限位杆18处于同一水平面。

实施例5：

本实施例是在上述实施例3的基础上进行优化限定。

固定横梁5水平设置，固定横梁5的上端面沿该固定横梁5的长度方向设有塑料板19。

由于固定横梁5的上端面直接与零件13接触，为了提高固定横梁5的使用寿命，保护固定横梁5结构的完整性，同时也为了保护零件13不因碰撞而产生变形，采用塑料板19覆盖固定横梁5的上端面，塑料板19为硬质塑料板，硬质塑料板既对固定横梁5具有保护作用，同时也对零件13具有保护作用，避免了零件13与固定横梁5上端面的直接接触，产生碰撞而导致零件13的变形。

实施例6：

本实施例是在上述实施例4的基础上进行优化限定。

为了防止挂接在固定横梁5上的零件13的脱出，固定横梁5的自由端设有限位块20，限位块20垂直向上延伸设置。

实施例7：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

为了提高固定横梁5的结构的稳定性，固定横梁5与料架1之间设有斜撑21，斜撑21设置在固定横梁5的下端，斜撑21的一端与固定横梁5固定连接，另一端与对应的竖杆12固定连接。

实施例8：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

料架1上还设有防止零件13从敞口端4脱出的限位挡件22，限位挡件22能够防止挂接好的零件13在转运过程中从敞口端4脱出。

实施例9：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

限位挡件22包括水平挡杆23，水平挡杆23可拆卸式设于敞口端4。

位于敞口端4的两根立柱7上均设有连接座一24和连接座二25，连接座一24与连接座二25上分别设有开口朝上的滑槽一26和滑槽二27，水平挡杆23包括连接杆23.1和设于连接杆23.1两端的连接板23.2，连接板23.2的两端设有分别与滑槽一26和滑槽二27滑动配合的滑块，当需要放置了零件13时，需要将水平挡杆23从滑槽一26和滑槽二27内取出，当零件13放置完成之后，则直接将水平挡杆23复位即可。

当然限位挡件22还可采用其他的结构设计，不仅限于上述结构，在此不再赘述。

实施例10：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

为了方便对多个料架1的整体堆放，料架1的下端设有重叠脚28，料架1的上端设有对接端29，上下相邻的料架1之间的重叠脚28与对接端29对接配合。

具体的，重叠脚28设于立柱7的下端，重叠脚28的下端高于滚轮2的下端，料架1行走时，重叠脚28不影响料架1的行走。重叠脚28的外形为上端小下端大的梯形敞口结构，且重叠脚28的内部设有对接台30，对接台30与对接端29对接，实现上下相邻的料架1的分层叠放，梯形敞口结构用于引导对接端29和对接台30的对接，且对接完成之后用于对二者的限位，保证上下相邻设置的料架1位置的稳定性。

需要说明的是，本设计方案中，立柱7为空心结构，立柱7上端和下端的截面形状一致，重叠脚28直接固定在立柱7的下端，同时立柱7的下端面要伸入重叠脚28内，因此，立柱7的下端面在重叠脚28内形成对接台30，整个重叠脚28的安装方便快捷，且能够保证上下相邻的两个料架1位置的稳定性。

为了加强底座8结构的稳定性，底座8包括底边框8.1和加强梁8.2，加强梁8.2设于底边框8.1之间。

实施例11：

如图1-图5所示，本发明提供一种大容量零件运输料架，包括料架1和固定在料架1上的挂接架，料架1的底部安装有滚轮2，料架1包括相对设置的安装端3和敞口端4，敞口端4主要是为了方便零件13自该敞口端4放入，挂接架包括横梁组件和限位组件，横梁组件位于限位组件的上方，横梁组件包括多个固定横梁5，本实施例中采用三根固定横梁5，限位组件包括多个限位挡槽6，限位挡槽6与固定横梁5一一对应设置，因此，限位挡槽6的数量也为三个，限位挡槽6位于对应的固定横梁5的下方，固定横梁5的一端与安装端3固定连接，另一端伸向敞口端4，限位挡槽6朝向敞口端4延伸并在靠近敞口端4的位置形成开口。

