具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

参见图1-图4，本实施例提供一种双向反刮刀，其适用于需要双向反刮孔加工的零部件。

双向反刮刀包括刀杆1和刀头2，刀头2与刀杆1可拆卸连接。

为了能够实现一次装夹刀头2就能够实现双向刮孔加工，本实施例中，刀头2包括安装座21、第一刀片22和第二刀片23。

安装座21安装于刀杆1上，安装座21的一侧表面上平行间隔设置有第一刀片安装槽211和第二刀片安装槽212，第一刀片安装槽211和第二刀片安装槽212沿刀杆1的轴线方向间隔设置；第一刀片22可拆卸安装于第一刀片安装槽211内；第二刀片23可拆卸安装于第二刀片安装槽212内。第一刀片22和第二刀片23中的一个能够进行正向刮孔，另一个能够进行反向刮孔。

可选地，第一刀片22和第二刀片23均为APKT形刀片，刀尖圆角设有直角状及圆弧状。第一刀片22上设置有对称的横向切削刃和对称的纵向切削刃，第二刀片23上设置有对称的横向切削刃和对称的纵向切削刃。本实施例中，第一刀片22和第二刀片23的横向切削刃均沿刀杆1的径向延伸。

可以理解的是，为了保证刮孔切削的正常进行，第一刀片22和第二刀片23在安装至安装座21上时，需要保证纵向切削刃始终外漏于安装座21，横向切削刃至少部分外漏于安装座21，避免安装座21干涉切削刃的正常切削。

参见图4和图5，本实施例中，双向反刮刀既能够进行正向刮孔，又能够进行反向刮孔操作。对于需要进行双向反刮孔加工的操作的加工件9，在加工时，刀杆1穿过加工件9的过渡孔，将刀头2安装至刀杆1上，此时刀头2位于位向相反的两个待加工孔位之间，控制刀杆1移动，使得第二刀片23移动至第一位向待加工孔位91处，第二刀片23先进行正向加工；正向加工完成后，控制刀杆1后退，此时第一刀片22移动至第二位向待加工孔位92处，第一刀片22进行反向刮孔。也即在第一位向待加工孔位91处的孔结构采用第二刀片23正向加工即可实现。如此设置，使得对于需要进行双向反刮孔加工的操作的加工件9，在加工时，仅需要进行一次的刀头2的安装即可，加工过程简单，加工效率较高。

具体地，加工件9上预加工有过渡孔，过渡孔的孔径微大于刀杆1的直径，保证刀杆1能够顺利穿过过渡孔。

具体地，参见图1，刀杆1包括刀杆夹持柄13，刀杆夹持柄13用于实现刀杆1在刀柄上的装配夹持。刀杆夹持柄13的一端被配置为装配夹持于刀柄上，另一端设置有刀头安装柄14。刀头2安装于刀头安装柄14上。

参见图2和图3，为了进一步简化加工步骤，提高加工效率，本实施例中，刀杆1上设置有刀头回收槽11，安装座21能够相对刀杆1惯性转动以使得刀头2伸出刀头回收槽11外或者回收于刀头回收槽11内。

当刀头2伸出刀头回收槽11外时，第一刀片22或者第二刀片23能够进行孔加工。

当刀头2回收于刀头回收槽11内，刀杆1能够直接穿过加工件9的过渡孔。

具体地，本实施例中，刀头回收槽11设置在刀头安装柄14上。

本实施例中，安装座21能够相对刀杆1惯性转动以使得刀头2伸出刀头回收槽11外或者回收于刀头回收槽11内。如此设置，在将刀头2安装至刀杆1上时，无需频繁拆装刀头2。在刮孔加工结束后，控制安装座21相对刀杆1惯性转动以使得刀头2回收于刀头回收槽11内，无需将刀头2拆卸，刀杆1就能够直接退出加工件9的过渡孔，以备下次加工。

