发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术对于长度较长的毛细管表面防腐措施欠缺，或仅有铜毛细管胚单一一层结构，在使用过程中产生氧化层，与大气或发泡层接触在恶劣条件下会发生锈蚀，逐渐使铜毛细管失效，同时与回气管或其它制冷管相接触产生电位差，引起电化学腐蚀等问题，提供一种耐蚀铜毛细管及其连续加工工艺，它具有工艺全过程环保性、流水线作业效率高，表层耐蚀结构稳定可靠等特点。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种耐蚀铜毛细管，其特征是其表面具有致密封闭层，在致密封闭层中设有微型花纹，并在致密封闭层和微型花纹上面设有镀膜结合层，镀膜结合层外部设有镀膜封闭层。

前述的耐蚀铜毛细管中，作为优选，所述微型花纹为不规则的螺旋线条纹。

前述的耐蚀铜毛细管中，作为优选，所述微型花纹深度为0.003-0.005mm。

一种耐蚀铜毛细管的连续加工工艺，其特征是包括以下步骤：

(1)放料。

(2)硬化封闭：通过物理方法对铜毛细管表层进行晶粒细化。

(3)滚花：通过物理方法在硬化封闭层中获得细微花纹。

(4)预热：经80℃的热风箱均匀加热。

(5)镀膜：在铜毛细管表面形成一层与管壁表面紧密结合的镀膜结合层。

(6)非接触环压：通过气压可控式气环修整镀膜结合层厚度。

(7)高频固化。

(8)冷却。

(9)收料。

前述的耐蚀铜毛细管的连续加工工艺中，作为优选，步骤2中的硬化封闭是把铜毛细管通过一个孔径与铜毛细管胚外径过盈配合的聚晶模，使铜毛细管表面层发生塑性形变。

前述的耐蚀铜毛细管的连续加工工艺中，作为优选，步骤3中所述的滚花是以铜毛细管中心线为准，对称设置一对硬质合金刷轮，对铜毛细管表面进行细微花纹处理。

前述的耐蚀铜毛细管的连续加工工艺中，作为优选，所述一对硬质合金刷轮在沿着铜毛细管中心线做公转的前提下，同时保持自转。

前述的耐蚀铜毛细管的连续加工工艺中，作为优选，以铜毛细管前进速度为υ，则一对刷轮沿铜毛细管公转速度为2υ，刷轮自转速度为5υ。

前述的耐蚀铜毛细管的连续加工工艺中，作为优选，步骤5中，镀膜结合层的材料为聚氨酯漆，膜厚为0.025mm。

前述的耐蚀铜毛细管的连续加工工艺中，作为优选，步骤6中，气环吹匀时把铜毛细管垂直向上牵引。

本技术方案中的铜毛细管从微观角度观察，其表面实际上主要有两层：即致密封闭层、镀膜层。其中致密封闭层与铜毛细管管壁本体实属一体，本工艺设计一种物理塑性形变手段，使铜毛细管表面晶粒均匀细化，从而使铜毛细管表面自身形成一层致密性的“膜”，这层膜的强度、硬度以及表面粗糙度精度都大大高于原铜管体，当然这一层“膜”并不能解决电化学腐蚀问题，需要通过镀膜层来保护。

接下来对于光滑相对较硬的表面再设计一种同样采用纯物理方法制造出来的微型花纹，这些微型花纹是一种不规则的螺旋线条纹，可以从在弧面管体表面给予附着者任意方向的力的支持，它增加了镀膜层与铜管表面的接触面积，提升了镀膜层的结合力，使镀膜层与毛细管管体具有相互“渗透”的融合，彻底改观两种不同性质物体之间的交和关系。

不仅如此，由于常规的镀膜层并不能大幅度提高其表面使用寿命，本工艺再次设计了纯物理方法即不改变材料的化学性能前提下，使镀膜层的表面产生物理性能改变，让其组织结构细化，形成真正保护意义上的“镀膜封闭层”结构，具有强大结合力、高耐蚀性能和绝缘性能，能与制冷管路中的铝管、钢管等直接接触，而不产生电化学腐蚀。高频加热可以高效快速发热，既能节约能耗、又能缩短加热距离；它使金属管材发热，由内向外干燥漆膜，可避免漆膜材料表面干燥内部却未干透产生气泡现象，也可保证漆膜在经过导向轮时不会发生因未干透而破损的情况。

本方案中的连续加工工艺，实用性强，符合一般制造性企业执行，从放料到收料各装置设计巧妙，尤其是聚晶模和硬质合金刷轮，非常符合“铜质”毛细管表面层发生塑变和形成细纹的要求。细节方面，还设计一种“公转”+“自转”的运行方式，硬质合金刷轮是众多不规则排列的合金丝组成的，所形成的纹路是一种无序的的螺旋线，而且这种螺旋线在匀速前进的铜毛细管表面所形成的细纹基本上具有连续性，从而对镀膜铺垫有着连续、多角度、纠缠牵连等特别的“附着力”。

另外，本方案通过工件前进速度、滚花刷轮公转-自转速度的合理适配，使得毛细管表面纹路疏密程度达到最佳，避免太疏或太密造成的结合力下降问题。气环吹匀过程铜毛细管垂直向上牵引，符合重力学、环形气动原则，保证镀膜最终的均匀效果。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：完全满足任意长度铜毛细管表面耐蚀层处理要求，均匀稳定、强有力的附着力，全面覆盖管体表面，避免管体使用过程中产生氧化层、发生锈蚀或产生电位差引起电化学腐蚀，整个生产过程无化学污染，节能环保，成型自然，流水线效率高。