具体实施方式

下面将结合附图，对本申请的具体实施方式进行清楚地描述。

请一并参阅图1和图2，图1是本申请实施例提供的一种电池包的结构示意图，图2是本申请实施例提供的一种电池包的爆炸图。需要说明的是，为了便于对图中部件的描述，这里对图中方向进行限定：第一方向X为行间挡板40的延伸方向，第二方向Y垂直于行间挡板40的延伸方向，第三方向Z为电芯30的高度方向。

电池包100包括托盘10、外侧挡板20和行间挡板40，外侧挡板20安装至托盘10且包围形成容置空间，行间挡板40收容在容置空间内且可拆卸的安装至托盘10，行间挡板40将容置空间分隔为至少两行子空间，各子空间用于收容排列一行的电芯30，行间挡板40远离托盘10的一端设有电芯限位结构41，电芯限位结构41压覆于电芯30的上端面31。实施例中的外侧挡板20可拆卸连接的围设在托盘10的盘面上，从而形成一个放置电芯30的容置空间，外侧挡板20形成对电芯30在第一方向X和第二方向Y上的限位，托盘10为电芯30提供了第三方向Z的托举力。

不同于传统的电池包设计，实施例中的电池包100是由多个电芯30直接组装而成。实施例中行间挡板40将容置空间分隔为至少两行子空间，各子空间用于收容排列一行的电芯30。对于排成一行的多个电芯30而言，其在第一方向X上受到外侧挡板20的限制；其在第二方向Y上受到行间挡板40的限制；如图4所示，由于行间挡板40远离托盘10的一端设有电芯限位结构41，该电芯限位结构41形成对电芯30上端面31的压覆，这样电芯限位结构41和托盘10就在第三方向Z上对电芯30进行了限制。这样电芯30就因为托盘10、外侧挡板20以及带有电芯限位结构41的行间挡板40被安装限位，而外侧挡板20和行间挡板40都是可拆卸的与托盘10进行连接安装。当电池包100中有电芯30出现问题时，只需要将压覆在有问题的电芯30上的行间挡板40拆掉，即可解除对有问题的电芯30的限制。如果采用传统的电池模组技术，由于焊接等连接工艺的存在，有问题的电芯和完好电芯形成一个不可拆分的整体，需要对问题电芯进行更换时就必须对整个电池模组进行更换，极大地增加了制作成本和返修成本。本申请的设计则避免了传统电池包对电池模组(多个电芯构成)的更换，同时由于整个电池包100是可拆卸连接，电芯30的更换更为简便，提升维修效率，降低成本。

在一个可选的实施例中，如图3和图4所示，电芯限位结构41从行间挡板40的顶端向子空间内部方向延伸形成，电芯限位结构41和托盘10对所述电芯30限位。从行间挡板40顶端沿着第二方向Y延伸的电芯限位结构41与托盘10配合，避免了电芯30在其第三方向Z上的变化。当需要进行电芯30更换时，只需要将压覆在电芯30上端面31上的行间挡板40拆卸掉，即解除了电芯限位结构41对电芯30在其第三方向Z上的限制。

实施例中，行间挡板40通过螺栓可拆卸的安装在托盘10上。具体的，行间挡板40顶端的端面42设有安装凹槽43，安装凹槽43的槽底面44开设通孔44，托盘10上开设有与通孔44对应的螺纹孔12，通过螺栓将行间挡板40与托盘10连接。安装凹槽43的设计在于减少通孔44的深度，提高拆卸效率。如果行间挡板40顶端的端面42没有设安装凹槽43，则螺栓作为连接行间挡板40与托盘10的部件，其螺纹长度必然要大于通孔44的深度，这样螺栓的长度就被增大，在拆卸过程中必然导致效率低下。同时设计安装凹槽43也为螺栓的螺帽提供了收容空间，如果没有安装凹槽43，则螺栓的螺帽必然是凸出于行间挡板40顶端的端面42，使其裸露在产品外部，容易受到碰撞或者腐蚀。