参见图6-图9，本实施例中，在刀头回收槽11的上底面于刀杆1上可拆卸设置有第一定位销111，在刀头回收槽11的下底面于刀杆1上可拆卸设置有第二定位销112，安装座21的一端设置有与第一定位销111连接的第一定位孔，安装座21的另一端设置有与第二定位销112连接的第二定位孔213。

具体地，参见图2和图9，刀杆1上设置有第二定位销安装孔12，第二定位销安装孔12为通孔，第二定位销112包括销轴1121和设于销轴1121端部的定位圆锥1122，定位圆锥1122的底面与销轴1121的端部连接，且定位圆锥1122的底面直径大于销轴1121的直径，也即第二定位销安装孔12呈蘑菇状，定位圆锥1122的底面与刀头回收槽11的下底面抵接。

销轴1121设于第二定位销安装孔12内，定位圆锥1122能够部分伸入第二定位孔213内。

本实施例中，刀头2为旋转式，第一定位孔和第二定位孔213同轴线设置，也即第一定位孔和第二定位孔213的轴线即为刀头2的旋转轴线。安装座21的两端分别通过第一定位销111和第二定位销112顶紧，从而使得刀头2安装于刀杆1上。同时由于定位圆锥1122能够部分伸入第二定位孔213内，从而使得安装座21能够相对刀杆1惯性转动。

参见图6，本实施例中，刀头安装柄14上于刀头回收槽11的上方设置有第一定位销安装孔，刀头安装柄14的侧部设置有与第一定位销安装孔连通的第一拧紧螺纹孔和第二拧紧螺纹孔，第一螺纹拧紧件1113螺纹穿过第一拧紧螺纹孔进入第一定位销安装孔内并与第一定位销111抵紧，第二螺纹拧紧件1114螺纹穿过第二拧紧螺纹孔进入第二拧紧螺纹孔内并与第一定位销111抵紧，从而保证第一定位销111在刀头安装柄14上安装的稳定性。

参见图8和图9，优选地，本实施例中，第一定位销111的侧部设置有第二锁紧平面1111，第一定位销111的侧部的上端还设置有锁紧斜面1112。第一螺纹拧紧件1113螺纹穿过第一拧紧螺纹孔进入第一定位销安装孔内并与第一定位销111的锁紧斜面1112抵紧，第二螺纹拧紧件1114螺纹穿过第二拧紧螺纹孔进入第二拧紧螺纹孔内并与第一定位销111的第二锁紧平面1111抵紧，从而将第一定位销111稳定安装于刀头安装柄14上，进而保证刀头2安装的稳定性。

具体地，第一螺纹拧紧件1113的底面为与锁紧斜面1112相适配的斜面。

具体地，本实施例中，第一定位销安装孔的轴向尺寸等于或者大于第一定位销111的轴向尺寸，也即在第一定位销111初步安装至第一定位销安装孔且未旋拧第一螺纹拧紧件1113和第二螺纹拧紧件1114时，第一定位销111能够全部缩回至第一定位销安装孔内，保证刀头2能够顺利安装。

在安装刀头2时，先将第一定位销111装入第一定位销安装孔内，将第二定位销112装入第二定位销安装孔12内，手压第二定位销112防止倒置刀杆1时第二定位销112掉落，将刀杆1倒置，此时在重力作用下第一定位销111完全进入第一定位销安装孔内，将安装座21装入刀头回收槽11内，松开第二定位销112，此时第二定位销112在自身重力作用下，定位圆锥1122部分落入第二定位孔213，再次倒置刀杆1，此时刀杆1为正常状态，在重力作用下第一定位销111的下端落入第一定位孔内。最终第一定位销111和第二定位销112将刀头2安装于刀杆1上。

参见图2和图3，进一步地，为了能够在加工时对刀头2进行冷却，本实施例中，刀杆1上还设置有内冷孔组件。具体地，内冷孔组件包括第一内冷孔151和第二内冷孔152，机床的冷却液能够自第一内冷孔151和第二内冷孔152内喷出。第一内冷孔151相对靠近第一定位销111设置，第二内冷孔152相对远离第一定位销111设置。也即，第一内冷孔151相对靠近刀头2的旋转轴设置，第二内冷孔152相对远离刀头2的旋转轴设置。

