具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

第一方面，如图1至图4所示，本申请实施例提供了一种用于加工胰管引流管的模具，包括：

第一模板11和第二模板12，所述第一模板11和所述第二模板12扣合拼接形成所述模具1的主体结构，沿所述模具1的长度方向，所述第一模板11和所述第二模板12上分别开设有第一通槽131和第二通槽132，所述第一模板11和所述第二模板12处于拼接状态时候，所述第一通槽131和所述第二通槽132合并形成夹持通道13，所述夹持通道13被配置为用于容纳所述引流管；沿第一模板11和第二模板12长度方向上开设有第一通槽131和第二通槽132，将第一模板11和第二模板12合并后，第一通槽131和第二通槽132位置对应，第一通槽131和第二通槽132合并形成夹持通道13。夹持通道13用以容纳引流管，在使用过程中，将第一模板11和第二模板12分离后，将第二模板12放置在工作台上，将引流管放置在第二通槽132内，最后将第一模板11和第二模板12扣合即可。其中，夹持通道13的形状与引流管的形状相适配，通过夹持通道13能够对引流管进行限位，避免在制作引流管上的鼓包时，由于夹持通道13的直径过大或尺寸与引流管不匹配，导致引流管主体结构发生扭曲，造成引流管无法正常使用等情况的发生。

塑形腔14，所述塑形腔14形成于所述夹持通道13上，所述塑形腔14为圆形空腔结构；塑形腔14设置于夹持通道13中段区域上，引流管的部分结构位于塑形腔14内，塑形腔14为引流管提供膨胀空间。

充气槽15，所述充气槽15开设于所述第一模板11和所述第二模板12上，所述充气槽15与所述夹持通道13连通；充气槽15内能够充入气体，从而使位于夹持通道13内的引流管膨胀变形，而由于夹持通道13的主体结构与引流管的尺寸相适配，所以引流管能够产生形变的区域仅仅是位于塑形腔14内的一段引流管。

密封部16，所述密封部16设置于所述第一模板11上远离所述充气槽15的一端，所述密封部16被配置为用于和所述第二模板12配合夹持并固定所述引流管，所述塑形腔14位于所述充气槽15和所述密封部16之间；在通过充气槽15向引流管内充气时，密封部16将引流管的端部密封，避免气体泄漏，使充气槽15内的气体持续输入至引流管时，能够保证气压的稳定，使位于塑形腔14处的引流管能够均匀膨胀，从而形成鼓包。

加热通道17，多条所述加热通道17设置于所述塑形腔14的周侧，所述加热通道17被配置用于使所述塑形腔14内的所述引流管升温。引流管通常为塑胶材质，所以若是直接通过充气槽15对引流管充气，使位于塑形仓处的引流管膨胀变形，显然难度较大，且塑胶材质的引流管具有弹性，即使膨胀变形后，也能够回复原状。所以，通过加热通道17对位于塑形腔14处的引流管加热升温，使塑胶材质软化，通过充气槽15向引流管内通气，此时位于塑形腔14内的引流管由于受热软化更容易产生形变。同时，由于加热改变了引流管内的分子结构，使位于塑形腔14内的引流管的弹性恢复能力大大减小，充气结束后，使引流管冷却后取出，在塑形腔14对应位置处，引流管上形成有鼓包。

具体地，引流管的端部可以和气泵的输出端连接后，将连接部分放置在充气槽15内，通过气泵能够控制输出气体的气压，避免对瞬间压力过大导致引流管破损。同时，在将塑形腔14区域的引流管通气膨胀至预设大小后，气泵可以持续且稳定地对引流管内充气，保证引流管内的气压，使引流管的鼓包的大小稳定一段时间后，再关闭气泵，提高鼓包的成型效果。同时，加热通道17可以设计为内置电加热丝的通道，通过启动电加热丝，并控制电加热丝的温度，可以对塑形腔14进行加热，从而达到软化引流管的效果。可选地，所述模具1上还设置有泄气通道18，所述泄气通道18被配置为用于将所述塑形腔14和所述模具1的外部连通。

本实施例中的模具1大大降低了引流管上鼓包的制作难度，只需按照相应步骤，将引流管与气泵连接，启动加热通道17对塑形腔14预热，将引流管放入第二通槽132内，将第一模板11与第二模板12扣合，此时启动气泵，对引流管内输出稳定的气流，使位于塑形腔14内的引流管膨胀变形，从而形成鼓包。操作十分简单，降低了生产制造过程中的成本，能够进一步降低病人治疗时的花费。

