具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本，而不能理解为对本的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

本发明的第一方面实施例提供了一种纱筒整理系统：

参照图1，根据本发明的第一方面实施例的纱筒整理系统，纱筒整理系统包括了机架10、差速传送装置20、第一翻转装置30、第二翻转装置40以及去膜装置50。差速传送装置20、第一翻转装置30、第二翻转装置40以及去膜装置50均设置在机架10上。差速传送装置20用于传送纱筒1且在传送纱筒1过程中将纱筒1逐一分离。第一翻转装置30与差速传送装置20连接并位于传送装置的后方，第一翻转装置30可将差速传送装置20传送过来的一个个有序排列的纱筒1的姿态翻转为竖立状态或倒立状态。第二翻转装置40与第一翻转装置30连接并位于第一翻转装置30的一侧，第一翻转装置30的一侧可以是第一翻转装置30的左侧，也可以是第一翻转装置30的右侧，还可以是第一翻转装置30的后方。若第二翻转装置40设置有两个，第二翻转装置40可以分别设置在第一翻转装置30的左右两侧。第二翻转装置40可将纱筒1的姿态翻转为侧立状态，若第二翻转装置40设置有两个，则第二翻转装置40可交替接收来自第一翻转装置30的纱筒1并将纱筒1姿态翻转为侧立状态，使得加工工艺流程更加高效流畅。去膜装置50与第二翻转装置40连接并位于第二翻转装置40的一侧，因此，可以想到的是，去膜装置50可设置在第二翻转装置40的左右两侧或者后侧，去膜装置50即可用于将第二翻转组件的传递来的侧立状态的纱筒1上的包装膜去除。

在这里需要说明的是，本发明实施例中的纱筒整理系统中的各个装置间的安装方位均出于便于理解技术方案缘由，并不是对各个装置的安装位置的具体的限定。同时，还要说明的是，参照图15和图16，纱筒1的竖立或倒立的状态均为纱筒1的中轴线与上下方向平行的状态，而纱筒1侧立的状态则为纱筒1的侧面与水平面线接触的状态，纱筒1的高度为纱筒1两端面的距离，即为纱筒1的竖立或倒立状态下的高度，侧立时的纱筒1的高度是指侧立的纱筒1的大径端的高度。

综合上述实施例可知，纱筒整理系统可对纱筒1进行一系列系统的加工操作，使得纱筒1更利于后续加工使用，如后续的取纱，后续的运输等等。差速传送装置20可将无序的纱筒1一个个分离开地传送至第一翻转装置30上，即令纱筒1一个个有序的传送至第一翻转装置30上。而第一翻转装置30可将传送过来的侧立状态的纱筒1绊倒翻转，使得纱筒1能够竖立或倒立地摆放着，同时第一翻转装置30还将摆放好的纱筒1传送至第二翻转装置40上。然后第二翻转装置40将竖立或倒立地摆放着的纱筒1旋转侧立之后摆放至去膜装置50上，最后由去膜装置50将纱筒1上的包装膜撕去后，将纱筒1往下的工艺流程传送，以提供工艺处理所需的纱线。一个个凌乱的不利于工艺取用的纱筒1在纱筒整理系统的加工处理下，形成一个个有序的输出，便于工艺取用纱筒1，同时，还可将纱筒1上的塑料保护膜出去，即可便于后续工艺取用纱筒1上的纱线；除此之外，全程机械的自动化取代了大量的人工劳动力，使得降低了大量的劳动成本的同时还提高了工艺加工的效率。

参照图1至图3，在本发明的一些实施例中，差速传送装置20包括差速传送组件21，差速传送组件21安装在机架10上，差速传送组件21包括至少两个差速传送带211，至少两个差速传送带211依次对接，对接的差速传送带211的传送方向一致，但是速度却不一致。以图1至图3为例，在差速传送装置20中的各个差速传送带211，越往后的传送带速度则越大，即往后方的传送带的速度大于其前面的传送带，所以，可以想到的是，由于靠后方的传送带速度大于其前方的传送带速度，所以靠后方的纱筒1即可被较大的速度带到下一个差速传送带211上，以更快的速度传送出去，因此，无序的纱筒1即可一个个被有序分离开并被传送至第一翻转装置30上，需要强调的是，各个差速传送带211的传送速度均可设置为可调整的速度，便于调整各个差速传送带211之间的配合速度，所以令靠后的传送带的速度大于靠前传送带的速度，同时调整速度差值的落差，以便更好地输出传送纱筒1。

