具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将结合具体的实施例对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。

本发明第一方面提供了一种隔膜，其包括：

基膜；

以及若干相互平行且隔开的涂覆条纹，所述涂覆条纹由胶液涂覆在所述基膜的表面形成，所述涂覆条纹平行于所述基膜的TD方向，垂直于所述基膜的MD方向排布。

如图1中所示的，其示出了本发明一较佳实施例中隔膜10的结构示意图，隔膜10包括基膜101，在基膜101的表面形成有若干相互平行且隔开的涂覆条纹102，相邻的涂覆条纹102之间形成未涂覆区域103。通过该隔膜结构能够显著降低卷绕式锂离子电池的K值，从而改善锂离子电池的自放电行为。并且在热复合后，未涂覆区域103能够形成虹吸通道，从而提高电解液的浸润速度；此外，该隔膜10同时改善了锂离子电池的内阻问题，减小了锂离子电池的容量损失。可以理解的是，本文中所述的胶液指的是本领域中常规的粘结剂浆液，主要包括有粘结剂和有机溶剂，还可以包括本领域中常规添加剂比如分散剂、润湿剂等，由于胶液的组成为本领域中的常规技术手段，可根据需要进行调整，故这里不再进行具体的阐述，在本发明的一个或多个实施例中，胶液由重量比为(10-30):100的P(VDF-HFP)粉末和有机溶剂NMP混合制成。

进一步方案，本文中所述的基膜的种类或厚度没有特别的限制，可以为本领域中的常规选择，在本发明的一个或多个实施例中，所述基膜选自聚烯烃膜或涂覆有陶瓷的聚烯烃膜，具体可提及的实例包括但不限于聚乙烯膜、聚丙烯膜、涂覆有氧化铝陶瓷的聚乙烯膜等。

进一步方案，本发明中隔膜的涂覆面密度可根据实际需要以及锂离子电池性能参数需要进行调整，故没有特别的限定，在本发明的一个或多个实施例中，所述涂覆条纹的涂覆面密度为0.5-4g/m²。

进一步方案，本发明中涂覆条纹的厚度可参考本领域中常规的胶层涂覆厚度，并根据实际需要进行调整即可，在本发明的一个或多个实施例中，所述涂覆条纹的厚度为0.5-2μm。

进一步方案，在本发明的一个或多个实施例中，所述涂覆条纹的宽度≤4mm，从而可进一步提高电解液的浸润速度，降低电解液的浸润时间，由于涂覆条纹宽度过小，会导致涂覆辊的纹路比较难以制备，因此，优选的，所述涂覆条纹的宽度在1mm-4mm之间。

进一步方案，为了提高电解液浸润的均匀性，在本发明的一个或多个实施例中，所述涂覆条纹之间间隔的距离均相等。

进一步方案，在本发明的一个或多个实施例中，综合成本、浸润速度以及粘附力的选择，所述涂覆条纹之间间隔的距离≤0.5mm，优选的，未涂覆区域的宽度在0.2-0.5mm之间。

本发明第二方面提供了一种本发明第一方面任一项所述的隔膜的制备方法，包括下列步骤：

提供胶液；

将所述胶液涂布于基膜的表面后，萃取出溶剂，在涂覆条纹上形成网状孔洞，干燥，获得隔膜。

进一步方案，所述涂布的方式采用微凹辊涂布，其中，所述微凹辊为斑马线式微凹辊。

本发明第三方面提供了如本发明第一方面任一项所述的隔膜在卷绕式锂离子电池或圆柱型锂离子电池中的应用。图2和图3中分别示出了隔膜10在卷绕式锂离子电池和圆柱型锂离子电池中的应用。

下面结合具体的实施方式对本发明的技术方案做进一步清楚完整的说明。

实施例1

将40kg P(VDF-HFP)粉末加入到200kg NMP中充分搅拌溶解，获得胶液；

随后将胶液通过斑马线式微凹辊涂布于9μm PE基膜的表面，涂覆条纹平行于隔膜TD方向，垂直于隔膜MD方向排布，其中，条纹涂覆厚度为1μm，涂覆条纹宽度为4mm，未涂覆区域宽度为0.5mm，；

