具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下：

如图1-3所示，本发明提供一种单双板组合型式舭龙骨，包括板一1、板二2和垫板4；板一1和板二2沿宽度方向靠近船体的一端通过垫板4与船的舭部5连接；板一1与板二2沿船体宽度方向的宽度尺寸不同，板一1的宽度大于板二2的宽度，板二2沿宽度方向的另一端设于板一1沿宽度方向的中部，板一1沿宽度方向的另一端设为自由端；板一1与板二2之间形成一锐角。板一1和板二2沿宽度方向设为一直板，板一1可设于板二2的下方；或者板一1和板二2沿宽度方向设为一直板，板一1设于板二2的上方；或者板一1沿宽度方向设为弧形，板二2沿宽度方向设为一直板，板一1设于板二2的上方。板一1的中部设有圆钢或半圆钢3，板二2的另一端通过圆钢或半圆钢3与板一1连接。板一1的中部焊接有圆钢或半圆钢3，圆钢或半圆钢3以双面连续焊的形式焊接于板一1的中部。板二2的另一端与板一1中部的圆钢或半圆钢3焊接。板二2的两端分别与垫板4和位于板一1中部的圆钢或半圆钢3焊接，焊接型式为单面开坡口型式。板一1的自由端焊接有圆钢或半圆钢3。

本发明提供一种单双板组合型式舭龙骨的制作方法，包括以下步骤：

步骤1：制作垫板4，垫板4尺寸和定位根据设计图纸制作准备好，按技术要求将垫板4焊接于舭部5船体板上；

步骤2：制作板一1和板二2；板一1和板二2的尺寸根据设计图纸制作准备好，将圆钢或半圆钢3以双面连续焊的形式分别焊接于板一1的中部和端部；将组合后的板一1按设计的角度，采用双面连续焊形式焊接于垫板4上；再将板二2分别与垫板4和位于板一1中部的圆钢焊接，焊接型式为单面开坡口型式；

步骤3：完成舭龙骨制作，保证舭龙骨空腔内水密，并进行气密性试验。

实施例

现有技术中，双板结构型式的舭龙骨刚性较大易对船体结构产生破坏，且因为双板之间需安装支撑肘板，制造工艺较为复杂。而单板结构型式在承担船舶横摇产生的水压时，焊缝承载较大，经常发生损坏，一旦焊缝发生撕裂损坏，船舶需进坞修理，涉及工序较多修理工期较长。本发明可解决现有双板结构型式舭龙骨制造困难问题，同时解决单板结构型式舭龙骨焊缝承载过大易撕裂问题。即使出现过载，预期破坏型式为单板部分端部弯曲，而不是焊缝损坏，破坏型式更易于维修。

本发明提供的一种单双板组合型式舭龙骨的制作过程：

如图3所示：

步骤1：制作垫板4。垫板4的尺寸和定位根据设计图纸制作准备好，按技术要求将垫板4焊接于舭部5船体板上。

步骤2：制作板一1和板二2。板一1和板二2的尺寸根据设计图纸制作准备好，将圆钢或半圆钢3以双面连续焊的形式分别焊接于板一1板面的中部(位置一6和位置二7相交处)和端部。将组合后的板一1以一定角度，采用双面连续焊形式焊接于垫板4。再将板二2分别与垫板4和位于板一1中部的圆钢焊接，焊接型式为单面开坡口型式。

步骤3：完成舭龙骨制作。舭龙骨一般设计为间断型式，尽量减少其参与船体总纵强度。板一1的长度较板二2更长，在板一1的两端按常规设计逐渐削斜。板二2在两端也以一定角度逐渐削斜，在板二2两端用封板焊接，保证舭龙骨空腔内水密，并进行气密性试验。

本发明提供的一种单双板组合型式舭龙骨，其刚度相比双板型式舭龙骨弱，一般设计成间断型式，进一步减少其参与船体总强度。同时在双板之间不设支撑肘板，简化制造工艺，提高工作效率。其强度又相比单板型式舭龙骨强，能减少单板型式舭龙骨焊缝撕裂的风险，即使因为载荷过大，可能的破坏型式是板一1在中部圆钢处(见图3，位置一6和位置二7相交处)发生折弯，该破坏模式维修容易，维修工期更短。

本发明解决了现有技术中存在的双板形式舭龙骨结构复杂，制造工艺难度较大。通常参与船体总强度，易对船体产生破坏的技术问题，以及单板型式舭龙骨更易发生焊缝撕裂，一旦损坏进坞维修工序较多，工期较长的技术问题。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的范围内。