具体实施方式

于以下说明中，如有指出请参阅特定附图或是如特定附图所示，其仅是用以强调于后续说明中，所述及的相关内容大部分出现于该特定附图中，但不限制该后续说明中仅可参考所述特定附图。

请一并参阅图1至图6，图1为本发明的导热装置的制造方法的第一实施例的流程示意图，图2为本发明的导热装置的制造方法的第一实施例的板件制作步骤中所制造出的板件的示意图，图3为图2的俯视图，图4为本发明的导热装置的制造方法的第一实施例的定位步骤的过程中的板件的示意图，图5为本发明的导热装置的制造方法的第一实施例的定位步骤后所制造出的板件的示意图，图6为本发明的导热装置的制造方法的第一实施例所制造出的导热装置的示意图。

所述导热装置的制造方法包含：

一板件制作步骤S11：制造一板件1，板件1中具有多个流道101，各个流道101彼此不相互连通，且多个流道101是分别沿彼此相互平行的一轴线C贯穿板件设置，而各个流道101于板件1的两端形成一第一开口102及一第二开口103；

一定位步骤S12：除了邻近于板件1彼此相反的两个长侧边的第一开口102及第二开口103外，使各个流道101的第一开口102与相邻的流道101的第二开口103相互抵靠，而使多个流道101相互连通；

一连接步骤S13：使相互抵靠的板件1的两端相互固定，而使多个流道101相互连接成为一螺旋流道106；其中，邻近于板件1彼此相反的两个所述长侧边1A的第一开口102及第二开口103，分别定义为一流入口102A及一流出口103A，所述流入口102A用以提供一导热流体流入螺旋流道106，所述流出口103A用以提供导热流体由螺旋流道106流出。

如图1及图2所示，于本实施例所指的板件制作步骤S1中，各个流道101是沿平行于板件1的其中一长侧边1A的所述轴线C贯穿板件，且多个流道101是彼此并排地形成于板件1中。关于板件1中形成多个流道101的方式，于此不加以限制。

于本实施例中，是以各个流道101大致呈矩形条状，且第一开口102及第二开口103皆为矩形状为例，但各个流道101的外型不以此为限，在特殊的应用中，流道101也可以是圆柱条状，而各个第一开口102及第二开口103则可以是对应为圆形状。

值得一提的是，于所述板件制作步骤S1中，所形成的多个流道101的尺寸是完全相同，也就是说，各个流道101的长度、宽度、高度都是完全相同，且各个第一开口102及各个第二开口103的外型也是完全相同。

如图2至图4所示，在所述定位步骤S2中，可以是利用倾角滚压法来弯曲所述板件制作步骤S11所制造出的板件1，且倾角滚压法中的倾角可以是依据各个流道101的宽度及彼此相邻的两个流道101的间隔距离等决定，较佳地，倾角是可以是10度。也就是说，在所述定位步骤S12中，可以是利用相关机械设备将板件1的两端向彼此相互靠近的方向弯曲，且使板件1的其中一端相对于另一端稍微扭转，据以使板件1的其中一端与另一端彼此相互错位地抵靠。

在实际应用中，于板件制作步骤S11中，可以是使各个流道101彼此间的侧墙11的厚度T不大于15毫米，如此，于所述定位步骤S2中，将可以相对容易地使多个所述第一开口102与多个所述第二开口103相互抵靠。

如图5及图6所示，在实际应用中，于连接步骤S14中，可以是利用焊接等方式，使板件1的两端相互连接、固定，但不以此为限，在实际应用中，可以是依据板件1实际材质的不同，而选择相对应的方式，将板件1的两端相互连接。值得一提的是，如图2至图5所示，于所述定位步骤S12在具体的实施中，可以是利用相关工具、设备等，来将图2所示的板件1弯曲成图4所示的状态，且还可以是搭配相关的夹具等固定机构，来使板件1的两端稳定地相互抵靠，以方便相关人员或是机械设备，对板件1彼此相互抵靠的两端进行焊接作业(即连接步骤S14)。

