具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

本实施例提供一种高放废液玻璃固化容器上封头的制造方法，如图3-15，包括形成具有预设颈部33的预设坯模3的步骤一，所述步骤一包括：

S1、对钢板冷冲压形成坯模一2，所述坯模一2的下部为圆筒部21，所述坯模一2的上部为凸起部；

S2、对坯模一2的凸起部进行冷冲压，使得所述坯模一2形成具有预设肩部32和预设颈部33的所述预设坯模3，所述预设颈部33的高度大于所述凸起部的最高处的高度，所述预设颈部33的高度为105-108mm，所述预设颈部33的外径为149.5-150.3mm。

本方案中，在将钢板通过冷冲压的方式形成具有预设颈部33的预设坯模3后，即可按照现有技术对预设坯模3的上下端面进行加工切边、对预设肩部32进行上封头1的斜部121的成型和法兰面14成型等步骤，以得到符合规定的上封头1。本方案中，冷冲压技术为现有技术，通过上下模具进行限位，对材料或坯模进行挤压，能够成型与上下模具相适配的坯模。除外，预设坯模3由上向下依次包括所述预设颈部33、所述预设肩部32和所述预设圆筒部31，预设坯模3的预设圆筒部31可以与坯模一2的圆筒部21在形状、尺寸均完全一样，因为在通过对坯模一2的凸起部进行冷冲压得到预设坯模3时，并未对圆筒部21施加冷冲压，预设颈部33和预设肩部32均可以完全由凸起部变形而来；但因为凸起部被冷冲压时，可能会导致凸起部与圆筒部21的连接处发生较小的变形，使得圆筒部21上端端部与凸起部的连接处会变形，并结合凸起部下端的变形成型预设肩部32，即预设圆筒部31的高度可能小于圆筒部21。预设肩部32可以为直角部，如现有技术中的预设肩部32，即竖截面为直角；预设肩部32也可以包括弧形部和平面部，如图9所示，所述弧形部连接所述平面部，所述平面部和所述预设颈部33连接，所述弧形部连接所述预设圆筒部31。

本方案中，在形成具有预设颈部33的预设坯模3的步骤一中，将钢板冷冲压形成下部为圆筒部21、上部为凸起部的坯模一2，凸起部的总体积应该大于或等于上封头1的斜部121体积、斜部121以上部分的体积与后续预设颈部33上端被切除的体积之和，以保证能够成型上封头1的各个部分，圆筒部21的体积应该大于上封头1的底部11的体积与预设坯模3的下端被切除的体积之和，其中，圆筒部21的外径为432mm。在相同厚度的钢板下，凸起部相比于现有的封闭水平面，能够为预设坯模3的成型提供更大的参与变形的体积，使得在通过凸起部来成型预设颈部33时，金属拉延变形量小，能够降低局部拉裂或壁厚减薄超差的可能。且因为金属拉延变形量小，利于减小成型所用钢板厚度，使得能够采用厚度相对较小的钢板来成型上封头1。本方案中，采用7-7.5mm厚的钢板来成型坯模一2，相比于常规方法所采用的钢板，其厚度较小，材料利用率更高。

本实施例中，第一上模81具有与坯模一2上表面适配的内凹面，第一下模82具有与坯模一2下表面适配的外凸面，将第一上模81的内凹面和第一下模82外凹面上下对位，并将钢板适配设于第一下模82顶面，操控冲压机对钢板冷冲压形成坯模一2。作为较优的实施方式，如图3-4所示，所述坯模一2的下部为圆筒部21，所述坯模一2的上部为凸起部，所述凸起部为穹顶状结构23，所述穹顶状结构23顶部为平顶。

采用穹顶状的凸起部，其形状适配预设坯模3，使得通过冷冲压凸起部形成预设颈部33时，金属拉延变形更加均匀，有利于成型厚度更加均匀的预设坯模3。且冷冲压成型穹顶状的凸起部所需的第一上模81和第一下模82便于加工。除外，采用平顶的穹顶状凸起部，即第一下模82顶部为平面，便于放置钢板，便于进行冷冲压；且平顶对应于预设颈部33的顶部，有利于预设颈部33的受力成型，相比于弧形顶，其还能够减少后续的切割量，降低材料的浪费量，提高材料利用率。更优的选择，所述穹顶状结构23的圆弧部分的曲率半径为250-300mm，所述平顶的直径为170-180mm。采用上述尺寸的穹顶状的凸起部，其形状和尺寸均更适配预设坯模3，使得通过冷冲压凸起部形成预设颈部33时，金属拉延变形更加均匀，有利于成型厚度更加均匀的预设坯模3。

