具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合附图对本发明实施例做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

在此，需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。

应该强调，术语“包括/包含/具有”在本文使用时指特征、要素、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、要素、步骤或组件的存在或附加。

在此，还需要说明的是，本说明书内容中所出现的“上部”、“下部”等方位名词是相对于附图所示的位置方向；如果没有特殊说明，术语“连接”在本文不仅可以指直接连接，也可以表示存在中间物的间接连接。直接连接为两个零部件之间不借助中间部件进行连接，间接连接为两个零部件之间借助其他零部件进行连接。

图1为本发明一实施例的双模式全向搬运车的拆去托板以及顶板后的结构示意图，如图1所示，该双模式全向搬运车包括车架100、行驶轮组、行驶轮驱动系统、托板升降系统以及托板。其中对于双模式全向搬运车的车架100，其整体形状可为方形结构，且示例性的为长方形。

行驶轮组具体的包括轨道行驶轮组和地面行驶轮组，轨道行驶轮组包括轨道行驶轮111，地面行驶轮组包括地面行驶轮112及从动轮，轨道行驶轮111用于使该双模式全向搬运车可沿货架的轨道行驶，地面行驶轮112用于使双模式全向搬运车在地面上行驶，而从动轮在地面行驶轮112着地时或转弯时起到支撑作用；示例性的，从动轮可选用万向轮113。其中轨道行驶轮111位于车架100的两侧，如图2和图3所示，轨道行驶轮111的数量可为四组，四组轨道行驶轮111可对称设置在车架100的两侧。地面行驶轮112的数量具体的为两个，即第一驱动轮和第二驱动轮，两个地面行驶轮112位于车架100的底部，用于支撑车架100以离开地面；两个地面行驶轮112通过不同的电机进行驱动，此时当两个电机的输出轴同向及同速旋转时，该双模式全向搬运车在地面上前进或后退；而当两个电机的输出轴反向且差速旋转时，该双模式全向搬运车即实现转弯。在该实施例中，轨道行驶轮与地面行驶轮之间还具有高度差，以使双模式全向搬运车在行驶过程中避免行驶轮组互相干涉。万向轮113的数量具体的可为四个，该四个万向轮113也位于车架100的底部且被固定在车架100上，四个万向轮113具体的可相对于车架100的对称中心面互相对称设置。

对于具有地面行驶轮112和轨道行驶轮111的该双模式全向搬运车，既可以在轨道上行驶，也可在地面上行驶，且其行驶轮组可通过同一行驶轮驱动系统进行驱动，也可通过不同的行驶轮驱动系统进行驱动。示例性的，位于车架100两侧的轨道行驶轮111也通过用于驱动两个地面行驶轮112的两个电机进行驱动，即各电机用于驱动两组轨道行驶轮111；在此情况下，由于搬运车的轨道行驶轮111及地面行驶轮112不会同时工作，因而可在电机的输出轴与轨道行驶轮111之间添加离合器。除上述之外，轨道行驶轮111及地面行驶轮112也可采用不同的行驶轮驱动系统进行驱动；示例性的，两个地面行驶轮112分别通过两个电机进行驱动，该两个电机不仅可使搬运车在地面上前进及后退，也可使搬运车在地面上进行转弯；另外，四组轨道行驶轮111可通过单独的一个电机进行驱动，当四组轨道行驶轮111通过同一个电机进行驱动时，四组轨道行驶轮111之间可借助于链传动机构实现传动；应当理解的是，四组轨道行驶轮111除了通过同一个电机驱动之外，也可通过两个或更多个电机进行驱动。