还可以理解的是，驱动各个差速传送带211的驱动件532(图中未标出)的输出端的转速也不同，而驱动件532的输出端可通过链条连接差速传送带211上的传送辊，也可通过皮带的连接方式带动传送辊转动。

参照图1至图3，在本发明的一些实施例中，进一步地，差速传送装置20还包括投料组件22，投料组件22包括纱筒车221以及投放支架222，纱筒车221可分离地安装在投放支架222上，投放支架222可翻转地安装在机架10上并位于差速传送组件21的一侧。由于差速传送带211可快速高效地将纱筒1传送出去，所以，可在差速传送装置20上设置投料组件22，以达到更高的输出量。投放支架222可通过一根旋转轴12可翻转地安装在机架10上，可翻转的安装方式可通过电动机(图中未示出)驱动转动旋转轴12实现，还可以通过液压的伸缩杆11推动投放支架222绕旋转轴12翻转实现，所以，在这里并不对可翻转的投放支架222的翻转方式做具体的限定，要求满足投放支架222可翻转即可。而在投放支架222的一侧设置有开口(图中未示出)，开口为纱筒车221提供分离的通道，当纱筒车221载有纱筒1安装进投放支架222中，安装在投放支架222中后，可设置限位机构(图中未标出)该限位机构安装在开口处，限位机构即可将纱筒车221锁定在投放支架222中，然后将投放支架222带动纱车翻转，即可将纱筒1全投放在差速传送组件21上，再然后翻转投放支架222，关闭限位机构即可卸下空的纱筒车221，最后即可更换上新的具有纱筒1的纱筒车221，使得差速传送装置20可时刻对纱筒1进行传送。

参照图4，在本发明的一些实施例中，第一翻转装置30设置有第一传送带31，第一传送带31安装在机架10上，第一翻转装置30包括第一绊倒组件32以及第二绊倒组件33。第一传送带31与差速传送装置20上的传送带水平连接，这样即可将差速传送装置20传送出来的纱筒1往第一绊倒组件32和第二绊倒组件33传送。

参照图4，在一些实施例中，第一绊倒组件32包括第一绊倒部件321，第一绊倒部件321具有弹性或柔性，第一绊倒部件321安装在机架10上，第一绊倒部件321与第一传送带31之间的距离大于纱筒1的高度，在这里纱筒1的高度取纱筒1竖立或倒立状态下的高度，第一绊倒部件321与第一传送带31之间的高度小于纱筒1侧立时的高度。可以理解的是，具有弹性或柔性的第一绊倒部件321的两端安装在机架10上，为了确保竖立或者倒立的纱筒1能够通过第一传送带31与第一绊倒部件321之间通道，第一绊倒部件321与第一传送带31之间的距离应该大于纱筒1的高度；为了保证侧立的纱筒1被第一绊倒部件321绊倒翻转为竖立或倒立的纱筒1，第一绊倒部件321与第一传送带31之间的高度小于纱筒1侧立时的高度。令第一绊倒部件321满足这两个高度要求，即可将大部分的侧立的纱筒1绊倒翻转为侧立的状态，只有少部分侧立的纱筒1通过了第一绊倒组件32，该部分的侧立的纱筒1的中轴线与左右走向的第一绊倒部件321共面，所以该少部分的侧立的被传送着的纱筒1则可挤压弹性或柔性的第一绊倒部件321向上扩大，进而使得侧立的纱筒1穿过了第一绊倒部件321。而竖立或者倒立状态的纱筒1可顺利通过第一绊倒组件32。

需要说明的是，具有弹性或柔性的第一绊倒部件321可以是弹力绳，甚至还可以是塑料绳，若为弹力绳，则弹力绳的两端可分别第一绊倒组件32中的安装座安装在机架10的两侧，安装座还可设置为高度可调节，可根据不同纱筒1大小的生产流水，调节第一绊倒部件321的高度。具有弹性或柔性的第一绊倒部件321还可以是只有一端安装在机架10一侧的弹力棒，弹力棒在满足前面所述的两个高度要求，同样也可达到绊倒翻转大部分侧立状态的纱筒1。所以，本实施例并不对具有弹性或柔性的第一绊倒部件321做具体的限定，只需要满足弹性或柔性以及两个高度要求即可。