如图4至图6所示，通过本发明的导热装置的制造方法所制造出的导热装置100，其中间将具有一容置通道107，所述容置通道107能用以套设于需要散热或是加热的装置外，举例来说，导热装置100可以用来套设于马达外，于马达运转时，则可以是于使冷却流体L由导热装置100的流入口102A流入螺旋流道106中，如此，冷却流体将沿着螺旋流道106，螺旋地由导热装置100的一端向导热装置100的另一端流动，最后从所述流出口103A离开所述导热装置100，并据以带走马达运转时所产生的热能。如图6所示，也就是说，冷却流体L由流入口102A进入导热装置100后，将沿着图中所示的一螺旋路径P，由导热装置100的一端移动至另一端，并由导热装置100的流出口103A向外流出。

需说明的是，在具体的实施中，还可以是于流入口102A及流出口103A分别固定设置一管路接头，而使用以运送导热流体的管路可以通过管路接头而方便地与螺旋流道106相连通。

请一并参阅图7及图8，图7为本发明的导热装置的制造方法的第二实施例的流程示意图，图8为本发明的导热装置的制造方法的第二实施例所制造出的导热装置的示意图。

如图7所示，本实施例与前述实施例最大不同之处在于：于所述连接步骤S13后还可以包含：

一密封步骤S14：密封邻近于板件1彼此相反的两个长侧边1A的第一开口(即前述流入口102A)及第二开口(即前述流出口103A)，而使螺旋流道呈密封状；

一穿孔步骤S15：于形成螺旋流道的侧壁形成一第一穿孔104及一第二穿孔105，第一穿孔104用以提供一导热流体流入螺旋流道，且第二穿孔105则是用以提供邻近于螺旋流道中的导热流体向外流出。

如图8所示，在实际应用中，于所述密封步骤S4中，可以是将一密封件2固定于邻近于板件1彼此相反的两个长侧边1A的第一开口(即前述流入口102A)及第二开口(即前述流出口103A)。所述密封件2可以是与板件1为相同材质，且密封件2例如可以是利用焊接的方式与板件1相互固定。在不同的实施例中，也可以不利用密封件2来密封第一开口及第二开口，举例来说，可以是使邻近于板件1彼此相反的两个长侧边1A的第一开口的周围及第二开口的周围分别呈熔融状，而后通过相关工具，以密封所述第一开口及所述第二开口。

如图8所示，于所述穿孔步骤S15中，可以是使所述第一穿孔104邻近于第一开口(即前述流入口102A)，且使所述第二穿孔105邻近于第二开口(即前述流出口103A)，但第一穿孔104及第二穿孔105的设置位置及其设置数量不以图中所示为限，其皆可依据需求变化。

值得一提的是，在实际应用中，还可以是于所述第一穿孔104及所述第二穿孔105分别安装一管路接头3，所述管路接头3用以与外部管路相连接，而用以运送导热流体的管路则可通过管路接头3与导热装置100内的螺旋流道相互连通。

请一并参阅图9至图13，图9为本发明的导热装置的制造方法的第三实施例的流程示意图，图10为本发明的导热装置的制造方法的第三实施例的板件制作步骤中所制造出的板件的示意图，图11为图10的俯视图，图12为本发明的导热装置的制造方法的第三实施例的定位步骤的过程中的板件的示意图，图13为本发明的导热装置的制造方法的第三实施例的定位步骤后所制造出的板件的示意图。

如图9所示，本实施例的导热装置的制造方法包含：

一板件制作步骤S21：制造一板件1，板件1中具有多个流道101，各个流道101彼此不相互连通，且多个流道101是分别沿彼此相互平行的一轴线C贯穿板件设置，而各个流道101于板件1的两端形成一第一开口102及一第二开口103；