在形成坯模一2后，需要对坯模一2的凸起部进行冷冲压得到预设坯模3，本实施例中，可以对坯模一2的凸起部采用一次冲压成型预设坯模3的方式，操作较为简单、工序更少。但为了提高预设坯模3的成型质量，为后续成型符合规定的上封头1提供便捷，更优的方式是：所述步骤S2包括以下步骤：先对所述坯模一2的凸起部进行冷冲压，使得所述坯模一2形成具有中间颈部和中间肩部的中间坯模；其中，所述坯模一2还包括预设圆筒部31，即第一次对凸起部进行冷冲压就会形成预设坯模3的预设圆筒部31；

然后对所述中间颈部进行至少一次冷冲压，后续对中间颈部的冷冲压不会对预设圆筒部31造成影响，使得所述中间坯模的中间颈部的直径逐渐变小、中间颈部的高度逐渐变大、中间肩部的宽度逐渐变大，最终所述中间坯模成型所述预设坯模3。

先对凸起部冷冲压，形成中间颈部后，再对中间颈部进行至少一次冷冲压，即相当于采用对凸起部进行至少两次冷冲压，使得坯模一2形成预设坯模3，每次冷冲压所用模具的尺寸不同，后一次冷冲压是在前一次冷冲压成型后并更换模具后再进行的，且后一次冷冲压成型相比于前一次冷冲压成型，中间颈部变高、直径变小，中间肩部变宽。通过这种方式，使得坯模一2的凸起部能够逐步形成预设颈部33，能够进一步降低预设颈部33形成时颈壁被拉裂的可能性，同时通过前后至少两次的冷冲压控制，能够更好的控制金属拉延变形，能够更好的控制预设颈部33的壁厚减薄超差。

本实施例中，在所述步骤S2中，选择将所述凸起部经过4次冷冲压，形成所述预设坯模3。具体如下：所述步骤S2包括以下步骤：

S21、对所述凸起部进行冷冲压，使得所述坯模一2形成具有第一中间颈部413和第一中间肩部412的第一中间坯模41，所述第一中间颈部413的直径为300mm，所述第一中间颈部413的高度为50-55mm；具体的，如图5-6所示，包括第二上模91和第二下模92，第二上模91具有与第一中间肩部412和第一中间颈部413外表面适配的下凹面，第二下模92具有与第一中间肩部412内表面适配的上凸面；将第二下模92平置，并将所述凸起部适配对应于设置于第二下模92上方，然后将第二上模91置于所述凸起部上方，对所述凸起部进行冷冲压，使得所述坯模一2形成具有第一中间颈部413和第一中间肩部412的第一中间坯模41，所述第一中间坯模41从上向下包括所述第一中间颈部413、第一中间肩部412和所述预设圆筒部31，第一中间肩部412包括弧形部和平面部；

S22、对所述第一中间颈部413进行冷冲压，使得所述第一中间坯模41形成具有第二中间颈部423和第二中间肩部422的第二中间坯模42，如图7所示，所述第二中间坯模42从上向下包括所述第二中间颈部423、第二中间肩部422和预设圆筒部31，所述第二中间颈部423的直径为245mm，所述第二中间颈部423的高度为70-75mm；其中，第二中间肩部422也包括弧形部和平面部，且第二中间肩部422的平面部的尺寸大于第一中间肩部412的平面部的尺寸，第二中间肩部422和第一中间肩部412的弧形部的形状和尺寸均相同；

S23、对所述第二中间颈部423进行冷冲压，使得所述第二中间坯模42形成具有第三中间颈部433和第三中间肩部432的第三中间坯模43，如图8所示，所述第三中间坯模43从上向下包括所述第三中间颈部433、第三中间肩部432和预设圆筒部31，所述第三中间颈部433的直径为190mm，所述第三中间颈部433的高度为85-90mm，第三中间肩部432也包括弧形部和平面部，第三中间肩部432的平面部的尺寸大于第二中间肩部422的平面部的尺寸，第三中间肩部432和第二中间肩部422的弧形部的形状和尺寸均相同；

