具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明中，除非另有明确规定和限定，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征。

请参阅图1，本发明一较佳实施方式提供一种上料装置100，用于与热压机(图未示)的至少一上压头配合，进而对所述上料装置100上的物料进行热压加工。所述上料装置100包括座体10、至少两相对设置的顶升组件20及相对设置的输送组件30。

所述座体10设置于两所述顶升组件20上方，并通过连接架11连接至两所述顶升组件20。每一输送组件30包括多个，例如三个输送模块31。多个所述输送模块31间隔设置，以在所述输送组件30上形成至少两槽口32。两所述输送组件30相对设置，即两所述输送组件30之间的输送模块31相对设置，且两所述输送组件30的所述槽口32相对设置。所述连接架11收容于所述槽口32，使得所述座体10置于两所述输送模块31之间。两所述顶升组件20分别置于所述输送组件30的外侧。所述座体10在两所述顶升组件20带动下，顶起所述输送模块31上的载具33，并使所述输送模块31的另一所述载具33从所述座体10下方经过。

所述座体10用于顶起所述输送组件30上的所述载具33。在本实施例中，所述座体10为一大致呈方形的板体，且所述座体10的宽度小于两相对的所述输送模块31之间的宽度。所述座体10的上表面还设置有若干对位件12及若干下压头13。在本实施例中，所述若干对位件12为一插设有定位销的块体，通过与所述载具33上的对位孔(图未示)配合，使所述载具33定位于所述座体10上。所述若干下压头13为恒温压头，用以从所述载具33下方对所述载具33上的物料进行加工。

所述座体10的四角分别设置有所述连接架11。所述连接架11用以连接所述座体10与所述顶升组件20，从而使得所述座体10随所述顶升组件20进行上下运动。

所述顶升组件20用以带动所述座体10上下运动。所述顶升组件20包括底板21、第一气缸22、限位杆23、导向杆24、顶板25及侧板26。所述底板21与所述顶板25相对设置，所述第一气缸22、限位杆23及导向杆24设置于所述底板21与所述顶板25之间。

所述第一气缸22包括活塞杆221。所述活塞杆221设置于所述第一气缸22的上端。所述活塞杆221远离所述第一气缸22的一端与所述顶板25固定连接。所述第一气缸22靠近所述底板21的一端悬空。所述第一气缸22通过所述活塞杆221伸出与收缩，以带动所述顶板25向第一方向运动或向第二方向运动。在本实施例中，所述第一方向为上方，所述第二方向为下方。所述第一气缸22的一侧固定连接有缓冲器222，且所述缓冲器222置于所述底板21与所述顶板25之间。

所述限位杆23对应所述缓冲器222，设置于所述缓冲器222下方，且所述限位杆23的下端固定于所述底板21上。

所述导向杆24一端与所述底板21固定连接，另一端与所述顶板25固定连接。所述导向杆24上套设有直线轴承241，使所述导向杆24上下运动更加顺畅。在本实施例中，所述第一气缸22的两侧设置有所述导向杆24。

可以理解，所述连接架11一端与所述顶板25连接，另一端与所述座体10连接，从而使得所述顶升组件20上下运动时带动所述座体10一起上下运动。且所述顶板25的两端分别与两所述连接架11连接。

所述侧板26设置于所述第一气缸22靠近另一所述顶升组件20的一侧，所述侧板26与所述第一气缸22及所述导向杆24固定连接。具体地，所述导向杆24上套设有连接件242，所述连接件242用以将所述导向杆24与所述侧板26固定连接。所述侧板26的上端还设置有限位板261，所述限位板261垂直于所述侧板26，且平行设置于所述顶板25上方，用以当所述顶板25向所述第一方向运动至一定高度时，阻止所述顶板25继续移动。所述侧板26还设置有承托板262，所述承托板262置于所述连接架11下方，并与所述侧板26固定连接。所述承托板262平行于所述限位板261，用以承托所述输送组件30。所述承托板262还与所述输送组件30固定连接。

请一并参阅图2，可以理解，当所述第一气缸22的活塞杆221收缩时，所述第一气缸22固定不动，所述活塞杆221带动所述顶板25向所述第二方向运动。同时带动所述导向杆24向所述第二方向运动，所述直线轴承241及所述连接件242保持静止，使得所述顶板25靠近所述直线轴承241。所述导向杆24同时带动所述底板21向所述第二方向运动，使得所述底板21远离所述第一气缸22，所述限位杆23与所述缓冲器222分离，并且逐渐远离所述缓冲器222。当所述活塞杆221完全收缩，所述第一气缸22与所述底板21间隔设置，所述缓冲器222与所述限位杆23间隔设置，所述直线轴承241靠近所述顶板25。