托板升降系统包括升降驱动部件121、环形旋转筒122及环形升降筒123。升降驱动部件121固定在车架100上，具体的可为驱动电机。环形旋转筒122也设置在车架100上，且该环形旋转筒122在升降驱动部件121的驱动下可绕自身轴线旋转。如图4所示，环形旋转筒122可设置在车架100的中间位置，环形升降筒123位于环形旋转筒122的中空孔内，也即环形旋转筒122套置在环形升降筒123的外侧。环形升降筒123与环形旋转筒122的筒壁高度可大致相等，环形旋转筒的内壁和所述环形升降筒的外壁中的其中一个上具有螺旋上升的凹槽，另外一个上固定有滑轮，以在环形旋转筒的旋转状态下，环形升降筒可沿其轴线进行升降运动。示例性的，螺旋上升的凹槽设置在环形旋转筒122的内壁上，而滑轮固定在环形升降筒123的外壁上，滑轮位于所述凹槽内，在环形旋转筒122的旋转状态下，所述滑轮沿所述凹槽滑动，此时滑轮即带动环形升降筒进行升降运动。应当理解的是，为了保证环形旋转筒122在升降驱动部件121的驱动下可稳定旋转，环形旋转筒122的内壁与环形升降筒123的外壁之间还预留有间隙，但应确保位于环形升降筒123外壁的滑轮随着环形旋转筒122的旋转沿凹槽呈逐渐上升或逐渐下降运动。另，由于滑轮与环形升降筒123固定连接，因而环形升降筒123随着环形旋转筒122的旋转也逐渐上升或下降。进一步的，托板固定在环形升降筒123的顶部，即使托板可与环形升降筒123同步动作。

对于该托板升降系统，若想使环形升降筒123仅实现升降运动，此时可在车架100上竖直设置导向轴，环形升降筒123上具有贯穿该导向轴的通孔，从而在环形旋转筒122的旋转作用下，环形升降筒123仅可沿该导向轴进行升降运动。除上述方式之外，环形升降筒123也可通过升降筒止转组件进行旋转锁紧，在此实施例中，当升降筒止转组件锁紧环形升降筒123时，该环形升降筒123随着环形旋转筒122的旋转仅做升降运动；而当升降筒止转组件松开环形升降筒123之后，此时环形升降筒123与环形旋转筒122可进行同步旋转运动。由上述内容可知，环形升降筒123除了可进行升降动作之外，也可进行旋转。由于托板与环形升降筒123的顶部固定连接，因此当环形升降筒123进行旋转动作时可用于调整托板的角度。示例性的，当双模式全向搬运车从地面搬运了货物放置至货架的存储位上时，若需要调整货物的放置方向，仅通过旋转环形升降筒123即可解决上述问题，从而避免调整整车的位置及方向。

在本发明另一实施例中，升降筒止转组件包括电磁铁、锁紧齿轮132及与该锁紧齿轮132内啮合的齿圈133。齿圈133固定在所述环形升降筒123的内壁上，电磁铁设置在所述车架100上，且在所述电磁铁通电的情况下，所述电磁铁与所述锁紧齿轮132吸合，以锁紧所述锁紧齿轮132。可选的，车架100上固定的设有竖直延伸的导向轴，该导向轴可被直接固定在车架100上也可被间接固定在车架100上；示例性的，导向轴的底端具有固定座，该固定座通过螺钉或螺栓等方式与车架100连接，也即实现了导向轴与车架100的间接连接。进一步的，电磁铁中部具有通孔，且该电磁铁套置在该导向轴的外侧，以使该电磁铁可随环形升降筒123沿导向轴升降运动。另，该电磁铁的底部也可固定有矩形的底座，且用于穿过导向轴的通孔可设置在该底座上。进一步的，电磁铁整体呈圆柱体结构，而锁紧齿轮132位于圆柱体电磁铁的顶端，且其轴线与圆柱体电磁铁的轴线位于同一条直线上。齿圈133与环形升降筒123的内壁可为一体结构，也可为分体结构，当为分体结构时，齿圈133与环形升降筒123的内壁可通过焊接等方式进行固定连接。

在该实施例中，电磁铁位于环形升降筒123的中空孔内，且具体的靠近环形升降筒123的筒壁设置。当电磁铁通电后，其产生电磁，因而将锁紧齿轮132吸合并锁紧，即锁紧齿轮132固定不转。在此时，若升降驱动部件121驱动环形旋转筒122转动，由于锁紧齿轮132固定不转，则与该锁紧齿轮132啮合的齿圈133也固定不转，由于齿圈133与环形升降筒123的内壁固定连接，且电磁铁以及与电磁铁吸合的锁紧齿轮132均可沿电磁铁的导向轴做升降运动，因此环形升降筒123随着环形旋转筒122的旋转运动仅做升降运动，从而实现了托板的升降。另外，当托板升至最高位置后，此时若电磁铁断电，则电磁铁由于磁力消除则松开锁紧齿轮132，此时随着环形旋转筒122的旋转运动，环形升降筒123也随着其同步旋转，则此时与环形升降筒123的顶端固定连接的托板与该环形升降筒123同步旋转，此过程即实现了托板的转动。