还需要说明的是，参照图5至图7，第一绊倒组件32中的第一绊倒部件321也可设置为刚性的绊倒部件，此时，为了不卡住纱筒1的中轴线与左右走向的第一绊倒部件321共面的部分纱筒1，第一传送装置即设置有一段具有弹性的传送段，该弹性段的第一传送带31安装在唉第一绊倒部件321的下方。该弹性段的第一传送带31中的转动辊311之间设置有弹性件312，当纱筒1的中轴线与左右走向的第一绊倒部件321共面的部分纱筒1受到刚性的第一绊倒部件321挤压时，侧立的纱筒1则会挤压弹性段的第一传送装置，使得转动辊311之间相互转动辊311之间的弹性件312，进而使得传送带向下凹陷，最终侧立的纱筒1即可穿过第一绊倒组件32。所以综上，第一绊倒组件32可以是包括弹性或柔性的第一绊倒部件321，也可以是包括刚性的第一绊倒部件321，此时的第一传送带31具有一段弹性段，所以，在本实施例中，不对第一绊倒部件321结构做具体的限定，满足部分的侧立的纱筒1的中轴线与左右走向的第一绊倒部件321共面的纱筒1通过第一绊倒部件321即可。

进一步地，参照图4和图5，上述第一绊倒部件321只能将大部分的侧立状态的纱筒1绊倒翻转，除了竖立或者倒立状态的纱筒1，只有小部分的侧立状态的纱筒1通过了第一绊倒部件321。为了使得全部的侧立状态的纱筒1翻转绊倒为竖立或倒立状态的纱筒1，第一翻转装置30还设置有第二绊倒组件33，第二绊倒组件33安装在机架10上，所以可以理解的还有，第二绊倒组件33应安装在第一绊倒组件32的后方，以达到绊倒翻转从第一绊倒组件32中传送过来的侧立状态的纱筒1的目的。第二绊倒组件33包括检测部件331以及第二绊倒部件332，检测部件331位于第二绊倒部件332的一侧，第二绊倒部件332设置有第一推件333，第一推件333可将纱筒1推倒。所以，可以理解的是，在本实施例中，检测部件331应该安装在第一绊倒部件321和第二绊倒部件332之间，检测部件331可用于检测第一绊倒组件32传送过来的侧立状态的纱筒1，当检测部件331检测到侧立状态的纱筒1时，即可将信号传递给第二绊倒部件332，以使第二绊倒部件332驱动第一推件333从左边的初始位置往右边运动，运动的第一推件333即可将侧立状态的纱筒1绊倒翻转为竖立或者倒立状态的纱筒1。推倒侧立状态的纱筒1之后，应该立即恢复至初始位置，以便于绊倒翻转下一个侧立状态的纱筒1。

需要说明的是，参照图4和图5，检测部件331除了满足安装在第一绊倒部件321和第二绊倒部件332之间的要求之外，为了只检测到侧立状态的纱筒1，同时也应该满足检测部件331与第一传送带31之间的距离大于纱筒1的高度，检测部件331与第一传送带31之间的高度小于纱筒1侧立时的高度这两个高度要求。还需要说明的是，第二绊倒部件332可设置为丝杠，丝杠一侧安装可正反转的电动机驱动丝杠转动，转动的丝杠上的螺纹可带动滑块在滑杆上移动，滑块最终带动与之连接的第一推件333左右移动。第二绊倒部件332除了设置为丝杠的滑动机构之外，还可设置为液压缸或气压缸驱动第一推件333的结构，由液压缸或气压缸驱动第一推件333左右移动。所以在本实施例中，并不对第二绊倒部件332的结构做具体的限定，只需要完成第一推件333能够左右移动即可，并由检测部件331检测信号以驱动第一推件333。第一推件333可为一板件，也可为一弹簧，第一推件333的结构也不做具体限定。

参照图8至图11，在本发明的一些实施例中，第二翻转装置40设置有第二传送带41，第二传送带41安装在机架10上，第二翻转装置40包括第一限位组件42以及旋转组件43。第二传送带41与第一传送带31水平连接，这样即可将第一翻转装置30传送出来的纱筒1往旋转组件43方向传送。