S24、对所述第三中间颈部433进行冷冲压，使得所述第三中间坯模43形成所述预设坯模3。所述预设肩部32包括弧形部和平面部，所述平面部连接于所述弧形部和所述预设颈部33之间，所述弧形部连接于所述平面部和所述预设圆筒部31之间；所述预设坯模3的预设肩部32的平面部的尺寸大于第三中间肩部432的平面部的尺寸，所述预设坯模3的所述预设肩部32的弧形部和第三中间肩部432的弧形部的形状和尺寸均相同，所述预设肩部32的所述弧形部的曲率半径为30-50mm。

在形成预设坯模3后，还包括上封头1成型的步骤二，所述步骤二包括：

S3、如图10-11所示，对所述预设坯模3的上端和下端进行切边，使得所述预设坯模3形成具有第一颈部53和第一圆筒部51的坯模二5；所述坯模二5从上向下依次包括第一颈部53、所述预设肩部32和第一圆筒部51，第一圆筒部51的外径为432mm；

S4、通过冷冲压的方式对所述坯模二5进行上封头1的斜部121加工，形成所述上封头1的肩部12和底部11，即：使坯模二5形成坯模三6，如图12所示，所述坯模三6从上向下依次包括所述第一颈部53、肩部12和底部11；其中，在所述步骤S4中，相比于将预设肩部32的直角部冷冲压形成斜部121，将预设肩部32的弧形部冷冲压形成斜部121，且预设肩部32的弧形部的曲率半径为30-50mm，预设肩部32的弧形部的形状和尺寸均更适配上封头1的斜部121，冷冲压时，金属拉延变形更小且更加均匀，成型斜部121的质量更好。且在进行上封头1的斜部121加工时，虽然是对预设肩部32进行冷冲压，但是可能会造成预设肩部32和第一圆筒部51的交接处拉伸变形。斜部121加工完成后，上封头1的肩部12和底部11同时成型，上封头1的肩部12包括水平部122和斜部121，底部11的外径为430mm；

S5、通过冷冲压的方式对所述第一颈部53的上端进行法兰面14翻边加工，使得所述第一颈部53形成成型法兰面74和所述上封头1的颈部13；即：使坯模三6形成坯模四7，如图14所示，所述坯模四7从上向下依次包括成型法兰面74、上封头1的颈部13、上封头1的肩部12、上封头1的底部11；

S6、对所述成型法兰面74的外圆面进行加工，得到所述上封头1，如图15所示，上封头1从上向下依次包括法兰面14、颈部13、肩部12、底部11，肩部12包括连接底部11的斜部121和连接颈部13的水平部122。底部11为圆筒状，其外径为430mm，厚度为5.5-6.5mm；颈部13为圆筒状，外径为149.5-150.3mm，壁厚为5.5-6.5mm，颈部13上下两端具有朝外的弧形导角，导角半径为10mm；法兰面14的壁厚为4.7-5.3mm，外圆面的半径为110mm；肩部12的厚度为5.5-6.5mm。

在法兰面14翻边加工得到成型法兰面74后，因第一颈部53的成型质量相比于现有技术更好，使得无需对S5最终得到的结构进行整体加工，只需通过对所成型法兰面74的外圆面进行加工，即可得到符合规定的上封头1，加工难度更小，更加方便快捷。上述上封头1成型方式，能够简单、快速、有序的、高质量的将预设坯模3加工成型符合规定的上封头1。

作为较优的选择，如图13-14所示，在所述步骤S5中，先将所述第一颈部53的上端翻折形成与所述颈部13呈45°角的中间法兰面741，再将所述中间法兰面741翻折形成所述成型法兰面74。

成型法兰面74是通过将第一颈部53的上端翻折而成，是整个上封头1减薄最严重的部位，其中成型法兰面74边缘部位的拉延变形最大，本方案中，通过上部为凸起部的坯模一2成型预设坯模3的方式已经降低了第一颈部53的壁厚减薄，为进一步防止成型法兰面74壁厚减薄超差，将成型法兰面74的成型分两步进行，首先翻折呈约45°斜边，待一定时间的自然时效后，再翻折成型为成型法兰面74，其成型质量最好。

除外，本方案中，每次冷冲压的加工均采用匀速冲压，且冲压速度小于或等于5mm/s，能够避免瞬时冲压力过大，降低钢板在成型上封头1的过程中被压裂的可能。采用上述速度来冷冲压钢板形成上封头1，使得上封头1的结构能够逐步成型，成型效果更好。本方案中，除坯模一2上部的凸起部可以为不规则的结构外，其余所有坯模均为回转体。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。