具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

为了解决如何加工中心的加工端更加灵活，具有更多自由度以提高对工件进行异面或曲面加工能力的技术问题，如图1-15所示，提供以下优选技术方案：

一种八轴立式加工中心，包括加工台1，还包括，

龙门架2，龙门架2竖直的设置在加工台1上；以及，

主铣头3，主铣头3具有可环绕第一轴线转动的输出端，并且主铣头3的输出端竖直向下设置；以及，

侧铣头4，侧铣头4具有可环绕第二轴线转动的输出端，并且侧铣头4的输出端倾斜朝下设置，侧铣头4的输出端还可环绕第三轴线做圆周运动，第三轴线平行于第一轴线；以及，

用于驱动主铣头3及侧铣头4沿着规定的轨迹移动的伺服驱动系统5，伺服驱动系统5安装在龙门架2上。

具体的，龙门架2用于支撑伺服驱动系统5、主铣头3和侧铣头4。主铣头3用于驱动其输出端绕其第一轴线进行转动。侧铣头4用于驱动其输出端绕其第二轴线转动，完成自转的同时，驱动其输出端绕第三旋转轴做圆周运动完成公转。伺服驱动系统5用于驱动主铣头3和侧铣头4按照工作人员设定的参数进行移动，从而与主铣头3和侧铣头4配合完成对工件的加工。

进一步的，为了解决如何实现侧铣头4在驱动其铣刀4a绕其第二轴线自转的同时，绕其第三轴线做圆周运动完成公转的技术问题，如图8～11所示，提供以下优选技术方案：

侧铣头4包括，

铣刀4a；

壳体4g，壳体4g竖直设置在伺服驱动系统5上；

第一旋转驱动器4b，第一旋转驱动器4b输出端向下的设置在壳体4g顶端，第一旋转驱动器4b与壳体4g固定连接，第一旋转驱动器4b的输出端旋转轴与第三直线同轴设置；

第一传动组件4c，第一传动组件4c设置在壳体4g内，第一传动组件4c与第一旋转驱动器4b传动连接，第一传动组件4c的输出端与铣刀4a传动连接，第一传动组件4c的输出端与第二轴线同轴设置，且围绕第一旋转驱动器4b的轴线做圆周运动；

第二旋转驱动器4d，第二旋转驱动器4d输出端向下的设置在壳体4g顶端，第二旋转驱动器4d与壳体4g固定连接；

第二传动组件4e，第二传动组件4e设置在壳体4g内，第二传动组件4e与第二旋转驱动器4d传动连接，第二传动组件4e的输出端与第一传动组件4c的输出端同轴，第二传动组件4e的输出端与第一传动组件4c的输出端传动连接。

具体的，侧铣头4还包括控制器，控制器分别与第一旋转驱动器4b和第二旋转驱动器4d电连接，第一旋转驱动器4b是电机。第一旋转驱动器4b用于驱动铣刀4a绕第三轴线转动。第一传动组件4c用于将第一旋转驱动器4b的输出端与铣刀4a传动连接，且使铣刀4a中心轴与第二轴线同轴，使铣刀4a在绕第三轴线做圆周运动的同时，铣刀4a可绕第二轴线的转动。第二旋转驱动器4d用于驱动铣刀4a绕自身中心轴转动。第二传动组件4e用于将第二旋转驱动器4d与绕第三轴线做圆周运动中的铣刀4a传动连接。

进一步的，为了解决如何实现通过第一传动组件4c使其输出端的铣刀4a在绕第一旋转驱动器4b做圆周运动的同时，使铣刀4a的中轴线与第二轴线同轴，且可绕自身中轴线的转动的技术问题，如图8～15所示，提供以下优选技术方案：

第一传动组件4c包括，

第一传动杆4c1，第一传动杆4c1竖直设置在第一旋转驱动器4b的底端，第一传动杆4c1与第一旋转驱动器4b传动连接，第一传动杆4c1与第一旋转驱动器4b同轴设置；

旋转盘4c2，旋转盘4c2设置在第一传动杆4c1的底端，旋转盘4c2与第一传动杆4c1传动连接，旋转盘4c2与第一传动杆4c1同轴设置，旋转盘4c2上设置有贯穿旋转盘4c2顶面与底面的安装孔4e7；

第二传动杆4c3，第二传动杆4c3设置在安装孔4e7内，第二传动杆4c3与安装孔4e7可转动的连接，第二传动杆4c3的旋转轴与第二轴线同轴，第二传动杆4c3的底端与铣刀4a固定连接。

具体的，第一旋转驱动器4b带动第一传动杆4c1绕第三轴线转动，第一传动杆4c1带动旋转盘4c2绕第三轴线转动，旋转盘4c2带动第二传动杆4c3绕第三轴线转动，第二传动杆4c3带动铣刀4a绕第三轴线做圆周运动的同时，铣刀4a可随着第二传动杆4c3绕第二轴线的转动。