可选地，所述模具1上还设置有泄气通道18，所述泄气通道18被配置为用于将所述塑形腔14和所述模具1的外部连通。再将引流管放置在第二通槽132内，并将第一模板11和第二模板12扣合，第一通槽131和第二通槽132形成夹持通道13，同时形成有塑形腔14，此时塑形腔14的直径大于引流管的管径。在对引流管内充气时塑形腔14内的引流管膨胀形变逐渐形成鼓包的过程中，塑形腔14内的气体不断被压缩，通过泄气通道18能够有效的将塑形腔14内的气体排出本体外。通过泄气通道18能够避免塑形腔14内的气压过大，若未设置泄气通道18，由于塑形腔14内的气体持续对逐渐膨胀的鼓包施加压力，很容易导致鼓包的尺寸无法达到要求尺寸，甚至出现畸形形状的鼓包，甚至是鼓包形成过程中引流管破裂，而生产出残次品，增加了生产成本，泄气通道18能够有效的提高成品率。

可选地，所述泄气通道18与所述加热通道17沿所述模具1的宽度方向平行设置，所述泄气通道18和所述加热通道17与所述夹持通道13垂直设置。其中，多个加热通道17均匀环绕开设于塑形腔14的周侧，夹持通道13是沿模具1的长度方向开设的，那泄气通道18和加热通道17可以设置为沿模具1的宽度方向设置。避免泄气通道18、加热通道17和夹持通道13之间相互影响，同时若加热通道17和夹持通道13平行设置，则会导致引流管的受热面积过大，在鼓包制作完成后，引流管大面积形变，导致引流管无法达到使用要求。所以将泄气通道18与加热通道17沿模具1的宽度方向平行设置为最优选，但是泄气通道18与加热通道17也可以不采用平行设置，如加热通道17沿模具1的宽度方向设置，泄气通道18在不影响加热管道、第一通槽131和第二通槽132开设的前提下，可以朝向任意位置设置。

可选地，所述塑形腔14包括第一腔体141和第二腔体142，所述第一腔体141开设于所述第一模板11上朝向所述第二模板12一侧，所述第二腔体142开设于所述第二模板12上朝向所述第一模板11一侧。引流管上鼓包的尺寸与塑形腔14的尺寸有着直接关系，通过改变模具1上塑形腔14的尺寸，能够改变鼓包成型后的尺寸。在将第一模板11和第二模板12扣合后，第一腔体141和第二腔体142的位置对应形成塑形腔14，第一通槽131和第二通槽132的位置对应形成夹持通道13。

可选地，所述第一腔体141和所述第二腔体142尺寸相同，所述第一腔体141和所述第二腔体142扣合形成圆形的所述塑形腔14。第一腔体141和第二腔体142均为半球形腔体，合并后形成的塑形腔14为球形腔体，球形的塑形腔14在对引流管进行加工时，位于塑形腔14内的引流管形变后形成与塑形腔14形状相同的鼓包结构。球形的鼓包能够减小对人体内结构的伤害，在进行治疗过程中，鼓包既能够避免胰液外泄，同时也不会对胰管造成损伤。

可选地，所述密封部16向所述第二模板12方向突出设置，且在所述密封部16靠近所述第二模板12的一侧设置有锯齿部161。密封部16和第二模板12朝向第一模板11一侧的壁体配合，将引流管的端部加持固定，避免在加工引流管形成鼓包的过程中引流管位置发生改变，导致鼓包无法在指定位置形成，同时会使引流管其余位置的管体发生变形，造成残次品的出现。锯齿部161和第二模板12朝向第一模板11一侧的壁体配合能够进一步加强对引流管的固定效果，锯齿部161上具有多个锯齿，通过锯齿部161能够进一步加强对引流管的密封效果，在对引流管内进行充气时，可以使引流管内的气压稳定，避免气流外泄，导致鼓包无法达到指定尺寸。

可选地，所述模具1上沿厚度方向至少设置有两个贯穿所述第一模板11和所述第二模板12的限位孔19，两个所述限位孔19开设于所述模具1的对角处，所述限位孔19内穿设有限位杆191。以第一模板11和第二模板12是矩形为例，沿模板的厚度方向上开设两个限位孔19，两个限位孔19分别开设在模具1两个对角处，并在限位孔19内穿设有限位杆191，通过限位杆191和限位孔19的配合，从而避免模具1使用过程中第一模板11和第二模板12之间发生偏移。若第一模板11和第二模板12在使用过程中发生偏移，则会导致第一腔体141和第二腔体142以及第一通槽131和第二通槽132的位置不再对应，从而导致塑形腔14和夹持通道13的结构的改变，在加工引流管使引流管上形成鼓包的过程中，由于塑形腔14和夹持通道13的结构的改变，最终无法加工出正确结构的引流管，造成了浪费。所以，通过限位杆191和限位孔19配合，能够有效的解决这一问题，提高对引流管加工的成品率。而且在对第一模板11和第二模板12进行扣合时，由于开设了限位孔19，只需将限位孔19的位置对应，插入限位孔19，那么在模具1内，夹持通道13和塑形腔14便会成型，无需工作人员再进行校准，进一步简化了加工难度。

