具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对发明中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“上”等指示方位或位置关系是基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于和简化描述，而并不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须设有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“设置”、“安装”、“固定”等应做广义理解，例如可以是固定连接也可以是可拆卸地连接，或者一体地连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明提供一种米粉制备方法，包括：

在淀粉、乳酸菌发酵液和经浸泡、粉碎后的大米组成的混合主料中加水，搅拌，混合均匀后形成混合湿料，

将所述混合湿料成型，得到条状的米粉半成品，再将米粉半成品老化、搓散和切断，以形成米粉。

本发明还提供一种实现上述方法的米粉制备装置，包括：定量加料器、第一搅拌设备和成型设备，

所述定量加料器设于第一搅拌设备的上方，用于向第一搅拌设备中定量投加乳酸菌发酵液，

所述第一搅拌设备与成型设备相连，用于将淀粉、乳酸菌发酵液、经浸泡、粉碎后的大米和水搅拌混合，以形成混合湿料，并将混合湿料导入成型设备中，

所述成型设备用于对所述混合湿料进行成型，以形成条状的米粉半成品。

实施例1：

如图1所示，本实施例提供一种米粉制备方法，包括以下步骤：

S1、大米预处理：将大米浸泡，大米浸泡时间约为30分钟；

S2、离心：将浸泡后大米过滤，冲洗后离心；

S3、粉碎：将离心后大米粉碎，大米粉碎方法选用旋风粉碎和超细粉碎中至少一种，米粉细度在60目-120目之间；

S4、将大米粉、淀粉、乳酸菌发酵液放入搅拌桶内，然后边搅拌边加入上述三者组成的混合主料40％的水量，搅拌均匀，以形成混合湿料；

S5、成型：将混合湿料挤压熟化后成型，得到米粉半成品。

本实施例中，成型方式为自熟式挤压成型。采用自熟式挤压成型机对混合湿料通过调节进料的速度和挤压的压力，使物料出口时熟化度≥90％，然后挤压成型。

在其他实施例中，成型方式也可选用蒸熟后挤压或切压成型。

自熟式挤压或蒸熟后挤压均得到圆粉半成品，蒸熟后切压得到的是扁粉半成品。

S6、老化：将成型的米粉在湿度≥70％、温度4℃的条件下，老化2小时；

S7、搓粉切断：将老化后的米粉经搓粉机搓散，并按照产品设计需要进行长度切断，米粉搓断的长度一般为300-400mm；经步骤S7处理后，直接包装，即可形成半干米粉；

S8、复蒸(煮)：搓散后的米粉可以复蒸或水煮后，让米粉进一步吸水加工成湿米粉；

S9、冷却：将复蒸煮后的米粉快速冷却，然后经酸调节剂溶液浸泡，酸调节剂溶液浸泡米粉的时间为90秒；

酸调节剂溶液采用柠檬酸、醋酸、乳酸和苹果酸中至少一种。

S10、包装、杀菌、冷却。

本发明通过采用乳酸菌对米浆发酵，调节混合物料的酸度，实践表明，该操作有利于大米粉的糊化，乳酸菌发酵液的添加有利于大米粉与淀粉湿料的糊化效果，减少米粉表面的干裂现象，增加表面的光泽度，且提高米粉后段的巴氏杀菌效率，同时，还能改善米粉烹饪过程中的营养损失，从而达到改善米粉及米制品的感官及延长保质期的目的。

本实施例中，乳酸菌发酵液采用以下方法制得：

在糊化或部分糊化米浆中加入乳酸菌原液，在恒温发酵8小时，得到pH值≤4.5的乳酸菌发酵液，恒温发酵温度范围为35℃；

乳酸菌原液为混合乳酸菌的扩培溶液，乳酸菌原液的加入量为糊化或部分糊化米浆质量的5％，

糊化或部分糊化米浆中，固形物含量为5％。

部分糊化米浆采用以下方法制得：将10kg淀粉中加入等量的室温生产用水混匀，然后缓慢加入2倍60℃左右的热水中，边搅拌边加热糊化，待糊化度超过40％后停止加热，按上述比例(固形物含量5％)要求加入余下部分生产水，将混合物温度降至45 ℃以下备用。

在其他实施例中，乳酸菌发酵液可采用食用有机酸液代替，食用有机酸液采用以下方法制得：

将食用有机酸采用水稀释，得到食用有机酸液，其中食用有机酸浓度为2％。

乳酸菌发酵液或食用有机酸液可以提前发酵准备，在准备使用时进行制备，进而可加快米粉的制备速度，同时乳酸菌发酵液所需发酵容量较小，操作方便，较发酵型米粉的可操作性更方便，设备投入更低，操作空间小，有利于产品成果转化。

本实施例中，混合主料中各原料的质量份数如下：淀粉50份，乳酸菌发酵液10份，经浸泡、粉碎后的大米50份；所述混合湿料中，水为混合主料质量的35％。

实践表明，本实施例的米粉制备方法，能够提高巴氏杀菌的效果，延长米粉的保质期限，这与在米粉中加入乳酸菌发酵原液有较大关系，为了验证相关的技术方案，申请人进行了如下试验：