进一步的，为了解决如何通过第二传动组件4e将环绕第三轴线做圆周运动的第二传动杆4c3与第二旋转驱动器4d传动连接的技术问题，如图8～15所示，提供以下优选技术方案：

第二传动组件4e包括，

第三传动杆4e1，第三传动杆4e1竖直设置在第二旋转驱动器4d的底端，第三传动杆4e1与第二旋转驱动器4d传动连接；

第一圆柱齿轮4e2，第一圆柱齿轮4e2设置在第三传动杆4e1上，第一圆柱齿轮4e2与第三传动杆4e1同轴设置且固定连接；

第二圆柱齿轮4e3，第二圆柱齿轮4e3设置在第一传动杆4c1上，第二圆柱齿轮4e3与第一传动杆4c1同轴设置且可转动的连接，第二圆柱齿轮4e3与第一圆柱齿轮4e2处于同一平面；

第三圆柱齿轮4e4，第三圆柱齿轮4e4设置在壳体4g上，第三圆柱齿轮4e4位于第一圆柱齿轮4e2与第二圆柱齿轮4e3之间，第三圆柱齿轮4e4与壳体4g可转动的连接，第三圆柱齿轮4e4与第一圆柱齿轮4e2、第二圆柱齿轮4e3处于同一平面上，且第三圆柱齿轮4e4分别与第一圆柱齿轮4e2和第二圆柱齿轮4e3相互啮合；

内齿轮4e5，内齿轮4e5设置在第二圆柱齿轮4e3的底面，内齿轮4e5与第二圆柱齿轮4e3同轴设置且固定连接；

锥齿轮4e6，锥齿轮4e6设置在第二传动杆4c3的顶端，锥齿轮4e6与第二传动杆4c3同轴设置且固定连接，锥齿轮4e6与内齿轮4e5相互啮合。

具体的，第二旋转驱动器4d带动第三传动杆4e1绕第二旋驱动器轴线转动，第三传动杆4e1带动第一圆柱齿轮4e2绕第二旋驱动器轴线转动，第一圆柱齿轮4e2带动与之啮合的第三圆柱齿轮4e4绕自身轴线转动，第三圆柱齿轮4e4带动与之啮合的第二圆柱齿轮4e3绕第三轴线转动，第二圆柱齿轮4e3带动与之固定连接的内齿轮4e5绕第三轴线转动，内齿轮4e5转动带动与之啮合的锥齿轮4e6及与锥齿轮4e6固定连接的第二传动杆4c3绕第二轴线转动，从而实现第二传动杆4c3与第二旋转驱动器4d的传动连接。

进一步的，为了解决如何使壳体4g在支撑旋转盘4c2底面的同时不影响旋转盘4c2绕第一旋转驱动器4b的轴线转动的技术问题，如图8～15所示，提供以下优选技术方案：

侧铣头4还包括连接组件4f，连接组件4f包括，

支撑座4f1，支撑座4f1设置在壳体4g上，支撑座4f1底部设有圆形避让开口(图中未出示)，避让开口的内径小于旋转盘4c2的外径；

第一轴承4f2，第一轴承4f2设置在支撑座4f1上，第一轴承4f2的外侧抵靠于支撑座4f1上，第一轴承4f2的内侧抵靠于旋转盘4c2上。

具体的，支撑座4f1用于抵靠旋转盘4c2的底面，使其不从壳体4g中滑落，且设置了避让开口用于避让旋转盘4c2底部的安装座、第二传动杆4c3和铣刀4a，第一轴承4f2用于抵靠旋转盘4c2的外侧，使其在绕第二旋转驱动器4d转动时保持稳定，减少旋转盘4c2与机壳之间的磨损。

进一步的，为了解决如何减少设置在第一传动杆4c1上的第二圆柱齿轮4e3在绕第一传动杆4c1转动时，第二圆柱齿轮4e3的内壁与第一传动杆4c1之间摩擦造成磨损的技术问题，如图8～15所示，提供以下优选技术方案：

连接组件4f还包括设置在第一传动杆4c1上的第二轴承4f3，第二轴承4f3的外侧抵靠于第二圆柱齿轮4e3，第二轴承4f3的内侧抵靠于第一传动杆4c1。

具体的，第二轴承4f3将第二圆柱齿轮4e3与第一传动杆4c1之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦，减少了第二圆柱齿轮4e3与第一传动杆4c1之间的摩擦系数，避免了因长期转动造成的磨损。

