具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图4所示，一种抛光丸粒37循环式大米抛光机，包括底座1，所述底座1上端右侧设置有竖直布置的螺旋提升机6，所述螺旋提升机6内设置有竖直布置的第二转轴62，所述第二转轴62外周固定设置有螺旋绞龙63；所述螺旋提升机6上端设置有与外部机架固定连接的顶板4，所述顶板4上端固定设置有电机5，所述电机5输出端与第二转轴62传动连接；所述螺旋提升机6左侧的底座1上固定设置有竖直布置的分离筒2，所述分离筒2下端的底座1内设置有与其连通的落料通道13，所述落料通道13倾斜布置且与螺旋提升机6下部连通；所述分离筒2上端固定设置有抛光箱3，所述抛光箱3上端设置有进料口31，所述抛光箱3内设置有上下分隔的抛光腔及分离腔39，所述抛光腔与分离腔39之间通过设置于抛光腔下端中部的出料孔38连通，所述分离腔39与其下方的分离筒2内腔连通；所述抛光腔内底部填充有多个抛光丸粒37，所述抛光腔内设置有竖直布置的第一转轴32，所述第一转轴32外设置有螺旋扰动板35，所述第一转轴32上端穿过抛光箱3与顶板4转动连接；所述抛光箱3与顶板4之间的第一转轴32外套装有从动带轮34，所述螺旋提升机6与顶板4之间的第二转轴62上套装有驱动带轮64，所述驱动带轮64与从动带轮34之间通过皮带65传动连接；所述螺旋提升机6上部设置有与抛光箱3上部连通的连通管61，所述连通管61由螺旋提升机6一侧向抛光箱3一侧逐渐降低布置；所述分离筒2内设置有同轴布置的内筒21，所述内筒21外壁与分离筒2内壁之间存在间距，所述内筒21下端穿过底座1延伸至底座1下端；所述内筒21上端延伸至分离腔39内且设置有锥形分离头22，所述锥形分离头22的外壁与分离腔39内壁之间构成一个供大米通过的出料间隙，所述锥形分离头22的锥形外壁上设置有连通出料间隙及内筒21的安装孔，所述安装孔内设置有第二筛网23。

使用时，通过进料口31向抛光箱3内投入大米，启动电机5，电机5旋转带动第二转轴62旋转，由于从动带轮34、驱动带轮64及皮带65的设置，使得第一转轴32也能够旋转，进而使得螺旋扰动板35旋转，在下落过程中待抛光大米能与抛光丸粒37混合搅动、翻转，通过抛光丸粒37对大米的摩擦实现抛光；由于抛光丸粒37在搅动中能与大米均匀混合，米粒抛光接触面大且均匀，米粒能被均匀、高效地抛光，同时米粒受到的压力较小，米粒在抛光过程中能较大程度地减少碎米的产生；抛光后的大米经出料孔38进入分离腔39并顺着出料间隙向下落料，由于第二筛网23的设置，能够将碎米与糠粉与完整的大米分离并使其从内筒21排出，进而降低后续大米循环抛光时因存在糠粉而影响大米抛光效果的几率，同时碎也降低了成品免淘洗米中含有的碎米数量，提高整体的品质；分离后的大米经分离筒2及落料通道13进入螺旋提升机6底部，然后经螺旋绞龙63提升后通过连通管61重新落入抛光箱3内，实现大米的循环抛光，保证了抛光质量；并且大米在分离筒2及螺旋提升机6处时并不会受到抛光，因此能够使得该部分的大米有足够的行程来实现冷却，避免大米温度过高产生“爆腰”现象，进一步减少了碎米的产生。

作为本发明的一种实施方式，所述底座1上设置有前后贯通落料通道13的冷风通道11，所述冷风通道11靠近落料通道13处设置有第一筛网12，所述冷风通道11一侧内设置有朝向其另一侧鼓风的鼓风机14。通过冷风通道11、第一筛网12及鼓风机14的设置，一方面，能够通过鼓风使得落料通道13中的糠粉及碎米分离的更加充分，保证大米的品质，另一方面，也能够对经过落料通道13的大米进行充分冷却，进一步减少了碎米的产生，另外，鼓风也能够提高落料通道13内大米的流动性，避免落料通道13内大米堵塞的问题。

作为本发明的一种实施方式，所述螺旋扰动板35上设置有多个上下贯通的通孔36。通过通孔36的设置，一方面，通过通孔36下落的米粒能够撞击顺螺旋扰动板35下落的米粒，进而加速米粒表面的糠粉的分离，提高后续的抛光效果；另一方面，也有利抛光箱3内气流的形成，提高对大米的冷却效果。

