具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方 案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部 分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通 技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

如图所示，本发明公开了一种实木产品的结构及加工方法，包括： 芯板层1和饰面层2，其特征在于，所述芯板层1由若干等规格的条 木11拼接而成，所述饰面层2由若干等规格的条板21拼接而成，所 述饰面层2压合在所述芯板层1的面板及底板面上，所述芯板层1厚 于所述饰面层2。

进一步的，所述饰面层2关于所述芯板层1的轴心线镜像对称地 固定安装在所述芯板层1的面板及底板面上。

进一步的，所述芯板层1的厚度控制在所述饰面层2的3-6倍， 所述饰面层2内所述条板21之间的第一拼缝22与所述芯板层1内所 述条木11之间的第二拼缝12间隔交错设置。

进一步的，所述芯板层1材质采用小径才或针叶材，所述饰面层 2材质采用纹理色泽美观且经济价值高的商品木材。

进一步的，所述加工方法包括以下步骤：芯板层1制作方法、饰 面层2制作方法和合成加工方法；

进一步的，所述芯板层1制作方法包括以下步骤：

A1：首先选取芯板层1锯材，将芯板层1锯材置于养生房内进行 调温调湿处理；

A2：将所述A1步骤当中经过调温调湿处理后的锯材进行开料加 工，利用双面刨定厚处理，利用多片锯定宽处理，从而将锯材加工成 统一规格的所述条木11；

A3：将所述A2步骤当中加工成统一规格的所述条木11并列拼接， 利用双面涂胶的方式将两组所述条木11组合固定形成一体，且两组 所述条木11之间的纹理延伸方向异向；

A4：将所述A3步骤当中所述木条胶合而成的所述芯板层1采用 高频热压拼板机进行热压定型；

A5：所述芯板层1经过高频热压拼板后，将所述芯板层1放置于 养生房内调温调湿处理，确保拼板后所述条木11之间的内应力得以 缓慢释放；

A6：将所述A5步骤当中经过调温调湿处理的所述芯板层1进行 定厚砂光处理，同时对所述芯板层1表面的拼缝之间的溢胶进行清 理；

A7：将所述A6步骤当中经过砂光处理的所述芯板层1等间距放 置且利用铝合金隔条3将所述芯板层1隔离架设成堆，并送入木材高 温处理设备当中进行深度碳化处理；

A8：将所述A7步骤当中经过深度碳化处理的所述芯板层1放置 于养生房内进行调温调湿待用。

进一步的，所述饰面层2制作方法包括以下步骤：

B1：选取饰面层2锯材，将所述饰面层2锯材常规干燥处理后等 间距放置且利用铝合金隔条3将所述饰面层2锯材架设成堆并用绑扎 带固定，并送入木材高温处理设备当中进行微碳化处理；

B2:将所述B1步骤当中经过微碳化处理的所述饰面层2锯材送入 养生房内进行调温调湿处理；

B3：将所述B2步骤当中经过调温调湿处理的所述饰面层2锯材 进行开料作用，并采用双面涂胶的方式进行拼接形成所述饰面层2， 将所述饰面层2放入薄板高频热压拼接机内进行高频热压拼板；

B4：将所述B3步骤当中经过高频热压拼板的所述饰面层2送入 养生房进行养生；

B5：将所述B4步骤当中经过养生处理后的饰面层2进行定厚砂 光处理，同时对所述饰面层2表面的拼缝之间的溢胶进行清理；

进一步的，所述合成加工方法包括以下步骤：

将经过芯板层1制作方法制作完成的所述芯板层1和经过饰面层 2制作方法制作完成的所述饰面层2冷压，冷压完成之后的整体板材 送至养生房内养生，待养生完成之后对整体板材进行尺寸裁切、实木 皮封边、造型以及涂装等加工工序。

实施例1

芯板层1制作方法中首先选取芯板层1锯材，将芯板层1锯材置 于养生房内进行调温调湿处理，其中养生房内的干球温度控制在25 ±2℃，相对湿度控制在60±5％，将芯板层1锯材的含水率控制在 10-12％区间范围内，并且同一批芯板锯材之间的含水率差值不得大于2度，以此为控制条件将芯板层1锯材放置在养生房内养生时间不低 于7天。紧接着对芯板层1锯材进行开料加工，将芯板层1锯材加工 为长宽比1.5～2：1的规格的条木11。在条木11的拼板过程当中采 用双面涂胶的方式进行粘合，涂胶量每面控制在120-150g/㎡，特别 的选用EPI双组分拼板胶完成条木11的粘合。