参照图8至图11，在一些实施例中，第一限位组件42设置在机架10上并位于第二传送带41的上方，第一限位组件42设置有可滑动的第二推件421，第二推件421可推动纱筒1。所以，可以理解的是，第二推件421设置在第二传送带41的上方，为了将纱筒1从第二传送带41上转移到旋转组件43中，第二推件421可沿左右方向滑动以将纱筒1推至旋转组件43上。需要说明的是，第二推件421可以是垂直第二传送带41并平行前后方向的推板，也可以是两根间距小于纱筒1小径端直径的推杆521，所以，第二推件421的具体结构也不做限定，能够完成将纱筒1推进旋转组件43中的动作即可。还需要说明的是，驱动第二推件421左右运动的驱动件532可以参考上述实施例提及到的丝杠滑块结构；也可以是液压缸或气压缸结构，由液压缸或气压缸的输出端完成第二推件421在左右方向上移动，所以，驱动第二推件421的驱动件532也不做具体的限定，能够完成第二推件421在第二传送带41上方左右移动即可。

进一步地，参照图8至图11，旋转组件43可旋转地设置在机架10上并位于第二推件421的一侧，旋转组件43包括可旋转的夹板431，夹板431之间具有夹层，该夹层可容纳竖立或者倒立状态的纱筒1。以图8至图11为例，夹板431可以前后方向为轴线旋转，夹板431可带动夹层中的纱筒1旋转。夹板431的一侧安装了一电机433，由电机433驱动夹板431旋转。所以，可以想到的是，由第二传送带41传送过来的纱筒1为竖立或者倒立的状态，所以第二推件421可将这两种状态下的纱筒1推至旋转组件43的夹板431之中，最后由旋转的夹板431将竖立或倒立状态的纱筒1旋转翻转至侧立的状态，以便后续的去膜装置50进行下一步的工艺处理。

需要强调的是，参照图8至图11，为了方便后续工艺的处理，可将纱筒1的侧立时候的朝向做统一处理，即令纱筒1的小径端朝向同一方向侧立。所以可以想到的是，由于第二传送带41上同时存在着竖立或倒立状态的纱筒1，若旋转组件43的旋转方向一致，则不能够将纱筒1侧立时朝向做统一处理。所以，旋转组件43上还可安装检测元件(图中未示出)，利用检测元件检测出夹板431中的纱筒1竖立或倒立的状态。以一个具体实施例为例，若夹板431中的纱筒1为竖立的状态，则旋转组件43顺时针转动；若夹板431中的纱筒1为倒立的状态，则旋转组件43逆时针转动，这样就可以达到纱筒1朝向统一的目的了。

还要强调的是，参照图8，旋转组件43不仅仅可以旋转地设置在机架10上并位于第二推件421的一侧，还可以旋转地设置在机架10上并位于第二推件421的两侧，则，可以想到的是，左右移动的第二推件421可将纱筒1分别往两侧的旋转组件43推去。两组旋转组件43可同时处理竖立或倒立状态的纱筒1，在提高装置的可利用率的同时还可以提高工艺处理的效率，加快了生产。

在本发明的一些实施例中，参照图8和图9，进一步地，夹板431上设置有第二限位组件432，第二限位组件432包括阻挡杆432a，阻挡杆432a可活动地穿设在夹板431中。可以想到的是，第二限位组件432应该安装在远离第二推件421的一侧，阻挡杆432a可通过连接液压缸或气压缸的输出端完成活动穿设在夹板431中，这样既不会阻挡纱筒1从第二传送带41上移动进来，又可以阻挡第二推板过于大力将纱筒1推出夹板431。除此之外，以上述旋转组件43的旋转方向具体实施例为例，若旋转组件43逆时针转动，则纱筒1从夹板431的另一侧倒出至去膜装置50上，即安装限位杆的一侧，为了不阻挡纱筒1倒出，阻挡杆432a可通过液压缸或气压缸的输出端回缩，这样即可顺利倒出纱筒1。需要说明的是，鉴于纱筒1的形状，阻挡杆432a应设置为两根以上，防止纱筒1滚落。