在本发明一实施例中，该双模式全向搬运车的托板升降系统还包括主动齿轮124以及环形齿条125，主动齿轮124固定在升降驱动部件121的输出轴上，环形齿条125套置且固定在环形旋转筒122的外壁上。该实施例在升降驱动部件121以及环形旋转筒122之间设置齿轮齿条传动机构，可使升降驱动部件121输出轴的旋转轴线与环形旋转筒122的旋转轴线保持垂直状态。示例性的，如图4所示，升降驱动部件121为旋转电机，该旋转电机通过电机支架固定在车架100上，且该旋转电机位于环形旋转筒122的外侧，旋转电机的输出轴的轴线与环形旋转筒122的轴线互相垂直。主动齿轮124固定在旋转电机的输出轴上，且主动齿轮124与旋转电机的输出轴同步旋转，环形齿条125与被固定在环形升降筒123上的齿圈133相类似的，其被套置在环形旋转筒122的外壁上，且与环形旋转筒122可为一体结构或分体结构；当为分体结构时，环形齿条125可通过焊接等方式实现与环形旋转筒122外壁的固定连接。

在上述实施例中，升降驱动部件121与环形旋转筒122之间的传动机构为齿轮齿条机构，即主动齿轮124的旋转轴线与环形齿条的旋转轴线互相垂直。另外，该齿轮齿条机构也可更换为外啮合的齿轮传动机构，即该齿轮传动机构可通过套置在环形旋转筒外壁上的外齿圈替代环形齿条125。此时可将旋转电机的输出轴竖直设置，即旋转电机的输出轴轴线与环形旋转筒122的轴线互相平行；外齿圈与环形齿条125相类似的也与环形旋转筒122的外壁固定连接，而主动齿轮124与外齿圈外啮合即保证了升降驱动部件121与环形旋转筒122之间的传动。

除上述之外，托板升降系统的升降驱动部件121与环形旋转筒122之间也可不具有齿轮齿条结构。例如，旋转电机的输出轴直接作为环形旋转筒122的支撑轴，即使环形旋转筒122可与旋转电机的输出轴同步的且绕旋转电机输出轴轴线旋转。

在本发明一实施例中，该双模式全向搬运车还包括轨道导向轮114，轨道导向轮114位于车架100的底部，且轨道导向轮114与轨道行驶轮111位于车架100的同侧，轨道导向轮114的固定轴与轨道行驶轮111的固定轴垂直。当双模式全向搬运车从地面搬运了货物运输至货架上时，由于地面的行驶路径与货架上的行驶轨道不同，双模式全向搬运车刚进入货架的轨道行驶时，可能会出现车架100歪斜的情况，若不及时调整车架100的行驶角度，会造成车架100撞击货架轨道或卡死的情况，严重时会发生安全事故。而轨道导向轮114即解决了这一问题，其在当双模式全向搬运车从地面转入货架轨道行驶后，会及时的调整搬运车的行驶角度，从而保证搬运车可沿货架轨道稳定的行驶。

具体的，轨道导向轮114的数量至少为四个，且车架100的设有轨道行驶轮111的两侧分别设有两个轨道导向轮114，各侧的两个轨道导向轮114分别前后间隔距离设置。该轨道导向轮114的旋转轴沿车架100的高度方向竖直设置，以使轨道导向轮114可绕竖直轴进行旋转。另外，轨道导向轮114还应位于其对应的轨道行驶轮111的内侧，且位于车架100两侧的轨道导向轮114最外侧之间的距离应稍小于两侧轨道之间的距离，从而保证轨道行驶轮111沿货架轨道的顶面行驶，而轨道导向轮114沿货架轨道的侧面行驶。