内冷开启时，相对靠近刀头2的旋转轴的第一内冷孔151内喷出的冷却液能够喷射至安装座21未设置有刀片的一侧表面，辅助刀头2进行收回。在刀头2伸出刀头回收槽11时，冷却液能够通过第二内冷孔152对第一刀片22和第二刀片23进行冷却。

参见图7，优选地，安装座21的另一侧表面呈弧形状凸起，弧形状凸起包括连接的第一导向弧面214和第二导向弧面215。优选地，本实施例中，第一导向弧面214和第二导向弧面215相对二者的连接处对称设置。具体地，第一导向弧面214位于安装座21的背面且与第一刀片22对应设置，第二导向弧面215位于安装座21的背面且与第二刀片23对应设置。

通过设置弧形状凸起，弧形状凸起包括连接的第一导向弧面214和第二导向弧面215，从而实现弧形状凸起对刀头2的辅助收回功能。

具体地，在加工加工件9时，先将双向反刮刀安装在机床上，此时刀头2处于伸出状态。机床主轴能够带动双向反刮刀转动。具体地，在图2和图4中，以刀头2转动至收回于刀头回收槽11内的方向为正向转动。

未加工前，在双向反刮刀正向穿过加工件9上的过渡孔时，机床主轴以S1000的转速反向旋转，受惯性影响刀头2能够自动收回于刀头回收槽11内；若此过程中刀头2依靠惯性未完全收回至刀头回收槽11内，刀头2在与过渡孔接触时，过渡孔的内侧壁触碰到第二导向弧面215后即可使得刀头2完全收回于刀头回收槽11内，实现刀头2无障碍地穿过过渡孔。此时刀头2处于图4或者图5的状态。

当加工完成后，双向反刮刀反向从过渡孔撤回，机床主轴同样以S1000的转速反向旋转，受惯性影响刀头2能够自动收回于刀头回收槽11内。若此过程中刀头2依靠惯性未完全收回至刀头回收槽11内，刀头2在与过渡孔接触时，过渡孔的内侧壁触碰到第一导向弧面214后即可使得刀头2完全收回于刀头回收槽11内，实现刀头2无障碍地穿过过渡孔。

进一步地，在加工过程中，待加工孔的直径会发生变化。现有技术中，为了加工不同直径的孔结构，一般定制至少加工尺寸不同的两把以上的刀片。当待加工的孔的直径发生变化时，需要更换相应尺寸的刀片。

但是当待加工的孔的尺寸发生变化时，对刀片进行更换，这会导致加工步骤繁琐，降低加工效率。且针对待加工的孔的系列尺寸定制一系列刀片，这会导致生产成本增加。

为了在实习对不同尺寸的孔结构的加工的同时，节约生产成本，提高生产效率，本实施例中，第一刀片22相对刀杆1的侧面的伸出长度可调，也即第一刀片22的平行于刀杆1的轴线的端面与刀杆1的轴线之间的距离可调。如此设置，能够调节第一刀片22的加工尺寸。具体地，第一刀片22的加工尺寸为第一刀片22在刮孔加工时切削刃实际参与切削的长度。第一刀片22相对刀杆1的侧面的伸出长度可调，能够调节横向切削刃实际参与切削的长度。

当待加工的孔的尺寸发生变化时，调节第一刀片22的加工尺寸即可，无需针对待加工的孔的系列尺寸定制一系列刀片，更无需更换刀片，从而节约生产成本，提高生产效率。

参见图10和图11，本实施例中，第一刀片安装槽211为沿垂直于刀杆1的轴线方向延伸的滑槽，安装座21上滑动设置有第一推块24，第一推块24能够推动所第一刀片22沿第一刀片安装槽211滑动，从而调节第一刀片22所能够加工的孔直径。