参照图1和图14，在本发明的一些实施例中，第一传送带31与第二传送带41之间设置有第三限位组件44，第三限位组件44安装在机架10上，第三限位组件44设置有可滑动的第三推件441，第三推件441可推动纱筒1。可以想到的是，为了更方便第二推件421将纱筒1推进旋转组价中，在第一传送带31与第二传送带41之间设置有第三限位组件44，所以，可以想到的是，第一传送带31与第二传送带41水平交接，第三推件441在第一传送带31与第二传送带41水平交接处的上方，第三推件441可在丝杠滑块的驱动上左右移动，也可在液压缸或气压缸的驱动下左右移动，从而将纱筒1从第一传送带31推送至第二传送带41上。

在本发明的一些实施例中，参照图8、图12至图13，去膜装置50包括去膜组件51以及第四限位组件52。去膜组件51安装在机架10上，去膜组件51包含传送方向相反的去膜传送带511，去膜传送带511之间对接。可以理解的是，在去膜组件51中可设置两个传送相反的去膜传送带511，为了将纱筒1传送到去膜传送带511之间的缝隙中，位于旋转组件43下方的去膜传送带511的传送方向应朝向后方，则与之水平对接的去膜传送带511则往前方传送。当旋转组件43将侧立的纱筒1放置在下方的去膜传送带511上，并由该传送带传送至去膜传送带511之间的缝隙上，由于两个去膜传送带511传送方向相反，所以侧立状态的纱筒1将会停留在去膜传送带511之间的缝隙上，由于去膜传送带511上具有粘性，该粘性可黏住纱筒1上的包装膜，从而被传动的去膜传送带511从缝隙中带下去，至此完成去膜的动作。

根据上述事实施例，参照图8，当旋转组件43具有两组时，则去膜组件51也对应地设置有两组，两组去膜组件51可同时去除纱筒1上的包装膜，也可以与前面的旋转组件43高效配合，使得提高装置的可利用率的同时还可以提高工艺处理的效率，加快了生产。

参照图12和图13，为了不影响后续传送来了侧立状态的纱筒1进行脱膜，第四限位组件52设置在去膜组件51的一侧，第四限位组件52设置有可伸缩的推杆521，以图为例，推杆521可沿左右方向伸缩，推杆521可将纱筒1推出去膜装置50。第四限位组件52完成可完成两个动作，其一，将去膜后的纱筒1推出去膜组件51上方；其二，阻挡侧立状态的纱筒1。所以，需要说明的是，完成两个动作可分别设置两个液压缸，为了便于区分，将这两个液压缸区分为第一液压缸和第二液压缸，则第一液压缸的输出端连接推杆521，输出端的方向为左右走向即可令推杆521完成沿左右方向伸缩的动作，当推杆521往右伸出，则可阻挡纱筒1；而第二液压缸的输出端上则连接第一液压缸，第二液压缸的输出端朝向为前后方向，则当去膜组件51将侧立状态的纱筒1上的包装膜去除后，第一液压缸驱动推杆521伸出至去膜传送带511的上方，再通过第二液压缸驱动第一液压缸往后方移动，从而带动推杆521将纱筒1推出去膜组件51，再然后第一液压缸在将推杆521收回，第二液压缸带动第一液压缸前方移动，做好推出下一个纱筒1的准备。

在本发明的一些实施例中，进一步地，参照图8、图10以及图12，去膜装置50还包括传递组件53，传递组件53设置在机架10上并位于去膜组件51的一侧，若去膜组件51为两组，则传递组件53也包括有两组，两组传递组件53分别安装在去膜组件51的后方。每组传递组件53包括可旋转的收纳盒531，收纳盒531的一侧设置有开口，可承接住推杆521推来的侧立状态的纱筒1，所以收纳盒531可收纳侧立状态的纱筒1，收纳盒531的两侧也设置有凹槽，凹槽正对着纱筒1中的通孔，收纳盒531的下方连接有一驱动件532，驱动件532带动收纳盒531旋转，使得收纳盒531的两侧凹槽与前后方向共线，即可方便下一工艺流程通过纱筒1的通孔取用纱筒1。

至此，综合上述所有实施例，纱筒1整理系统完成了纱筒1的所有整理工序，一个个凌乱的不利于工艺取用的纱筒1在纱筒整理系统的加工处理下，纱筒1可形成一个个有序的输出，同时，还可将纱筒1上的塑料保护膜出去，即可便于后续工艺取用纱筒1上的纱线，便于后续工艺取用纱筒1；除此之外，全程机械的自动化取代了大量的人工劳动力，使得降低了大量的劳动成本的同时还提高了工艺加工的效率，而且减少人工的参与的同时也可降低纱筒1受到污染的可能性。