由于料架1上设有横梁组件和限位组件，横梁组件包括多个固定横梁5，固定横梁5能够实现对长条形的零件13的挂接，而限位组件通过限位挡槽6的设置，能够实现对长条形的零件13的下端的限位，长条形零件13采用固定横梁5进行挂接，固定横梁5设有多个，每一个固定横梁5上均可挂接多个长条形的零件13，可以实现对长条形零件13的整齐挂接和放置，可以实现在有限的空间内放置更多的零件13，且挂接的方式也方便对零件13的清点和拿取，固定横梁5与长条形的零件13之间局部位置接触，能够保证整体移动料架1时，避免相互撞击产生划痕及变形，运输过程中零件13的质量得到保证，加之，本设计的料架1结构整体可以移动，通过料架1整体实现对零件13的运输，整体上提高了工作效率，节省了空间，降低了运输成本。

限位组件的设置，能够通过限位挡槽6限制挂接在固定横梁5上的长条形零件13下端的位置，保证零件13挂接在料架1内的位置的稳定性，提高零件13转运的可靠性。

料架1的前端和后端均垂直于料架1的行走方向，料架1的前端、安装端3、料架1的后端和敞口端4依次围成料架1的四个周向侧面。

需要说明的是，料架1包括四根立柱7，四根立柱7之间靠近立柱7下端的位置设有底座8，底座8的位置高于立柱7下端的位置，滚轮2设于底座8的下端，滚轮2通过滚轮安装板9固定在底座8的下端，立柱7的下端高于滚轮2的下端，四根立柱7靠近上端的位置设有两根Z向横梁10和一根X向横梁11，两根Z向横梁10分别设于料架1的前端和后端，X向横梁11设于料架1的安装端3，料架1的安装端3还设有背架，背架包括多个竖杆12，本技术方案中采用三根竖杆12，竖杆12的上端与X向横梁11固定连接，竖杆12的下端与底座8固定连接，固定横杆5的数量与竖杆12的数量一致，本技术方案中采用三根固定横梁5，三根固定横梁5分别固定在对应的竖杆12上，固定横梁5与竖杆12相互垂直，三根固定横梁5处于同一水平高度；固定横梁5的长度不超出敞口端4，限制了固定横梁5的长度，挂接的零件13全部位于料架1的内部空间，能够更好的保护挂接的零件13，避免在运输中出现磕碰，滚轮2为四个且分别设置在底座8的前后端，在料架1运输过程中，零件13不会受到料架1行走方向上障碍物的影响，提高了运输的安全性和可靠性，底座8上还设有叉车口31，便于转运过程中使用叉车作业。

料架1的前端、安装端3、料架1的后端和敞口端4依次围成料架1的四个周向侧面，敞口端4主要是为了方便零件13自该敞口端4放入，由于长条形的零件13放入需要占用较大的空间，因此敞口端4能够顺利实现将零件13自该敞口端4挂接到固定横梁5上，且为了避免长条形零件13的摆动，进一步限制其位置，挂接长条形零件13的同时还需将长条形零件13的下端搁置在限位挡槽6内。

料架1上还设有挡杆14，挡杆14靠近安装端3设置，挡杆14的一端与料架1的前端固定连接，挡杆14的另一端与料架1的后端固定连接。

料架1上位于Z向横梁10的下方分别设有支撑杆一15和支撑杆二16，支撑杆一15的两端与位于料架1前端的两根立柱7固定连接，支撑杆二16的两端与位于料架1后端的两根立柱7固定连接，挡杆14的两端分别与支撑杆一15和支撑杆二16固定连接，挡杆14的下端与固定横梁5的上端抵接。

