具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”，“水平的”，“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

实施例1

参照图1-5，一种球头连接件表面螺孔加工装置，包括两个支撑板1，两个支撑板1之间固定有水平设置的前侧板2和后侧板16，两个支撑板1的上端固定有顶板3，前侧板2和后侧板16之间安装有可旋转的转盘8，转盘8的侧壁周向等间距设有多个螺纹槽9，可旋进球头连接件的螺杆29，前侧板2的两侧均安装有旋紧机构，用于将螺杆29旋紧在螺纹槽9内，顶板3上安装有可在螺杆29上钻出定位螺孔的钻孔机构，钻孔机构包括升降组件和钻孔组件，钻孔组件包括第一电机和与第一电机输出端连接的钻杆6，钻杆6的两侧均嵌设有可磁吸板7，可吸附钻孔产生的金属碎屑，转盘8的外壁周向等间距安装有多个收集机构，多个收集机构与多个螺纹槽9错位设置，且在随转盘8转动至对应钻杆6的位置时，清理并收集钻杆6表面磁吸的金属碎屑。

进一步的，后侧板16上安装有第二电机15，第二电机15的输出端与转盘8的中心点固定。

进一步的，旋紧机构包括驱动组件和夹紧组件，驱动组件用于带动夹紧组件转动，夹紧组件用于夹紧螺杆29。

具体的，夹紧组件包括圆盘17，圆盘17的侧壁设有安装槽，安装槽内转动连接有双头螺纹杆18，双头螺纹杆18的两侧均螺纹连接有滑板，滑板一端与安装槽内壁滑动连接，另一端固定有夹板23，圆盘17的侧壁安装有用于驱动双头螺纹杆18转动的第三电机19，启动第三电机19带动双头螺纹杆18转动，由于双头螺纹杆18两侧的螺纹方向相反，能够同时带动两个滑板相对移动，进而带动两个夹板23将螺杆29夹紧。

具体的，驱动组件包括安装在前侧板2上的第四电机10，第四电机的输出端固定有伸缩轴20，伸缩轴20的末端与圆盘17后侧壁固定，伸缩轴20由伸缩座和伸缩头组成，伸缩座与伸缩头间滑动连接，圆盘17的后侧壁转动连接有环形滑轨22，环形滑轨22的两侧均固定有贯穿前侧板2的导向杆21，导向杆21上套设有第一弹簧，夹紧后启动第四电机10，通过伸缩轴20带动圆盘17转动，配合螺杆29旋入螺纹槽9内，伸缩轴20进行伸缩，两侧的导向杆移动，使圆盘17朝向螺纹槽9方向移动，最终能够将螺杆29旋紧在螺纹槽9内。

进一步的，后侧板16上还安装有对应左侧旋紧机构的测距传感器25，螺纹槽9的内底部贯穿设有圆孔24，测距传感器25电性连接控制器，控制器控制左侧第四电机10，后方的测距传感器25发出的红外线透过圆孔24进入螺纹槽9内，测量出螺杆29旋入螺纹槽9内的距离，当达到测距传感器25的预设值时，通过控制器控制左侧第四电机10停止，能够精准的移动到钻孔位置。

具体的，升降组件包括气缸4和支架5，气缸4安装在顶板3上，支架5固定在气缸4的缸头端，第一电机安装在支架3上。

进一步的，前侧板2的右侧底部固定有下料板11，下料板11倾斜设置，旋下的球头连接件会掉落至下料板11上，最终滑落至指定位置，完成自动下料过程。

具体的，收集机构包括收集箱13，收集箱13内设有收集腔26，收集箱13的前侧设有进料口，收集箱13顶部设有两个出料口27，两个出料口27位于收集箱13远离转盘8的一侧，且分别与收集箱13相对的内壁连通，进料口内设有刮板14，刮板14的后侧固定有两根贯穿收集箱13的抵杆，抵杆上套设有第二弹簧28，刮板14在第二弹簧的作用下与钻杆6外壁抵触，随着钻杆6的转动过程，刮板14能够将磁吸板7上的金属碎屑刮下，刮下的金属碎屑具有势能，通过进料口甩入收集箱13内收集。

加工时，将球头连接件的螺杆29逐个的旋进转盘8下方的螺纹槽9内，无需旋紧，让其不发生掉落的状态即可完成上料过程，再启动第二电机15带动转盘8转动，使上料后的球头连接件依次进入两个滑板之间，此时转盘8停转，启动第三电机19带动双头螺纹杆18转动，由于双头螺纹杆18两侧的螺纹方向相反，能够同时带动两个滑板相对移动，进而带动两个夹板23将螺杆29夹紧，夹紧后启动第四电机10，通过伸缩轴20带动圆盘17转动，配合螺杆29旋入螺纹槽9内，伸缩轴20进行伸缩，两侧的导向杆移动，使圆盘17朝向螺纹槽9方向移动，最终能够将螺杆29旋紧在螺纹槽9内，后方的测距传感器25发出的红外线透过圆孔24进入螺纹槽9内，测量出螺杆29旋入螺纹槽9内的距离，当达到测距传感器25的预设值时，通过控制器控制左侧第四电机10停止，能够精准的移动到钻孔位置，转盘8继续转动，带动调整好钻孔位置的螺杆29转动至钻杆6正下方，同时启动气缸4和第一电机，带动钻杆6下移进行定位螺孔的钻孔过程。

钻孔后的螺杆29转至至右侧时，再次进入两个滑板之间，通过右侧的旋紧机构的反向转动，将球头连接件的螺杆29旋出螺纹槽9，旋下的球头连接件会掉落至下料板11上，最终滑落至指定位置，完成自动下料过程。

钻孔过程产生的金属碎屑会向上方飞散，此时嵌设的磁吸板7能够及时的吸附住金属碎屑，磁吸板7进入定位螺孔内时，也能够将螺孔内的金属碎屑吸附走，钻孔结束后，转盘8带动相邻的收集箱13转动至钻杆6的后侧，刮板14在第二弹簧的作用下与钻杆6外壁抵触，随着钻杆6的转动过程，刮板14能够将磁吸板7上的金属碎屑刮下，刮下的金属碎屑具有势能，通过进料口甩入收集箱13内收集，收集箱13转至一定角度的倾斜向下状态后，收集箱13内的金属碎屑会通过出料口27滑落入收集盒12内收集。

实施例2

参照图6，本实施例与实施例1的不同之处在于，两个出料口27之间设有滑槽，滑槽与刮板14处在同一竖直平面上，滑槽内通过第三弹簧32弹性连接有磁条30，磁条30与磁吸板7相对面同极相斥，滑槽内壁设有一圈套设在磁条30外围的螺纹线圈31，刮板14的侧壁嵌设有与螺纹线圈31电性连接的电磁铁33，转盘8的下方放置有收集盒12。

收集箱13在收集金属碎屑的过程中，转至磁条30与磁吸板7对应位置时，由于磁吸板7与磁条30相对面同极相斥，磁条30会向滑槽内部移动，转至磁条30与磁吸板7错位时，磁条30会向滑槽外部移动，进而能够实现磁条30在螺纹线圈31内的往复移动，切割磁感线产生电流为电磁铁33供电，电磁铁33能够吸附刮下的金属碎屑，避免部分金属碎屑掉落出收集箱13外的情况，当收集箱13转离钻杆6后，电流消失，电磁铁33断电，吸附的金属碎屑会掉落入收集箱13内。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。