进一步的，该双模式全向搬运车还包括电池模块140，该电池模块140位于环形升降筒123的中空孔内。另外，搬运车的车架100上还固定有传感器，传感器也位于环形升降筒123的中空孔内。示例性的，该电池模块140可包括外壳141、电池控制板142和多个电芯144，其中，多个电芯144之间可串联连接，从而可满足双模式全向搬运车的高压需求。外壳141用于封装电芯144及电池控制板142，其具有控制板容纳区、至少两个电芯容纳区和一个镂空部143。多个电芯144沿电芯容纳区的高度方向层叠排布在所述电芯容纳区内，具体的，多个电芯144可被分为两组，则两组电芯144分别被放置在两个电芯容纳区内。电池控制板142被固定在控制板容纳区内，其与各个电芯144均连接；示例性的，对于具有多个电芯144的该电池模块140，多个电芯144可以首先进行串联连接，进而再与电池控制板142进行连接；或，各个电芯144先分别与电池控制板142进行连接，进而再通过电池控制板142实现多个电芯144的串联连接。其中镂空部143沿外壳141的厚度方向贯通，且镂空部143具体的位于两个电芯容纳区的中间。当需要将该电池模块140安装在双模式全向搬运车的车架100上时，该镂空部143可作为固定在双模式全向搬运车上的传感器的预安装位，也即传感器位于该镂空部内，以使传感器对电池模块140起到定位的作用。

在上述实施例中，电芯容纳区的高度是指图5中所示的电池模块140在竖直方向上的尺寸，且当多个电芯144被布置在电芯容纳区时，具体的可先将部分电芯144沿电芯容纳区的底壁水平铺设在电芯容纳区内，然后再将剩余电芯144沿电芯容纳区的高度方向层叠排布。

该电池模组的外壳141包括底壁和周向侧壁，周向侧壁包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁、与第一侧壁垂直且邻接的第三侧壁和第四侧壁、用于连接第二侧壁与第三侧壁的第一连接壁以及用于连接第二侧壁与第四侧壁的第二连接壁。其中，各个侧壁以及各个连接壁的整体外形均呈矩形，第三侧壁、第四侧壁分别位于第一侧壁的两侧，且第三侧壁、第四侧壁均与第一侧壁相接。示例性的，第二侧壁与第一侧壁互相平行，且第二侧壁的宽度尺寸小于第一侧壁的宽度尺寸，而第一侧壁与第二侧壁之间的距离大于第三侧壁和第四侧壁的长度尺寸，此时用于连接第二侧壁与第三侧壁的第一连接壁以及用于连接第二侧壁与第四侧壁的第二连接壁均相对于第二侧壁倾斜设置。

进一步的，两个电芯容纳区可对称设置，而第一连接壁和第二连接壁也可呈对称设置，也即更具体的，外壳141整体相对于第一侧壁或第二侧壁的中面呈前后对称状态。在该实施例中，由于两个电芯容纳区结构尺寸均相同，则此时可将多个电芯144平均分为两组，对于各组电芯144，可先取其中的部分电芯144沿电芯容纳区的底壁水平铺设，进而再将各组的剩余电芯144竖直叠置。例如，电芯144可为圆柱体电芯144，此时各个电芯容纳区的宽度可稍大于圆柱体电芯144的高度，并可将圆柱体电芯144水平布置在各个电芯容纳区内；且此时圆柱体电芯144的轴线与外壳141的第一侧壁平行。示例性的，该电池模块140的圆柱体电芯144的数量可为72个，72个圆柱体电芯144被分为两组，即各组36个电芯144；各组电芯144被设为四层，其中各层为九个电芯144。应当理解的是，上述所列举的电芯144的具体数量是根据双模式全向搬运车的电压需求设定的，其还可以根据具体的应用场合进行改变。并且对于各个电芯容纳区内的各层的电芯144的数量也是通过电芯容纳区的空间尺寸限定的，对于一些横向或纵向空间不大，但高度空间足够大的双模式全向搬运车，其外壳141的高度可适当增加，则各个电芯容纳区内的电芯144层数则可进行相应改变。