请一并参阅图3，当所述第一气缸22的活塞杆221伸出，所述第一气缸22固定不动，所述活塞杆221顶升所述顶板25，同时带动所述导向杆24向所述第一方向运动，所述直线轴承241及所述连接件242保持静止，使得所述顶板25远离所述直线轴承241。所述导向杆24同时带动所述底板21向所述第一方向运动，使得所述底板21靠近所述第一气缸22，所述限位杆23靠近所述缓冲器222。当所述活塞杆221伸出到预设距离，使得所述缓冲器222与所述限位杆23互相挤压后，所述活塞杆221停止伸出。所述顶板25及所述座体10在所述活塞杆221带动下到达预设高度。

两所述输送组件30与所述顶升组件20固定连接，且用以输送所述载具33。所述输送组件30包括型材34及所述输送模块31。所述型材34用以容纳若干所述输送模块31。在本实施例中，所述型材34为一侧面开口的长方形壳体。可以理解，两所述输送组件30的型材34互相靠近的一侧开设有所述开口。两所述输送组件30的型材34相对设置，两所述型材34内的输送模块31相对设置。所述型材34与所述侧板26及所述承托板262固定连接，从而使得所述输送组件30设置于所述连接架11下方的所述承托板262上。所述型材34的外侧对应所述输送模块31间的间隔开设有所述槽口32，且两所述输送组件30的槽口32相对设置。

所述输送模块31包括传送带311、驱动轮312、若干传动轮313及驱动马达314。所述传送带311绕设于所述驱动轮312及若干所述传动轮313上，所述载具33位于所述传送带311、驱动轮312及若干传动轮313上，所述驱动马达314驱动所述驱动轮312按预设方向转动，所述驱动轮312从而带动所述传送带311按预设方向行进，从而带动所述载具33移动。在本实施例中，每一所述型材34内设置有3段所述输送模块31，且所述型材34内的3段所述输送模块31与另一所述型材34内的3段所述输送模块31相对设置，进而形成了所述输送组件30的进料段301、加工段302及出料段303。在本实施例中，所述座体10设置于所述加工段302处。可以理解，每一所述型材34内的输送模块31之间的间隔的宽度小于所述载具33的长度，从而所述载具33可由一所述输送模块31的传送带311传送至另一所述输送模块31的传送带311，而不会掉落。两所述输送组件30之间相对的所述传送带311之间的宽度大于所述座体10的宽度，使得所述座体10在两所述传送带311之间上下移动。

两所述输送组件30中间还设置有第一定位件35及第二定位件36。具体地，所述第一定位件35及第二定位件36设置于两所述型材34之间。且所述第一定位件35设置于所述进料段301与所述加工段302之间，所述第二定位件36设置于所述加工段302与所述出料段303之间。在本实施例中，所述第一定位件35及所述第二定位件36均为可上下运动的挡板，且分别在第二气缸(图未示)带动下进行上下运动，从而挡住所述传送带311上的所述载具33继续运动。可以理解，所述第一定位件35及第二定位件36的初始状态位于所述传送带311下方；当所述第二气缸分别驱动所述第一定位件35及所述第二定位件36向所述第一方向运动，所述第一定位件35及第二定位件36位于所述传送带311上方，从而挡住所述传送带311上的载具33；当所述第二气缸分别驱动所述第一定位件35及所述第二定位件36向所述第二方向运动，所述第一定位件35及第二定位件36重新回到所述传送带311的下方，从而释放所述载具33从所述传送带311上经过。

可以理解，通过所述连接架11收容于所述槽口32上，使得所述座体10置于两所述输送组件30之间，两所述顶升组件20置于两所述输送组件30外侧。当所述顶升组件20处于第一状态，例如未顶升状态时，所述座体10位于所述传送带311下方。当所述顶升组件20处于第二状态，例如顶升状态时，所述座体10位于所述传送带311上方。