作为本发明的一种实施方式，所述第一转轴32内设置有上下贯通的过气通道33，所述第一转轴32下端穿过内筒21且延伸至底座1下端与外部供气设备连通，所述第一转轴32延伸至顶板4上端。通过第一转轴32内的过气通道33的设置，能够在抛光的同时通过过气通道33的气流带走抛光箱3内米粒的热量，进一步提高冷却效果。

作为本发明的一种实施方式，所述螺旋扰动板35上方的过气通道33内设置有喉部331，所述第一转轴32上设置有多个连通喉部331及抛光箱3内腔的斜孔332；所述连通管61朝向抛光箱3一侧高于喉部331设置。通过喉部331及斜孔332的设置，使得过气通道33内高速气流在经过喉部331时，能够在喉部331处产生负压，进而通过斜孔332将抛光箱3上部漂浮的糠粉吸入过气通道33内，然后通过过气通道33排出并收集，实现糠粉的分离，提高了抛光的品质；同时由于抛光箱3上部为负压，因此导致抛光箱3内的气流为由下而上流动，进而冲击向下流动的米粒，既加速糠粉与米粒的分离，又能够提高对米粒的冷却，因此减少碎米的产生。

作为本发明的一种实施方式，所述抛光箱3内壁上铰接设置有导向板333，所述导向板333一端位于连通管61下方，所述导向板333另一端倾斜向下延伸至喉部331处，所述导向板333下端与抛光箱3内壁之间设置有弹簧334。通过导向板333的设置，能够将连通管61内流下的米粒引导至喉部331处，进而提高糠粉被吸入过气通道33内的几率，提高糠粉的分离效果，进而提高大米的抛光效果；同时，由于弹簧334的设置，能够在米粒顺导向板333流下时使导向板333产生摆动，进而抛起夹带糠粉的米粒，由于糠粉与米粒的惯性大小不同，因此在抛落过程中提高了糠粉的分离效果。

使用时，通过进料口31向抛光箱3内投入大米，启动电机5，电机5旋转带动第二转轴62旋转，由于从动带轮34、驱动带轮64及皮带65的设置，使得第一转轴32也能够旋转，进而使得螺旋扰动板35旋转，在下落过程中待抛光大米能与抛光丸粒37混合搅动、翻转，通过抛光丸粒37对大米的摩擦实现抛光；由于抛光丸粒37在搅动中能与大米均匀混合，米粒抛光接触面大且均匀，米粒能被均匀、高效地抛光，同时米粒受到的压力较小，米粒在抛光过程中能较大程度地减少碎米的产生；抛光后的大米经出料孔38进入分离腔39并顺着出料间隙向下落料，由于第二筛网23的设置，能够将碎米与糠粉与完整的大米分离并使其从内筒21排出，进而降低后续大米循环抛光时因存在糠粉而影响大米抛光效果的几率，同时碎也降低了成品免淘洗米中含有的碎米数量，提高整体的品质；分离后的大米经分离筒2及落料通道13进入螺旋提升机6底部，然后经螺旋绞龙63提升后通过连通管61重新落入抛光箱3内，实现大米的循环抛光，保证了抛光质量；并且大米在分离筒2及螺旋提升机6处时并不会受到抛光，因此能够使得该部分的大米有足够的行程来实现冷却，避免大米温度过高产生“爆腰”现象，进一步减少了碎米的产生；通过冷风通道11、第一筛网12及鼓风机14的设置，一方面，能够通过鼓风使得落料通道13中的糠粉及碎米分离的更加充分，保证大米的品质，另一方面，也能够对经过落料通道13的大米进行充分冷却，进一步减少了碎米的产生，另外，鼓风也能够提高落料通道13内大米的流动性，避免落料通道13内大米堵塞的问题；通过通孔36的设置，一方面，通过通孔36下落的米粒能够撞击顺螺旋扰动板35下落的米粒，进而加速米粒表面的糠粉的分离，提高后续的抛光效果；另一方面，也有利抛光箱3内气流的形成，提高对大米的冷却效果；通过喉部331及斜孔332的设置，使得过气通道33内高速气流在经过喉部331时，能够在喉部331处产生负压，进而通过斜孔332将抛光箱3上部漂浮的糠粉吸入过气通道33内，然后通过过气通道33排出并收集，实现糠粉的分离，提高了抛光的品质；同时由于抛光箱3上部为负压，因此导致抛光箱3内的气流为由下而上流动，进而冲击向下流动的米粒，既加速糠粉与米粒的分离，又能够提高对米粒的冷却，因此减少碎米的产生；通过导向板333的设置，能够将连通管61内流下的米粒引导至喉部331处，进而提高糠粉被吸入过气通道33内的几率，提高糠粉的分离效果，进而提高大米的抛光效果；同时，由于弹簧334的设置，能够在米粒顺导向板333流下时使导向板333产生摆动，进而抛起夹带糠粉的米粒，由于糠粉与米粒的惯性大小不同，因此在抛落过程中提高了糠粉的分离效果。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。