具体的，托盘10包括与行间挡板40相对设置的限位梁11，行间挡板40的底端端面47与限位梁11的梁端面111对接，螺纹孔12开设在梁端面111上。限位梁11是从托盘10盘面沿着电芯30第三方向Z延伸的凸起结构，该凸起结构与行间挡板40形成对接。限位梁11的作用包括三个方面：第一方面，作为托盘10盘面沿着电芯30第三方向Z延伸的凸起结构，限位梁11对电芯30沿着电芯长度Y方向进行了限位，便于电芯30安装的成行分布；第二方面，限位梁11作为凸起结构，起到了腹板的作用，增加了整个托盘10的强度；第三方面，由于电芯10的高度是固定不变的，限位梁11具有一定的凸起高度，螺纹孔12是开设在梁端面111上，这就进一步降低了对螺栓长度的要求，同时也给与了螺栓末端的安装预留量，如果没有限位梁11，则螺纹孔12则开设在托盘10盘面上，而对于螺栓连接而言，其末端必须有足够的长度旋入螺纹孔12，这就要求托盘10的厚度大于旋入的螺纹长度，变相的增加了托盘10厚度的需求。

在一个可选的实施例中，如图3和图5所示，电芯30和托盘10之间设有冷液板50，冷液板50上开设有与限位梁11对应的限位通孔51，用于冷液板50的固定安装。液冷板50的作用在于对电芯30进行降温，由于液冷板50设在电芯30和托盘10之间，为了便于限位梁11和限位挡板40的对接，液冷板50上开设与限位梁11对应的限位通孔51，在液冷板50的安装过程中，只需要将限位梁11穿设限位通孔51即可。

在实际的制作过程中，冷液板50包括主管道(图中未示出)和与主管道连通的支管道(图中未示出)，主管道沿第二方向Y延伸，支管道沿第一方向X延伸。由于电池包100内的多个电芯30按照第一方向X分成成多行，为了让液冷板50中的冷液剂流过所有的电芯30，则冷液板50的管道分为两种，一种是沿第二方向Y延伸的主管道，一种是沿第一方向X延伸的支管道，通过这两种管道，冷却液就可以流经所有的电芯，实现对所有电芯30的降温。

具体的，如图5所示，主管道设于冷液板50沿第二方向Y延伸的中心轴线B重合，主管道垂直于限位通孔51并将限位通孔51分割为两个分限位通孔，与限位通孔51对应的限位梁11也被等分两条分限位梁，当冷液板50安装于托盘10时，分限位梁对称分布在主管道(中心轴线B)的两侧。为了便于冷却液最快的回流降温，主管道优选的设置与冷液板50沿第二方向Y延伸的中心轴线B重合，这样分管道就可以对称分布在主管道的两侧，从而便于分管道流经每一个电芯30。实施例在考虑到主管道与中心轴线B重合、限位通孔51垂直于主管道的同时，选择将限位通孔51分割为两个关于主管道(中心轴线B)对称的分限位通孔，对应的限位梁11从中间被等分成两条分限位梁，两条分限位梁分别穿设两个关于主管道(中心轴线B)对称的分限位通孔，然后与限位挡板40形成对接。

在一个可选的实施例中，如图2和图6所示，电池包100的外侧挡板20包括平行于行间挡板40的第一挡板21和垂直于行间挡板40的第二挡板22，每一行的电芯30与第二挡板22之间设有压力探测结构60。第一挡板21和第二挡板22通过托盘10上的安装孔13可拆卸安装与托盘10上，在每一行的电芯30和第二挡板22之间设置压力探测结构60，用于检测每一行的电芯30是否发生膨胀，当其中一个电芯30因充放电发生膨胀时，压力探测结构30会检测到压力异常，此时只需要将该行电芯30对应的限位挡板40拆卸掉，对应更换掉问题电芯30即可。

具体的，请一并参阅图7，压力探测结构60包括中间夹设压力探测器62的两块压力板61，两块压力板61分别与电芯30和第二挡板22贴合。压力探测结构60的两块压力板61一块与电芯30贴合，一块与第二挡板22贴合，当电芯30发生膨胀时，两块压力板61之间的距离就会变化，此时设置在两个压力板61之间的压力探测器62就会检测到，从而对电芯30进行实时监测。实施例中，压力探测结构60能够实时探测电芯30的热膨胀情况，并反馈液冷系统，通过对冷液板50中冷却液的流速进行控制，来调节冷却功率。

本申请还提供一种电动汽车，包括上述的电池包100。安装有上述电池包100的电动汽车其在使用过程出现电芯30膨胀问题后，只需要更换问题电芯即可，不用调换整个电池包100；同时，电池包100由可拆卸连接的托盘10、外侧挡板20、行间挡板40组合而成，形成对电芯30的固定安装，这种可拆卸的方式其安装和拆卸过程更为方便，制造和维修的成本也会更低。

以上仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。