然后萃取出溶剂NMP，在涂覆条纹上形成网状孔洞，烘干，得到油系涂覆锂离子电池隔膜，涂覆面密度为0.9g/m²。

实施例2

本实施例采用同实施例2相同的实施方式，不同之处在于：条纹涂覆厚度为1μm，涂覆条纹的宽度为1mm，未涂覆区域宽度为0.1mm，涂覆面密度为1.2g/m²。

实施例3

将20kg P(VDF-HFP)粉末加入到200kg NMP中充分搅拌溶解，获得胶液；

随后将胶液通过斑马线式微凹辊涂布于9μm PE基膜表面，涂覆条纹平行于隔膜TD方向，垂直于隔膜MD方向排布，其中，条纹涂覆厚度为0.5μm，涂覆条纹的宽度为2mm，未涂覆区域宽度为0.2mm；

然后萃取出溶剂NMP，在涂覆条纹上形成网状孔洞，烘干，得到油系涂覆锂离子电池隔膜，涂覆面密度为0.5g/m²。

实施例4

将60kg P(VDF-HFP)粉末加入到200kg NMP中充分搅拌溶解，获得胶液；

随后将胶液通过斑马线式微凹辊涂布于9μm PE基膜表面，涂覆条纹平行于隔膜TD方向，垂直于隔膜MD方向排布，其中，然后萃取出溶剂NMP，形成网状空洞；通过烘箱烘干即可得到油系涂覆锂离子电池隔膜，条纹涂覆厚度为2μm，涂覆条纹的宽度为4mm，未涂覆区域宽度为0.05mm；

然后萃取出溶剂NMP，在涂覆条纹上形成网状孔洞，烘干，得到油系涂覆锂离子电池隔膜，涂覆面密度为4g/m²。

对比例1

将40kg P(VDF-HFP)粉末加入到200kg NMP中充分搅拌溶解，获得胶液；

随后将胶液通过微凹辊涂布于9μm PE基膜的表面，其中，涂覆厚度为1μm；

然后萃取出溶剂NMP，在涂覆条纹上形成网状孔洞，烘干，得到油系涂覆锂离子电池隔膜，涂覆面密度为0.9g/m²。

对比例2

本对比例采用同实施例1相同的实施方式，不同之处在于：涂覆条纹平行于隔膜MD方向，垂直于隔膜TD方向排布。

测试例

1、将实施例1-4和对比例1-2中制得的锂离子隔膜分别组装成圆柱锂离子电池，并进行浸润试验，具体步骤为：将等量的电解液(市售，主要成分为：EC、EMC、DMC、LiPF₆)注入组装好的圆柱型锂离子电池中，常温静置1、2、3、5天后，拆开分别测试在常温常压下浸润1天、2天、3天和5天后残留电解液的质量，测试圆柱锂离子电池的浸润性。

表1圆柱锂离子电池残留电解液对比

通过表1中的测试结果可以看出，采用实施例1和2制成的隔膜组装成的卷绕式锂离子电池的电解液可在至多2天的时间内达到浸润完全，甚至实施例2在1天就达到浸润完全，而对比例中的隔膜在5天后依旧还残留约10g以上电解液，可以看出，本发明中的隔膜对电解液的浸润有很大的促进作用。

2、将组装后的卷绕式锂离子电池分别进行常温K值等参数的测试，结果见表2。

表2圆柱形锂离子电池基本性能对比

根据表2中的测试结果可以看出，发明人惊喜的发现，采用本发明中的隔膜使得圆柱形锂离子电池的K值显著的降低了。并且采用本发明中制成隔膜的ACR和DCIR都要明显小于对比例，说明本发明制备的隔膜具有降低电池内阻的作用，由于内阻的降低导致容量损失减小，从而提升了圆柱形锂离子电池的首效。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。