进一步的，为了解决使用者在不需要铣刀4a绕第三轴线做圆周运动时，如何使旋转盘4c2保持静止状态的技术问题，提供以下优选技术方案：

第一旋转驱动器4b是伺服电机。

具体的，伺服电机在未接到脉冲信号的情况下,伺服电机处于自锁状态，当使用者需要旋转盘4c2保持静止时，控制器不向伺服电机发出任何信号，伺服电机与其输出端固定连接第一传动杆4c1和旋转盘4c2保持静止，在需要铣刀4a绕第三轴线做圆周运动时，控制器向伺服电机发出信号，使其驱动第一传动组件4c带动铣刀4a绕第三轴线做圆周运动。

进一步的，为了解决如何实现伺服驱动系统5在驱动主铣头3及侧铣头4沿着规定的轨迹移动的同时，驱动工件进行水平方向的移动的技术问题，如图6所示，提供以下优选技术方案：

伺服驱动系统5包括，

第一直线驱动器5a，第一直线驱动器5a竖直的设置在龙门架2上，第一直线驱动器5a的输出端与主铣头3及侧铣头4固定连接；

第二直线驱动器5b，第二直线驱动器5b水平的设置在工作台上，且第二直线驱动器5b沿工作台的宽度方向设置；

第三直线驱动器5c，第三直线驱动器5c水平设置在第二直线驱动器5b的输出端上，且第三直线驱动器5c沿工作台的长度方向设置，第三直线驱动器5c的输出端与工件活动连接。

具体的，第一直线驱动器5a、第二直线驱动器5b及第三直线驱动器5c是伺服电机滑台，第一直线驱动器5a用于驱动主铣头3和副铣头在竖直方向上下移动，第二直线驱动器5b用于驱动工件在水平方向前后移动，第三直线驱动器5c用于驱动工件在水平方向左右移动。

进一步的，为了解决如何实现加工中心对工件进行旋转的技术问题，如图6所示，提供以下优选技术方案：

加工中心还包括双自由度工作台6，双自由度工作台6包括，

底座6a，底座6a固定设置在第三直线驱动器5c的输出端上；

第一转动部6b，第一转动部6b设置在底座6a上，第一转动部6b与底座6a可转动的连接，第一转动部6b的转动轴水平设置；

第三旋转驱动器(图中未出示)，第三旋转驱动器设置在底座6a上，第三旋转驱动器的输出端与第一转动部6b传动连接；

第二转动部6c，第二转动部6c设置在第一转动部6b上，第一转动部6b与第二转动部6c可转动的连接，第二转动部6c的转动轴竖直设置，第二转动部6c的顶面与工件活动连接；

第四旋转驱动器(图中未出示)，第四旋转驱动器设置在第一转动部6b上，第四旋转驱动器的输出端与第二转动部6c传动连接。

具体的，第三旋转驱动器和第四旋转驱动器是伺服电机，底座6a用于支撑第一转动部6b，并将双自由度工作台6与第三直线驱动器5c固定连接，第二转动部6c与第四旋转驱动器配合带动工件，绕第二转动部6c的旋转轴进行旋转，第一转动部6b与第三旋转驱动器配合带动第二转动部6c及工件，绕第一旋转部的旋转轴进行旋转。

进一步的，主铣头3包括设置在其输出端上的刀具，当工件因加工需求对主铣头3上的刀具种类进行更换时，往往需要使用者将加工中心停下，对主铣头3输出端上的刀具进行更换，导致加工不连贯，换刀效率低下，为了解决这一技术问题，如图7所示，提供以下优选技术方案：

主铣头3包括设置在其输出端的刀具(图中未出示)，加工中心还包括设置在龙门架2上的自动换刀系统7。

具体的，自动换刀系统7包括刀库7a和换刀装置7b。刀库7a是圆盘式刀库7a，换刀装置7b是回转式换刀机构。圆盘式刀库7a和回转式换刀机构均属于现有技术，本领域的技术人员均已知晓，本文在此不作累述。自动换刀系统7实现了对主铣头3输出端的刀具进行快速的切换与装卸，减少因换刀所消耗的时间。

本申请通过第一直线驱动器5a、第二直线驱动器5b和第三直线驱动器5c构成了可XYZ三轴移动的直线伺服驱动系统5，其中第一直线驱动器5a为Z轴，第二直线驱动器5b为Y轴，第三直线驱动器5c为X轴。

本申请还通过第一转动部6b和第二转动部6c构成了可环绕X、Y两轴旋转的双自由度工作台6，其中第一转动部6b环绕X轴旋转，第二转动部6c环绕Z轴旋转。

本申请还通过主铣头3构成了可环绕Z轴旋转的加工头。

本申请还通过驱动铣刀4a旋转的第一旋转驱动器4b构成了可环绕斜轴旋转的侧铣头4，同时通过第二旋转驱动器4d驱动侧铣头4环绕Z轴旋转。

上述主铣头3、侧铣头4和直线伺服驱动系统5一共有八个轴，上述结构共同构成了八轴立式加工中心。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。