另外，该电池模块140的外壳141还具有两个继电器容纳区，如图5所示，两个继电器容纳区分别位于两个电芯容纳区与其对应的连接壁之间。该电池模块140还包括充放电插座145、控制开关146、DP9针插座、电压表及两个把手147，充放电插座145、控制开关146、DP9针插座、电压表均被固定在第一侧壁上，两个把手147可分别被固定在外壳141的第三侧壁和第四侧壁上。

在该实施例中，多个电芯144通过串联连接不仅满足了搬运车对电池的高压需求，其通过优化电芯144及电池控制板142的排布方式，使得电池模块140结构紧凑，也有效的减小了电池模块140的体积，进而可使双模式全向搬运车的整体结构更紧凑。

在本发明另一实施例中，该双模式全向搬运车还包括减震机构，所述减震机构对称设置在地面行驶轮112的两侧。减震机构具体的包括轴承组件、导向轴和弹簧154。如图7所示，轴承组件包括轴承座156和轴承151，在实际使用时，轴承151套置在主动车轮的支撑轴上，且轴承151位于轴承座156的内部，即轴承151位于车轮支撑轴与轴承座156之间。轴承座156上具有沿其竖直方向贯通的第一导向孔，导向轴的一端穿过该第一导向孔，而导向轴的另一端则固定在搬运车的车架100上。该设置可使轴承座156沿导向轴上下移动，因此第一导向孔的孔径可稍大于导向轴的直径。另外。导向轴的一端固定在车架100上，是为了在轴承座156沿导向轴上下移动时，防止导向轴随轴承座156同步运动。弹簧154的顶端具体的与搬运车的车架100相接，而弹簧154的底端与轴承座156相接，换句话说，即弹簧154位于轴承座156与车架100之间。

在该实施例中，车架100是固定的，因而其端部与车架100固定连接的导向轴也是固定的；而由于弹簧154的顶端与车架100相接，底端与轴承座156相接，因而弹簧154在轴承座156的顶升力作用下会产生变形，且当轴承座156下降至原位时恢复原形。该方案解决了双模式全向搬运车在不平整地面行走时由于车轮颠簸导致货物倾斜的问题，因而提高了双模式全向搬运车平稳搬运货物的能力。

进一步的，该减震机构还包括弹簧支撑轴155，弹簧支撑轴155用于作为弹簧154的固定轴，且弹簧154被套置在弹簧支撑轴155上。此时轴承座156上还具有沿竖直方向贯通的第一通孔，弹簧支撑轴155与导向轴类似的，其相对于车架100也是固定不动的，即其一端固定在车架100上，而另一端穿过轴承座156的第一通孔。此设置在轴承座156上下颠簸时，确保弹簧154沿弹簧支撑轴155的轴向方向产生形变。另外，在车轮平稳行驶状态下，导向轴与弹簧支撑轴155的端部均位于轴承座156的底部，且导向轴与弹簧支撑轴155的端部还均具有防止轴承座156从其上松脱的轴端挡环。

除上述之外，减震机构还包括封装外壳153，该封装外壳153用于封装弹簧154及导向轴，封装外壳153固定在车架上，且导向轴及弹簧支撑轴155的端部均与所述封装外壳153的顶壁固定连接。封装外壳153进一步起到了防尘的作用，从而保护了减震弹簧154。示例性的，如图6所示，封装外壳153整体为矩形形状，其可具有多个螺栓安装孔，从而使封装外壳153通过螺钉或螺栓固定在车架100的侧板上。在具有封装外壳153的实施例中，由于封装外壳153与车架100固定连接，因而也可直接将导向轴以及弹簧支撑轴155的端部直接固定在封装外壳153上。

对于该实施例，当双模式全向搬运车搬运了货物并在不平整的地面上行走时，由于各个主动车轮均具有减震机构，因而减弱了车架以及托板上货物的颠簸，提高了搬运车的平稳性，因而防止了货物倾斜现象的发生，进而提高了搬运效率。

本发明中，针对一个实施方式描述和/或例示的特征，可以在一个或更多个其它实施方式中以相同方式或以类似方式使用，和/或与其他实施方式的特征相结合或代替其他实施方式的特征。

上述所列实施例，显示和描述了本发明的基本原理与主要特征，但本发明不受上述实施例的限制，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下对本发明做出的修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。