经过涂胶粘合之后的条木11形成整面拼板，放入高频热压拼板 机内进行高频热压，其中若条木11材料采用针叶材等软木，加压压 力控制在6～10Mpa；若条木11材料采用阔叶材等硬木，加压压力控 制在10-15Mpa。

经过高频热压拼板的整面拼板放入养生房内调温调湿处理，其 中，干球温度控制在25±2℃，相对湿度控制在60±5％，将整面拼板 调温调湿8-12h，确保拼板后内应力的缓慢释放。

然后将整面拼板放置在砂架上进行正面以及底面的定厚砂光处 理，砂削厚度控制在0.5±0.1mm，其中砂架布置为前120#，中150#， 后180#的砂带。

将定厚砂光的整面拼板利用铝合金隔条3或者不锈钢隔条等间 距架设成堆，其中距边控制在100±10mm，整面拼板之间的间隔控制 在400-500mm。将架设成堆的整面拼板放入高温热处理设备内进行深 度碳化处理，高温热处理的参数设计如表1。

最后，将碳化后的芯板层1板材置于养生房内进行调温调试处理 并且养护待用，其中干球温度控制在25±2℃，相对湿度控制在50 ±5％。

实施例2

饰面层2制作方法中首先选取常规干燥处理后的饰面层2锯材， 将饰面层2锯材利用合金隔条或者不锈钢隔条等间距架设成堆，其中 距边控制在100±10mm，饰面层2锯材之间的间隔控制在400-500mm， 并且用绑扎带固定牢靠。将绑扎固定好的饰面层2锯材堆送入高温热 处理设备内进行微碳化处理，并且在整个热处理过程当中，应加强观 察，避免木材颜色过深，其中微碳化处理参数设计如表2。

经过微碳化处理的饰面层2锯材送入养生房进行调温调试处理， 其中，干球温度控制在25±2℃，相对湿度控制在50±5％，并且养生 时间不低于7天。

将经过调温调湿处理之后的饰面层2锯材进行开料作业，从而形 成等规格的条板21，将条板21采用双面涂胶的方式进行拼接组合， 涂胶量控制在每一面120-150g/㎡，特别的选用EPI双组分拼板胶完 成条板21的粘合。

将条板21组合形成饰面层2并且放入薄板高频热压拼板机进行 高频热压拼板处理，在高频热压拼板处理完成之后将饰面层2送入养 生房进行养生处理，其中干球温度控制在25±2℃，相对湿度控制在 50±5％，养生时间应控制大于4h。

然后将饰面层2放置在砂架上进行正面以及底面的定厚砂光处 理，砂削厚度控制在0.5±0.1mm，其中砂架布置为前120#，中150#， 后180#的砂带。

实施例3

将实施例1和实施例2中制备好的芯板层1和饰面层2放入冷压 机内进行冷压，加压时间应大于4h，在完成冷压后，将整体板材至 于衍生房内进行养生，其中干球温度控制在25±2℃，相对湿度控制 在50±5％，其中养生时间至少控制在24h以上。最后，根据产品的 设计要求，对板材进行尺寸裁切，实木皮封边，造型、涂装等加工。

本发明提供的一种实木产品的结构及加工方法，将芯板层1深度 碳化，最高温度控制在180℃，并且能够保证木材的抗弯强度不受影 响；饰面层2微碳化，对木材的颜色影响较小，保持了木材色泽纹理 的自然，保证了产品的外观价值；经过高温热处理，芯板层1和饰面 层2的吸水率和体积膨胀率均大幅度降低，在自然的使用环境中，有 效提升了产品的尺寸稳定性，确保了产品质量；在整个加工过程当中， 全程调温调试，保证了内应力的缓慢释放和木材的吸湿解析，确保了 产品的尺寸稳定性；由于芯板层1能够选用等级较低的木材，降低了 生产成本，对缺陷的容许度高于饰面层2。本发明革新了常规实木拼 板的生产工艺，进一步解决了实木板潮胀干缩致使形变、开裂等质量 风险问题，并且具有工艺简单，加工简便，工艺参数稳定可控，材料 利用率高的特点。降低了生产成本，扩展了产品的适用面。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例 的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其 他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例 看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求 而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和 范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标 记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非 每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅 仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实 施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解 的其他实施方式。