所述上料装置100的工作原理如下：

可以理解，所述输送组件30的传送带311上可依次放置若干所述载具33。当其中一所述载具33进入所述加工段302时，所述第二定位件36在所述第二气缸的驱动下，向所述第一方向运动，从而阻挡所述传送带311上的所述载具33离开所述加工段302；所述第一定位件35在所述第二气缸的驱动下，向所述第一方向运动，从而阻挡所述传送带311上的另一所述载具33进入所述加工段302。当所述载具33与所述第二定位件36相接触，且限位于所述加工段302上时，所述第一气缸22的活塞杆221向上伸出，带动所述座体10向所述第一方向运动至预设高度，从而将所述载具33带离所述传送带311。在本实施例中，通过所述座体10上的对位件12与所述载具33的对位孔(图未示)配合，从而将所述载具33定位于所述座体10上。所述座体10进而带动所述载具33向所述第一方向移动至预设高度，使所述载具33离开所述传送带311，并位于所述传送带311上方。所述座体10顶起所述载具33后，所述座体10还可通过所述下压头13对所述载具33上的物料进行加工。当所述座体10运动至预设高度，所述第一定位件35及第二定位件36向所述第二方向移动，从而使得所述载具33下方形成通道，所述传送带311可继续带动另一所述载具33从所述座体10下方通过。当另一所述载具33从所述座体10下方通过后，且所述载具33上的物料完成加工后，所述第一气缸22的活塞杆221收缩，从而带动所述座体10向所述第二方向移动。所述载具33在所述座体10的带动下，回到所述传送带311上。此时，所述座体10继续向所述第二方向移动，回到所述传送带311下方，恢复原位，并与所述载具33分离。所述载具33进而在所述传送带311带动下，移动至所述出料段303取出。可以理解，另一所述载具33进入所述加工段302后，所述第一定位件35向所述第一方向运动，从而阻挡所述传送带311上的其他所述载具33进入所述加工段302。

可以理解，将多个所述上料装置100共同拼接成一直线，形成一流水线，则流经所述座体10下方的另一所述载具33可由另一所述座体10顶起进行加工。

可以理解，所述上料装置100上还设置有若干传感器及控制系统，用以监测所述输送组件30上的载具33的移动位置，并将监测到的数据上传至控制系统，所述控制系统依据若干所述传感器提供的监测数据，控制所述上料装置100的第一气缸22及第二气缸做出相应动作，从而使所述上料装置100的各组件进行配合，高效完成工作。例如，当所述传感器监测到所述加工段302的传送带311上有所述载具33，且所述进料段301的传送带311上有另一所述载具33时，所述控制系统控制所述第二气缸分别驱动所述第一定位件35及第二定位件36向所述第一方向移动，从而在所述进料段301及所述加工段302阻挡所述载具33，使得所述加工段302的载具33被所述座体10顶起，而所述进料段301的载具33停止移动，防止在所述加工段302上造成堆积。当所述传感器检测到所述加工段302上的载具33被顶起而离开所述传送带311时，所述控制系统控制所述第二气缸，进而驱动所述第一定位件35及第二定位件36向所述第二方向移动，使得所述进料段301的载具33从所述座体10下方经过，从而被所述输送组件30上的另一所述座体10顶起加工，或者直接被所述传送带311传送至所述出料段303，被人工取走，防止在所述输送组件30上造成载具33的堆积。

可以理解，所述控制系统可为单片机、可编程逻辑阵列等可编程器件。

在本实施例中，所述上料装置100还包括一支撑件40。所述支撑件40包括两导轨41及连接部42，所述连接部42的两端与两所述导轨41固定连接。两所述输送组件30通过滑块43架设于两所述导轨41上，且与两所述导轨41垂直设置。可以理解，通过所述滑块43与所述导轨41的配合，使得两所述输送组件30之间的宽度可根据实际需要进行调节，从而增加所述上料装置100的灵活性。

可以理解，在其他实施例中，所述输送组件30也可包括两输送模块31，从而在两所述输送组件30上共形成两所述槽口32。相应地，所述座体10通过两所述连接架11与两所述顶升组件20连接。

可以理解，两所述输送组件30不局限于本实施例所述的进料段301、加工段302及出料段303，两所述输送组件30还可通过设置更多输送模块31，从而延长所述输送组件30的长度，并在所述输送组件30上设置更多所述座体10。

可以理解，在其他实施例中，还可以通过磁吸、卡扣等方式使得所述载具33固定于所述座体10上。

可以理解，本发明提供的上料装置100，还可以运用在热压领域以外的上料作业中。

本发明提供的上料装置100，通过连接架11将所述顶升组件20与所述座体10连接，且所述输送模块31上形成槽口32，用以收容所述连接架11，从而将所述座体10置于所述输送组件30中间，当所述顶升组件20顶起所述座体10及所述座体10上方的载具33时，在所述座体10下方形成通道，供另一所述载具33从所述座体10下方通过，可有效防止所述输送组件30上的载具33造成堆积。进一步地，通过将多个所述上料装置100拼接在一起，形成流水线，则从所述座体10下方通过的另一所述载具33可被另一所述上料装置100的所述座体10顶起加工，实现多机对同一流水线上的多个所述载具33进行焊接，极大提高工作效率。

本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围之内，对以上实施例所作的适当改变和变化都落在本发明求保护的范围之内。