具体地，为了保证第一推块24能够准确地沿第一刀片安装槽211推动第一刀片22，防止第一刀片22在运动过程中发生偏斜，本实施例中，刀头2上设置有第一推块限位装置，用于对第一推块24的运动进行导向和限位。

具体地，第一推块限位装置包括第一滑块251、第一导向斜面板252和第一连接件253。

第一滑块251可滑动设于第一刀片安装槽211内。具体地，本实施例中，第一刀片安装槽211为上端开口小、底端空间大的T型槽，第一滑块251为T型滑块，如此设置，使得第一刀片安装槽211能够在垂直于自身延伸方向的方向对第一滑块251进行限位，防止第一滑块251脱离第一刀片安装槽211。

第一导向斜面板252固设于安装座21上且位于第一刀片安装槽211的一端，第一导向斜面板252上设置有与第一刀片安装槽211的底面呈钝角设置的第一导向斜面，第一推块24上设置有与第一导向斜面相适配的第二导向斜面，第二导向斜面贴合第一导向斜面设置且第二导向斜面能够沿第一导向斜面滑动以推动第一刀片22，第一导向斜面上设置有沿第一刀片安装槽211的延伸方向延伸的第一腰型导向孔2521，第一腰型导向孔2521与第一刀片安装槽211连通。

第一连接件253依次穿过第一推块24和第一腰型导向孔2521并与第一滑块251连接。

参见图9，图9中第一推块24位于第一极限位置，在第一极限位置，第一连接件253的侧部与第一腰型导向孔2521的左端抵接，此时第一刀片22的加工尺寸为最小。

当待加工的孔的直径变大时，推动第一推块24，使得第二导向斜面贴合第一导向斜面并向下滑动，第一推块24朝向第一腰型导向孔2521的右端移动，第一滑块251能够对第一推块24的移动方向进行导向。第一推块24推动第一刀片22朝向伸出第一刀片安装槽211的方向移动，从而使得第一刀片22的平行于刀杆1的轴线的端面与刀杆1的轴线之间的距离增大，实现增大第一刀片22的加工尺寸。当需要缩小第一刀片22的加工尺寸时，朝向第一推块24推动第一刀片22即可。

通过第一推块24和第一推块限位装置的配合，能够实现对第一刀片22的加工尺寸的精准调节。

进一步地，为了对第二导向斜面贴合第一导向斜面的滑动进行导向，本实施例中，第一导向斜面和第二导向斜面中的一个设置有第一导向凸起2522，另一个上设置有与第一导向凸起2522滑动配合的第一导向凹槽241。

具体地，本实施例中，第一导向斜面上设置有第一导向凸起2522，第二导向斜面上设置有第一导向凹槽241。

具体地，本实施例中，为了实现第一刀片22在第一刀片安装槽211的安装，同时为了对第一刀片22的移动进行导向，本实施例中，第一刀片安装槽211内还设置有第二滑块2111，第二滑块2111为T型滑块，其安装于第一刀片安装槽211内。第一刀片22的安装面朝向第一刀片安装槽211设置，第一刀片22通过第一刀片连接件221与第二滑块2111连接。

具体地，第一刀片连接件221为螺纹连接件，第一刀片22和第二滑块2111上均设置有与第一刀片连接件221配合的螺纹通孔。当调整第一刀片22的加工尺寸时，将第一刀片连接件221旋拧至端部完全位于第二滑块2111上的螺纹通孔内，以防止第一刀片连接件221干涉第一刀片22的移动。当调整好第一刀片22的加工尺寸时，将第一刀片连接件221旋拧至端部与第一刀片安装槽211的槽底抵紧。

优选地，本实施例中，在第一刀片安装槽211的相对两侧于安装座21上分别设置有一导向凸棱216，相应地，在第一刀片22的安装面上设置有与导向凸棱216配合的导向凹槽，以进一步对第一刀片22的滑动进行导向。