挡杆14的设置，能够将挂接在固定横梁5上的零件13与安装端3隔开一定的距离，避免运输过程中零件13与料架1产生磕碰。

为了更好的实现对零件13下端的限位，限位组件包括与料架1固定连接的连接架17和四根设于连接架17上的限位杆18，相邻的限位杆18之间形成限位挡槽6，四根限位杆18形成与固定横梁5一一对应的三个限位挡槽6，限位挡槽6为U形槽，限位杆18为圆柱状杆体且限位杆18均水平设置，限位杆18的自由端不超出敞口端4，四根限位杆18处于同一水平面，优选的方案是限位杆18的外壁套接有波纹形气囊（图中未标识），波纹形气囊采用工厂常见的高压气体充气，充气后波纹形的外壁膨胀以夹持零件13，波纹形气囊整体成柱筒状，其横截面为环形，波纹形气囊的内侧壁套设在限位杆18上，外侧壁成波纹管的形状，整体采用耐磨的弹性橡胶。

固定横梁5水平设置，固定横梁5的上端面沿该固定横梁5的长度方向设有塑料板19。

由于固定横梁5的上端面直接与零件13接触，为了提高固定横梁5的使用寿命，保护固定横梁5结构的完整性，同时也为了保护零件13不因碰撞而产生变形，采用塑料板19覆盖固定横梁5的上端面，塑料板19为硬质塑料板19，硬质塑料板19既对固定横梁5具有保护作用，同时也对零件13具有保护作用，避免了零件13与固定横梁5上端面的直接接触，产生碰撞而导致零件13的变形。

为了防止挂接在固定横梁5上的零件13的脱出，固定横梁5的自由端设有限位块20，限位块20垂直向上延伸设置。

为了提高固定横梁5的结构的稳定性，固定横梁5与料架1之间设有斜撑21，斜撑21设置在固定横梁5的下端，斜撑21的一端与固定横梁5固定连接，另一端与对应的竖杆12固定连接。

料架1上还设有防止零件13从敞口端4脱出的限位挡件22，限位挡件22能够防止挂接好的零件13在转运过程中从敞口端4脱出。

限位挡件22包括水平挡杆23，水平挡杆23可拆卸式设于敞口端4。

位于敞口端4的两根立柱7上均设有连接座一24和连接座二25，连接座一24与连接座二25上分别设有开口朝上的滑槽一26和滑槽二27，水平挡杆23包括连接杆23.1和设于连接杆23.1两端的连接板23.2，连接板23.2的两端设有分别与滑槽一26和滑槽二27滑动配合的滑块，当需要放置了零件13时，需要将水平挡杆23从滑槽一26和滑槽二27内取出，当零件13放置完成之后，则直接将水平挡杆23复位即可。

当然限位挡件22还可采用其他的结构设计，不仅限于上述结构，在此不再赘述。

为了方便对多个料架1的整体堆放，料架1的下端设有重叠脚28，料架1的上端设有对接端29，上下相邻的料架1之间的重叠脚28与对接端29对接配合。

具体的，重叠脚28设于立柱7的下端，重叠脚28的下端高于滚轮2的下端，料架1行走时，重叠脚28不影响料架1的行走。重叠脚28的外形为上端小下端大的梯形敞口结构，且重叠脚28的内部设有对接台30，对接台30与对接端29对接，实现上下相邻的料架1的分层叠放，梯形敞口结构用于引导对接端29和对接台30的对接，且对接完成之后用于对二者的限位，保证上下相邻设置的料架1位置的稳定性。

需要说明的是，本设计方案中，立柱7为空心结构，立柱7上端和下端的截面形状一致，重叠脚28直接固定在立柱7的下端，同时立柱7的下端面要伸入重叠脚28内，因此，立柱7的下端面在重叠脚28内形成对接台30，整个重叠脚28的安装方便快捷，且能够保证上下相邻的两个料架1位置的稳定性。

为了加强底座8结构的稳定性，底座8包括底边框8.1和加强梁8.2，加强梁8.2设于底边框8.1之间。

以上的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。