具体地，在第一模板11远离第二模板12一侧，在限位孔19的边缘开设限位槽，限位杆191呈丁字形，限位杆191直径较大的一端嵌入限位槽内，通过限位槽与限位杆191的端部配合，进一步加强限位杆191对第一模板11和第二模板12的限位作用。同时，限位孔19开设于第二模板12部分的内壁上可以设置有导套192，在限位杆191插入限位孔19内时，导套192可以有效的避免限位杆191对限位孔19开设于第二模板12部分的内壁造成损伤。即使限位杆191对导套192造成了损伤，只需更换导套192，模具1便可以正常使用，降低了模具1的使用成本。

第二方面，本申请实施例提供了一种胰管引流管的加工方法，将所述引流管放入上述任一所述的模具1内，通过所述夹持通道13将所述引流管固定，启动所述加热通道17，所述充气槽15一端向所述引流管内持续充气，以使位于所述塑形腔14内的部分所述引流管膨胀变形，停止对所述引流管充气，将所述第一模板11和所述第二模板12分离，并将所述引流管取出。具体地，先将第一模板11和第二模板12分离，将引流管放入第二通槽132内，将第一模板11扣合在第二模板12上，并将限位杆191插入限位孔19内，保证了塑形腔14和夹持通道13的结构不会发生变化。此时第一模板11和第二模板12之间的相对位置已经被固定，不会出现偏移，密封部16将引流管的端部压紧在第二模板12上，锯齿部161和第二模板12配合对引流管进行了进一步的固定，保证了加工过程中引流管位置的稳定，同时也避免加工过程中漏气。再通过加热通道17对塑形腔14内的部分引流管进行升温加热，使引流管软化，启动气泵后对引流管内持续充气，塑形腔14内的部分引流管从而产生形变，实现在引流管上形成鼓包。通过上述加工方法，使用模具1对引流管进行加工，可以十分简单的在引流管上制作出鼓包，同时成本低廉，便于大批量生产制作。

具体地，引流管的一端被锯齿部161压紧，另一端连接在气泵的输出端上，有可能会造成引流管两端结构的变形，所以在对鼓包进行加工完毕后，可以去除引流管两端变形的部分。

可选地，将所述引流管放入模具1前，启动所述加热通道17，将所述加热通道17的温度调至160℃至170℃之间，以对所述塑形腔14进行预热。为了进一步加快对引流管的加工效率，可以提前启动加热通道17，第一模板11和第二模板12上均设置有加热通道17，通过加热通道17可以对第一腔体141和第二腔体142的内壁进行加热。当引流管放置在第二通槽132内后，将第一模板11和第二模板12扣合，此时形成的塑形腔14已经具有一定的温度。在利用气泵对引流管内充气时，引流管位于塑形腔14内的部分可以快速膨胀，达到预设的尺寸。同时根据引流管材料以及厚度的不同，可以相应的改变加热通道17的温度，如引流管的厚度较厚，可以相应的将加热通道17的温度调高。在利用气泵对引流管内充气时，可以保持加热通道17的开启，也可以将加热通道17关闭。

具体地，温度范围可以保证引流管软化，但又保持一定强度，如果加热通道17的温度过高，引流管会在充气膨胀后，可能会导致引流管的管壁过薄甚至出现孔洞，温度过低会导致无法吹鼓或吹鼓后，引流管出现较为明显的回弹，导致鼓包的直径达不到要求的尺寸。

可选地，将所述引流管放入所述模具1之前，将所述引流管与气泵的输出端连接，将所述气泵的输出端放置于所述充气槽15内，启动气泵后，保持气泵的气压恒定在0.5Mpa至0.7Mpa之间。若气泵的气压过高，可能会导致引导管未设置于塑形腔14内的其他部分发生变形，导致引流管无法使用。而若气泵的气压过低，则会导致无法使塑形腔14内的引流管膨胀至指定尺寸。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。