一定位步骤S22：除了邻近于板件1彼此相反的两个长侧边的第一开口102及第二开口103外，使各个流道101的第一开口102与相邻的流道101的第二开口103相互抵靠，而使多个流道101相互连通，且使邻近于板件1的两个长侧边1A的第一开口102与第二开口103，分别与板件1未形成有第二开口103的端面13及未形成有第一开口102的端面13相互抵靠；

一连接步骤S23：使相互抵靠的板件1的两端相互固定，而使多个流道101相互连接成为一螺旋流道106，且所述螺旋流道106是呈封闭状；

一穿孔步骤S24：于形成螺旋流道106的侧壁形成一第一穿孔104及一第二穿孔105，第一穿孔104用以提供一导热流体流入螺旋流道，且第二穿孔105能提供邻近于螺旋流道中的导热流体向外流出。

如图9至图11所示，本实施例与前述实施例最大不同之处在于：本实施例的导热装置的制造方法的所述板件制作步骤S21所制造出的板件1，其所包含的各个流道101的中心轴线C是不平行于板件1的其中一长侧边1A，而多个流道101是斜向地排列设置。也就是说，各个所述流道101的中心流道101与板件1的长侧边1A的延伸线两者之间形成有夹角θ，而其两者是不是相互平行。在较佳的实际应用中，所述夹角θ的范围可以是介于3度至30度。

如图10至图12所示，本实施例与前述实施例另一不同之处在于：于所述定位步骤S22中，在弯曲所述板件1的过程中，无需使板件1的一端扭转。请一并参阅图6及图13，如图6所示，通过前述导热装置的制造方法的第一实施例所制造出的导热装置100，导热装置100的两端将会有凸出结构12；相对地，如图13所示，通过本实施例的导热装置的制造方法所制造出的导热装置100，所述板件1彼此相反的两端，则分别是呈现为平坦状而不会出现图5所示的凸出结构12。

请一并参阅图14至图15，图14为本发明的马达的制造方法的制造过程中的其中一示意图，图15为本发明的马达的制造方法所制造出的马达的示意图。本发明的马达制造方法包含：一导热装置成型步骤及一安装步骤。所述导热装置成型步骤与前述导热装置的制造方法的各实施例所包含的步骤相同，于此不再赘述。所述安装步骤为：将导热装置成型步骤所制造出的导热装置100，套设于一马达200的外壳201，并使导热装置100及外壳201相互固定。

在实际应用中，可以是使所述导热装置的成型步骤所制造出的导热装置100所包含的容置通道107的口径略小于所述马达200的外壳201的外径，而于所述安装步骤可以是利用相关设备，而使马达200压入于所述容置通道107中，据以使马达200与导热装置100两者以紧配合的方式相互固定。

特别说明的是，于所述安装步骤中，可以是先使马达200的外壳201与导热装置100相互固定后，再将马达200内的相关电机组件安装于马达200的外壳201中；或者，于所述安装步骤中也可以是将通电后即可运作的马达200直接安装于导热装置100的容置通道107中。

特别说明的是，于上述各实施例所包含的各个附图中，皆是以所述板件1弯曲成圆筒状为例，但本发明的导热装置的制造方法并不局限必须将板件1弯曲成圆筒状，只要使非流入口102A及流出口103A的其余第一开口102及第二开口103能相互连通，并据以形成螺旋流道106，板件1可以依据需求被弯曲、弯折为任何形状。

需说明的是，利用上述本发明的导热装置的任一个实施例所制造出的导热装置，应为本发明的权利要求可主张的权利范围中，且利用上述本发明的马达的制造方法所制造出的导热装置，同样应为本发明的权利要求可主张的权利范围中。

综上所述，本发明的导热装置的制造方法及马达的制造方法，具有制造成本低、制造流程简单等优点，且制造出的导热装置可以广泛地安装于各式马达的外壳。

以上所述仅为本发明的较佳可行实施例，非因此局限本发明的专利范围，故凡运用本发明说明书及附图内容所做的等效技术变化，均包含于本发明的保护范围内。