对比例1：在实施例1中制备米粉的过程中，去除加入乳酸菌发酵原液的步骤，检测巴氏杀菌方式对米粉的杀菌效果，具体见表1：

表1

根据表1所示，本发明通过在米粉中添加乳酸菌发酵液，改变米粉体系的的酸度，在使用巴氏杀菌方式的杀菌率相对于对比例1有着明显的提高，而巴氏杀菌效果的好坏是延长米粉保质期的原因之一，因此可以看出，本发明中加入的乳酸菌发酵液是影响米粉保质期的重要因素。

实施例2：

如图2所示，本实施例提供一种实现实施例1的方法的米粉制备装置，包括：定量加料器200、第一搅拌设备300和成型设备 700，

定量加料器200设于第一搅拌设备300的上方，用于向第一搅拌设备300中定量投加乳酸菌发酵液，

第一搅拌设备300与成型设备700相连，用于将淀粉、乳酸菌发酵液、经浸泡、粉碎后的大米和水搅拌混合，以形成混合湿料，并将混合湿料导入成型设备700中，

成型设备700用于对混合湿料进行成型，以形成条状的米粉半成品。

本实施例中，成型设备700为挤压熟化设备，具体为自熟式挤压成型机，其上设有计量感应称600，用于对进入成型设备700 中的混合湿料进行称重计量。

使用挤压机对搅拌均匀的物料进行挤压和加热，且在挤压时，控制物料的挤出速度和挤压的压力，使物料被挤出时，使物料熟度达到90％以上，使物料的熟化度、密实度可控。

本实施例中，成型设备700上设有调节系统800，用于调节自熟式挤压成型的进料速度和挤压压力，以及监控成型设备700 内挤压物料的温度。

如图3和图4所示，本实施例中，第一搅拌设备300用于替代现有的搅拌槽，提高搅拌的效率及均匀性。其包括盛料桶3和第一搅拌机构，盛料桶3用于盛装混合湿料，如图5所示，其包括桶体31、设于其顶部的落料口32、设于其侧壁上的进料口和出料口34，落料口用于供定量加料器200中的乳酸菌发酵液，以及供水设备中的水进入盛料桶3中，进料口用于与输送带500相连通，出料口34用于与成型设备700相连通。

如图6所示，第一搅拌机构包括第一搅拌轴4和驱动机构5，第一搅拌轴4包括第一轴体41和多个搅拌架45，第一轴体41竖向布置于盛料桶3中且与盛料桶3转动相连，多个搅拌架45沿第一搅拌轴4的周向间隔布置。

驱动机构5包括电机壳51、第一电机52和锥齿轮传动机构 53。第一电机52设于电机壳51中，锥齿轮传动机构53包括两个相互啮合的锥形齿轮，分设于第一电机52的电机轴和第一轴体41 的下部，第一轴体41的下部从桶体31的底部伸出。电机壳51固定于盛料桶3的下端，由此，第一电机52通过锥齿轮传动机构53 驱动第一轴体41转动。

参见图5，桶体31内腔上部还设有固定架，其与第一轴体41 的上端转动相连，用于防止第一搅拌轴4转动过程中出现的晃动现象。

继续参阅图6，本实施例中，第一搅拌轴4还包括第一螺旋导料板46和刮料机构；

刮料机构设于第一轴体41的下端部，且设有多个，多个刮料机构沿第一轴体41的周向间隔布置，刮料机构包括支撑杆42、底刮板43和侧刮板44，支撑杆42的一端与第一轴体41固连，侧刮板44设于支撑杆42的另一端上，用于刮除盛料桶3侧壁上粘附的混合湿料，底刮板43设于支撑杆42的下端，用于刮除盛料桶3 底壁上粘附的混合湿料；

第一螺旋导料板46设于第一轴体41上，且位于刮料机构和搅拌架45之间，用于将盛料桶3底部的混合湿料导向盛料桶3的上部。

本实施例中，第一搅拌轴4还包括搅拌叶片47，

搅拌叶片47设于第一轴体41的上端部，且设有多个，多个搅拌叶片47沿第一轴体41的周向间隔布置，搅拌叶片47用于对混合湿料进行搅拌的同时阻挡混合湿料从落料口中飞出盛料桶3。

由此，通过刮料机构、搅拌架45和搅拌叶片47的旋转，将米粉、淀粉和其他物料搅拌均匀，以便于后期的米粉的加工，同时在搅拌架45搅拌物料时，底刮板43对桶体31底壁进行刮除，避免物料贴附在桶体31底部而不参与搅拌，且侧刮板44对桶体 31边缘的物料进行刮除，确保桶体31的边缘位置不堆积物料，且在盛料桶3承料时，第一轴体41带动搅拌叶片47旋转，避免物料从盛料桶31中出来同时也避免淀粉的粉末外漏出来，通过第一螺旋导料板46对桶体31中的物料进行上翻，以提高第一搅拌轴4 的搅拌效果。

