具体实施方式

如附图1所示，基于压力控制的润滑系统清洗方法，使用清洗系统清洗润滑系统，清洗系统具有清洗泵、数个压力传感器、控制单元和连接管路，清洗泵将清洗液由连接管路泵入润滑系统，压力传感器测量润滑系统的润滑泵的润滑脂泵送出口和分配器的每个润滑脂出口处管路的压力，在润滑系统与清洗系统之间设有单向阀，保证清洗液只能在润滑系统的分配器内流动，不能进入润滑系统管路。该润滑系统清洗方法为：

润滑系统工作时，控制单元根据相邻两次工作时压力传感器输出的压力数值变化量与设定数值进行比对；

控制单元判断所述压力变化量数值是否达到设定值，若未达到设定值，则润滑系统继续运行；

若达到设定值，则启动清洗操作，控制单元记录润滑系统本次压力最大值与清洗后润滑系统压力值。

所述的启动清洗操作包括，控制单元计算压力传感器测得的压力值变化，启动清洗系统，待润滑系统的管路压力降到设定值后，停止清洗系统。

所述的启动清洗操作包括，控制单元监测压力传感器测得的压力值，控制单元计算润滑系统相邻两次运行时的压力差值、清洗系统运行时间和相邻两次清洗设备运行时间的差值。

控制单元根据相邻两次清洗系统运行时间的差值与润滑系统的压力差值，按润滑脂变性的性能曲线的关联函数，进行计算，提供润滑系统压力变化数据；

控制单元判断润滑系统压力变化值是否达到润滑系统的润滑脂变性的预警设定值，若未达到设定值，则润滑系统继续运行；若达到设定值，则发出预警操作。

本发明的步骤如下：

润滑系统运行，控制单元读取压力传感器数值，计算相邻两次测量所得的压力差值；

控制单元判断压力差值是否达到设定值；

若压力差值未达到设定值，清洗系统进入待机状态，润滑系统正常运行；

若压力差值超过设定值，清洗系统进入运行状态，启动清洗泵，将清洗液泵入连接管路，开始润滑系统清洗；

清洗系统运行时长达到设定时间后停止清洗泵；

润滑系统运行，补充两次润滑脂，进行两次补脂过程压力差值计算；

如果达到设定值，清洗完毕，润滑系统正常运行。

润滑系统的堵塞无法提前预警和及时处理，但是润滑系统堵塞却时有发生，对轴承的运转造成不利影响，直接影响设备的稳定运行，更加无法根据润滑系统的运行状态的不同进行响应。由于本发明是根据润滑系统的管路压力进行控制的，即根据润滑系统的管路压力变化情况进行清洗设备的启停，润滑系统压力变化值越快，说明润滑系统的堵塞风险越大，清洗设备需要运转清洗润滑系统的管路与润滑脂分配装置，反之亦然。本发明不是根据润滑系统的管路压力的最大值进行判别系统是否需要清洗，而是根据管路的压力变化值进行判别，从而可以早期预警采取清洗措施，彻底解除堵塞风险。采用管路最大值作为依据进行清洗，常常是发现堵塞了管路也胀破了，对润滑系统的堵塞报警也就失去了意义。因此，采取润滑系统的管路压力变化值进行系统清洗的控制方法，可以有效预防系统堵塞并清除堵塞风险，有利于其稳定运行，更好的为设备提供润滑服务。

将润滑系统的清洗时机完全取决于系统管路的压力变化值，在压力变化值低于设定值时，清洗设备处于休止状态，润滑系统持续按技术要求工作；在压力变化值高于设定值时，清洗设备根据压力变化值与润滑系统堵塞风险系数的函数，进行计算清洗设备运行时间，然后在润滑系统的休止时间内进行清洗工作。清洗结束后，启动润滑系统，监测管路压力，并与标准管路压力进行对比，确认管路压力达到标准压力值。如未达到标准值，将再次启动清洗设备。如果再次达不到压力标准值，将进入报警状态，进入维护程序。本发明的方法控制简单，容易实现。

本发明由控制单元内的设定程序自动完成，在程序循环过程中，由于清洗系统是根据润滑系统管路压力差值大小进行启动的，反应速度快，与润滑系统运行时间参数不关联，可有效避免测量极值带来的误操作与管路爆管风险。清洗时间是根据轴承润滑系统润滑脂性质、工作环境参数、系统运行频次、管路长度和管路直径等参数与清洗液的性能参数建立标准函数关系确定。例如，根据轴承的年润滑脂消耗量和设备启停次数及工作模式，可以获得一年总的清洗次数，再根据一年总的清洗次数做对比，就能够从侧面反映润滑系统工作性能与润滑脂粘度变化，有助于多角度监测润滑系统工作情况与润滑效果评估。