进一步地，第二刀片23相对刀杆1的侧面的伸出长度可调，也即第二刀片23的平行于刀杆1的轴线的端面与刀杆1的轴线之间的距离可调。如此设置，能够调节第二刀片23的加工尺寸。具体地，第二刀片23的加工尺寸为第二刀片23在刮孔加工时切削刃实际参与切削的长度。第二刀片23相对刀杆1的侧面的伸出长度可调，能够调节横向切削刃实际参与切削的长度。

当待加工的孔的尺寸发生变化时，调节第二刀片23的加工尺寸即可，无需针对待加工的孔的系列尺寸定制一系列刀片，更无需更换刀片，从而节约生产成本，提高生产效率。

参见图10和图11，本实施例中，第二刀片安装槽212为沿垂直于刀杆1的轴线方向延伸的滑槽，安装座21上滑动设置有第二推块26，第二推块26能够推动第二刀片23沿第二刀片安装槽212滑动，从而调节第二刀片23所能够加工的孔直径。

具体地，为了保证第二推块26能够推动第二刀片23准确沿第二刀片安装槽212滑动，防止第二刀片23在运动过程中发生偏斜，本实施例中，刀头2上设置有第二推块限位装置，用于对第二推块26的运动进行导向和限位。

具体地，第二推块限位装置包括第三滑块271、第二导向斜面板272和第二连接件273。

第三滑块271可滑动设于第二刀片安装槽212内。具体地，第二刀片安装槽212为上端开口小、底端空间大的T型槽，第三滑块271为T型滑块，如此设置，使得第二刀片安装槽212能够在垂直于自身延伸方向的方向对第三滑块271进行限位，防止第三滑块271脱离第一刀片安装槽211。

第二导向斜面板272固设于安装座21上且位于第二刀片安装槽212的一端，第二导向斜面板272上设置有与第二刀片安装槽212的底面呈钝角设置的第三导向斜面，第二推块26上设置有与第三导向斜面相适配的第四导向斜面，第四导向斜面贴合第三导向斜面设置且第四导向斜面能够沿第三导向斜面滑动以推动第二刀片23，第三导向斜面上设置有沿第二刀片安装槽212的延伸方向延伸的第二腰型导向孔2721，第二腰型导向孔2721与第二刀片安装槽212连通。

第二连接件273依次穿过第二推块26和第二腰型导向孔2721并与第三滑块271连接。

参见图9，当第二推块26处于第一极限位置时，第二连接件273的侧部与第二腰型导向孔2721的左端抵接，此时第二刀片23的加工尺寸为最小。

当待加工的孔的直径变大时，推动第二推块26，使得第四导向斜面贴合第三导向斜面并向下滑动，第二推块26朝向第二腰型导向孔2721的右端移动，同时第三滑块271能够对第二推块26的移动方向进行导向。第二推块26推动第二刀片23朝向伸出第二刀片安装槽212的方向移动，从而使得第二刀片23的平行于刀杆1的轴线的端面与刀杆1的轴线之间的距离增大，增大第二刀片23的加工尺寸。当需要缩小第二刀片23的加工尺寸时，朝向第二推块26推动第二刀片23即可。

进一步地，为了对第四导向斜面贴合第三导向斜面的滑动进行导向，本实施例中，第三导向斜面和第四导向斜面中的一个设置有第二导向凸起2722，另一个上设置有与第二导向凸起2722滑动配合的第二导向凹槽261。

具体地，本实施例中，第三导向斜面上设置有第二导向凸起2722，第四导向斜面上设置有第二导向凹槽261。

具体地，本实施例中，为了实现第二刀片23在第二刀片安装槽212的安装，同时为了对第二刀片23的移动进行导向，本实施例中，第二刀片安装槽212内还设置有第四滑块2121，第四滑块2121为T型滑块，其安装于第二刀片安装槽212内。第二刀片23的安装面朝向第二刀片安装槽212设置，第二刀片23通过第二刀片连接件231与第四滑块2121连接。