如图7所示，本实施例中，成型设备700的出料口结构6包括出料筒61，出料筒61水平布置且其末端设有封闭出料筒61末端开口的挤丝板7。

具体地，如图8所示，出料筒61的圆周壁上开设有多个卡位槽62，多个卡位槽62呈环向间隔布置。参阅图9，挤丝板7包括板体71，板体71上设有多个朝向出料筒61一端延伸的卡板73，多个卡板73与多个卡位槽62一一对应，卡板73的一端固定连接有卡块74，卡块74的一端卡接在卡位槽62的内。

板体71上开设有多个挤丝孔72，挤丝板7上部的挤丝孔72 密度小于挤丝板7下部的挤丝孔72密度。根据挤压熟化设备对物料出口上挤丝板7所受按压力的分布情况、以及米粉老化分散的需要，将挤丝板7上的挤丝口72设计为上半部分的密度小一点，下半部分的密度大一点，依次便于米粉在挤压出来后的排布，避免米粉出现凌乱的情况。

此外，板体71背向卡板73一端靠近底部的位置固定连接呈弧形的引料板76，用于对挤出的米粉进行承接，若干个卡板73 之间固定连接有导料环板75，导料环板75的内壁上由卡块74向挤丝板71的方向开设有向内延伸的引料槽，采用导料环板75对被挤出成形的米粉进行承接，避免因多束米粉在相互堆压，导致的米粉断裂。

若干个挤丝口72靠近卡板73一侧的位置均开设有向外扩展的导料斜坡，通过导料斜坡对出料装置6中的米粉进行引导，避免未挤压成形的米粉在出料装置6中堆积，同时采用导料斜坡对未成形的米粉进行引导，使进入到出料装置6中的米粉快速的从出料装置6中离开，防止未成形的原料长时间在出料装置6中放凉凝固，对后面进入到出料装置6中的米粉进行阻挡。

挤压熟化设备对物料加工的过程可分为三段，第一段进一步混合，预热；第二段是熟化阶段，挤丝压力更大，并释放部分空气，做到迅速冷却，释入一些热量；第三段挤压成型阶段，此部分压力较第二段明显降低，主要为成型，并且也带有保温和进一步熟化的作用。

本实施例中，还包括浸泡设备1000、第二搅拌设备100和粉碎设备400，

浸泡设备1000用于浸泡大米，以及对浸泡后大米过滤，冲洗后离心，

第二搅拌设备100与粉碎设备400通过容积式定量加料器900 相连，用于接收经浸泡设备1000处理后的大米，并将淀粉和经浸泡设备1000处理后的大米搅拌混合均匀后导入粉碎设备400中，

粉碎设备400与第一搅拌设备300通过醒面输送带500相连，用于对第二搅拌设备100导入的混合料进行粉碎，粉碎后的物料经醒面输送带500传输至第一搅拌设备300中。

容积式定量加料器900用于对进入到粉碎装置400中的大米和淀粉的量进行定量输送。

本实施例中，粉碎设备400为旋风粉碎机，在其他实施例中，粉碎设备400可以为超细粉碎，二者均能将混合料粉碎至60目 -120目。

如图10和图11所示，本实施例中，第二搅拌设备100包括盛料框1和第二搅拌机构2，如图12所示，盛料框1的框体11 底部中心位置向下凹陷形成落料槽12，落料槽12与粉碎设备400 通过导料管相连，导料管包括与框体11相连的连接管13，以及连接连接管13和粉碎设备400的软管14。

参阅图13，第二搅拌机构2包括第二搅拌轴和第二电机22，

第二搅拌轴2包括第二轴体21、搅拌杆组和第二螺旋导料板 24，第二轴体21水平布置于盛料框1中且与盛料框1转动相连，搅拌杆组设于第二轴体21上且设有多组，多组搅拌杆组沿第二轴体21的轴向间隔布置，每组搅拌杆组包括多个T型搅拌杆23，多个T型搅拌杆23沿第二轴体21的周向间隔布置；第二螺旋导料板24设有两个，两个第二螺旋导料板24分设于第二轴体21的两个端部，用于将混合料导入落料槽12中，

本实施例中，第二电机22固定于盛料框1的外侧壁上，且与第二轴体21传动相连，用于驱动第二轴体21转动。

通过第二电机22带动第二轴体21及其上的搅拌杆23旋转，将进入到盛料框1内部的淀粉打散，避免被传输的淀粉中存在面块，以便于米粉和淀粉的混合，同时在搅拌杆23对米粉进行搅拌的过程中，设置在旋转轴21两端的第二螺旋导料板24对淀粉进行引导，使淀粉集中在框体11的中部，方便物料进入到落料槽12 中，被导料连接管13和导料软管14引导走。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。