为更详细说明纱筒整理系统的工艺处理流程，以下以本发明的第二方面实施例提供的方法作进一步说明。

本发明第二方面实施例提供了一种纱筒整理系统的使用方法：

根据本发明的第二方面实施例的纱筒整理系统的使用方法，纱筒整理系统的使用方法应用于包括差速传送装置20、第一翻转装置30、第二翻转装置40以及去膜装置50的系统，差速传送装置20包括投料组件22以及差速传送组件21，第一翻转装置30包括第一传送带31、第一绊倒组件32以及第二绊倒组件33，第二绊倒组件33包括检测部件331，第二翻转装置40包括第二传送带41、旋转组件43以及第一限位组件42，去膜装置50包括传递组件53、去膜组件51和第四限位组件52，纱筒整理系统的使用方法包括以下步骤：

首先投料组件22将纱筒1投放至差速传送组件21上，投料组件22通过驱动向上翻转，致使投料组件22中的纱筒1全部倾倒在差速传送组件21上。

然后差速传送组件21将纱筒1逐一分离的同时将纱筒1传送至第一翻转装置30上，差速传送组件21上的速度越来越快的传送带将纱筒1逐一分离开并传送到第一翻转装置30中的第一传送带31上，第一传送带31将纱筒1传送到第一绊倒组件32下方。被逐一分离开的纱筒1在传送的时候呈现了不一样的姿态，有竖立或者倒立状态，也有侧立的状态。所提及的两种状态可参考本发明第一方面实施例所提及到的纱筒1的状态。

接着第一绊倒组件32将部分的侧立状态的纱筒1翻转为倒立状态或竖立状态，剩下少部分的未被绊倒翻转的侧立的纱筒1为纱筒1的中轴线与左右走向的第一绊倒部件321共面的纱筒1，该纱筒1并未被第一绊倒组件32绊倒。

再然后检测部件331检测到纱筒1的状态，检测部件331检测侧立的纱筒1即为未被第一绊倒组件32绊倒翻转为竖立或者倒立状态的纱筒1。

当检测部件331检测到纱筒1处于侧立状态，将检测信号传递给第二绊倒组件33，紧接着第二绊倒组件33将侧立状态的纱筒1翻转为倒立状态或竖立状态的同时将纱筒1传送至第二翻转装置40上。在该步骤之间，还可包括有另一步骤：即在第一传送带31与第二传送带41之间设置有第三限位组件44，由第三限位组件44将纱筒1限位到第二传送带41上，再由第二传送带41传送至第一限位组件42中。

然后第一限位组件42推动纱筒1至旋转组件43上。第一限位组件42上的可左右移动的第二推件421将纱筒1推至第二推件421左右两侧的旋转组件43的夹板431中。

再者旋转组件43将竖立状态或倒立状态的纱筒1翻转至侧立状态并传送至去膜装置50上。旋转组件43旋转后，将夹板431中的纱筒1翻转为侧立的状态，并将侧立的纱筒1放置在了去膜组件51上方，即放置在去膜组件51中的去膜传送带511上。

然后去膜组件51去除纱筒1上的包装膜。去膜传送带511将纱筒1传递到传动方向相反的去膜传送带511之间的间隙上，由去膜传送带511将纱筒1上的包装膜从间隙中带出。

最后第四限位组件52将纱筒1推离出去膜组件51。第四限位组件52上的推杆521将纱筒1往传递组件53中的收纳盒531推去，下一个工艺处理流程即可方便地在收纳盒531中取用去膜后的纱筒1。

纱筒整理系统的使用方法根据纱筒1的工艺流程，先将无序的纱筒1有序地分离地传送，再将摆放状态不符合要求的纱筒1的位置摆好，然后将摆好的纱筒1侧立起来，方便去除纱筒1外侧的包装膜，最终便于下一工艺流程取用纱筒1上的纱线，整理方法全程不用依靠人工干涉即可完成纱筒1的整理，减少纱筒1的污染的同时还可提高纱筒1的整理效率，从而可降低劳动成本和提高生产效率。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。