具体地，第二刀片连接件231为螺纹连接件，第二刀片23和第四滑块2121上均设置有与第二刀片连接件231配合的螺纹通孔。当调整第二刀片23的加工尺寸时，将第二刀片连接件231旋拧至端部完全位于第四滑块2121的螺纹通孔内，以防止第二刀片连接件231干涉第二刀片23的移动。当调整好第二刀片23的加工尺寸时，将第二刀片连接件231旋拧至端部与第二刀片安装槽212的槽底抵紧。

优选地，本实施例中，于第二刀片安装槽212的相对两侧于安装座21上分别设置有一导向凸棱216，相应地，在第二刀片23的安装面上设置有与导向凸棱216配合的导向凹槽，以进一步对第二刀片23的滑动进行导向。

参见图12，进一步地，本实施例中，双向反刮刀还包括刀柄3。

具体地，刀柄3的一端设置有拉钉31，拉钉31用于与机床固定。刀柄3的另一端设置有刀杆装配孔，刀杆装配孔用于装配刀杆1。刀杆1未设置有刀头2的一端能够安装在刀杆装配孔内。

具体地，本实施例中，刀杆夹持柄13的自由端装配于刀杆装配孔内。参见图1，优选地，刀杆夹持柄13的侧部设置有第一锁紧平面131，刀柄3的侧部上设置有与刀杆装配孔连通的第一锁紧孔，第一锁紧件132穿过第一锁紧孔进入刀杆装配孔内并旋拧至与第一锁紧平面131抵紧，保证刀杆夹持柄13在刀杆装配孔内装夹的稳定性。

优选地，本实施例中，刀柄3的侧部设置有两个第一锁紧孔。可选地，第一锁紧件132为内六角锁紧螺钉。

刀杆1包括刀杆夹持柄13，刀杆夹持柄13用于实现刀杆1在刀柄3上的装配夹持。刀杆夹持柄13的一端被配置为装配夹持于刀柄3上，另一端设置有刀头安装柄14。刀头2安装于刀头安装柄14上。

本实施例提供的双向反刮刀可应用于数控铣床或者加工中心机床，其使用方法如下：

1、将刀头2安装至刀杆1上，刀杆1安装至刀柄3上，刀柄3安装至机床主轴上，按照待加工孔位的尺寸调整第一刀片22和第二刀片23的加工直径；

2、将双向反刮刀的轴线中心定位至待加工孔的X、Y坐标处；

3、双向反刮刀快进到待加工孔位上方的R安全平面；

4、机床主轴反转，转速为S1000，内冷开启，此时刀头2受惯性影响收回于刀头回收槽11内，若刀头2未完全收回于刀头回收槽11内，自第一内冷孔151内喷出的冷却液会喷射在安装座21背面的弧形状凸起上，冷却液的喷射压力能够辅助刀头2收回于刀头回收槽11内；

5、双向反刮刀进行过孔，使刀头2完全穿过过渡孔；

6、机床主轴停止转动，内冷停止；

7、机床主轴正转，转速S1500，此时刀头2受惯性影响伸出刀头回收槽11外；

8、刀头2以F50的进给速度正向或者反向进行切削，切削深度达到0.2mm后，内冷及外冷开启，刀头2以F200的进给速度正向或者反向切削至设定深度；需要说明的是，当刀头2进行刮孔加工时，第一刀片22或者第二刀片23的横向切削刃和纵向切削刃会与加工表面抵接，加工表面对横向切削刃和纵向切削刃施加与刀杆1的旋转方向相反的作用力，该作用力能够防止在切削时第一刀片22或者第二刀片23相对刀杆1发生转动，保证整个刀头2同步转动，进而保证刮孔加工的正常进行；

9、刀头2退回至距离所刮平面的安全距离处，内冷开启，外冷关闭；

10、机床主轴翻转，此时刀头2收回于刀头回收槽11内；

11、刀头2退回孔位的安全高度处。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。